导读:本文包含了界面变形论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:粉末高温合金,SiO2夹杂物,界面反应机理,定量尺寸变化
界面变形论文文献综述
冯业飞,周晓明,邹金文,王超渊,田高峰[1]（2019）在《粉末高温合金中SiO_2夹杂物与基体的界面反应机理及对其变形行为的影响》一文中研究指出通过人工植入夹杂物的方法,采用SEM、EPMA、TEM、纳米压痕和微纳CT研究了FGH96粉末高温合金中30和60μm SiO2夹杂物在粉末态、热等静压(HIP)和热挤压(HEX)过程中形貌、尺寸以及化学成分的演变规律,深入揭示了SiO2夹杂物与基体发生界面反应的机理,定量研究了夹杂物在粉末态、HIP态以及HEX态下尺寸的变化,表征了夹杂物在挤压棒材中的叁维形貌。结果表明,在粉末态时,夹杂物呈长条状或板条状;在HIP过程中,夹杂物与基体发生了置换反应,形成了内部Ti O2、外部Al2O3并弥散分布于γ基体的复合夹杂物,确定了形成氧化物的物相种类,揭示了界面反应机理,同时,30μm SiO2周围未出现γ'相贫化区,60μm SiO2周围形成了γ'相贫化区,合金基体较γ'相贫化区具有较高弹性模量和纳米硬度,γ'相贫化区为软化区,反应后30和60μm SiO2夹杂物尺寸分别约为35和75μm,体积得到进一步增大;在挤压过程中,60μm SiO2由于贫化区的存在表现出与30μm SiO2不同的变形行为,并通过SEM观察统计的夹杂物尺寸与理论计算和微纳CT测试结果进行了对比验证。(本文来源于《金属学报》期刊2019年11期）
黄明华,赵明华,陈昌富[2]（2019）在《基于非线性界面模型的锚杆拉拔受力变形特性研究》一文中研究指出锚杆是广泛应用于土建交通、水利水电、采矿巷道等工程领域的重要支护手段之一。为研究锚固界面剪切变形非线性特征和残余剪切强度对锚杆拉拔受力变形特性的影响,引入剪切强度残余系数,在双指数曲线界面模型的基础上,理论推导出一种反映锚固界面残余剪切强度影响的非线性界面模型;通过对锚杆锚固段进行等效分段,采用线性弹簧模拟锚固分段、非线性弹簧模拟界面剪应力作用,建立非线性界面模型下锚杆拉拔受力变形特性的计算方法,计算得到两项工程实例锚杆张拉端的荷载-位移曲线和轴力分布曲线,并分析了残余剪切强度对锚杆拉拔受力变形特性的影响。结果表明:理论计算获得的锚杆荷载-位移曲线和轴力分布曲线均与实测结果基本一致;锚固界面处于弹性黏结状态时,残余剪切强度对锚杆拉拔受力变形特性影响很小;锚固界面进入弹塑性变形状态后,残余剪切强度对锚杆的拉拔受力变形特性有较大影响,其一定程度上提高了锚杆的极限承载力。因此,在锚杆拉拔受力变形计算和锚固设计时,应合理地考虑残余剪切强度的影响,以更准确地反映锚杆的受力变形特性和工作状态。(本文来源于《安全与环境学报》期刊2019年04期）
温国栋[3]（2019）在《Ti和Fe连续驱动摩擦焊焊接界面宏观变形及微观形貌研究》一文中研究指出为了给钛/钢连续驱动摩擦焊制造提供理论支撑,采用钛和钢主体元素的纯钛和纯铁进行连续驱动摩擦焊试验,研究了焊接时间和摩擦压力对界面宏观变形和组织演变的影响规律。试验结果表明:随着摩擦压力的增大,界面宏观变形增大。随着焊接时间的增加,界面宏观变形变化不大。焊接界面两侧组织细化明显,Fe侧由细小的铁素体晶粒组成,Ti侧由细小的α晶粒组成。塑性层厚度随摩擦压力增加而增加,且近似为线性关系,焊接时间对塑性层厚度影响不大。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年11期）
柳培[4]（2019）在《Ti_2AlN/TiAl相界面模型及变形机理的原子尺度研究》一文中研究指出TiAl合金具有低密度、高熔点、高比强度以及优异的抗蠕变等特点,在新一代航空航天、武器装备和舰船车辆等高端装备领域有着广泛的应用前景。但TiAl合金的室温塑性差严重阻碍了其工程应用。近年来研究者们发现Ti2AlN/TiAl复合材料能够在保持TiAl合金低密度和高强度等优点的基础上,有效地改善TiAl合金的塑性变形能力。但目前Ti2AlN/TiAl复合材料所面临的挑战是:如何建立更加有效的复合材料微结构设计准则,从而实现复合材料综合性能的进一步优化提升。这就迫切需要从微观领域来探索Ti2AlN/TiAl复合材料的本质,特别是需要揭示Ti2AlN与TiAl之间相界面模型的结合性质及微观变形机理。本文以Ti2AlN/TiAl复合材料为研究对象,借助先进的计算模拟技术以及实验表征技术,系统研究了 Ti2AlN与TiAl之间相界面模型的微观结构以及结合性质,阐明了Ti2AlN/TiAl相界面的原子尺度变形机理,揭示了Ti2AlN/TiAl相界面微结构与力学行为之间的关联规律。本研究不仅为Ti2AlN/TiAl复合材料强度和塑性的调控设计提供了理论指导,而且对Ti2AlN/TiAl复合材料的开发和利用具有科学意义。取得的主要结果有:表面性质第一性原理计算研究结果表明Ti2AlN的最稳定表面随着周围所处环境的变化而变化。在富Ti和富Al情况下,Ti2AlN(0001)和Ti2AlN(1013)表面能比较接近,因此这两种表面可以在Ti2AlN/TiAl复合材料中同时与TiAl形成界面。界面性质第一性原理计算研究结果表明Ti2AlN(0001)/TiAl(l11)共格界面具有较高的界面粘附功(2.99J/m2),界面键合由Ti-Al共价键以及Ti-Ti金属键组成。Ti2AlN(1013)/TiAl(111)非共格界面的粘附功略低(2.44J/m2),界面键合具有多重性和非均匀性,存在较强和较弱的原子作用区域。对热压烧结制备的Ti2AlN/TiAl复合材料中界面微结构的透射试验观察结果表明本文获得的第一性原理计算结果能够很好地预测Ti2AlN/TiAl相界面模型的结合性质。复合材料中近椭圆形和多边形Ti2AlN颗粒与TiAl基体之间的界面结合主要为Ti2AlN(1013)/TiAl(111)非共格界面。六边形和短片状Ti2AlN颗粒与TiAl基体之间的界面结合为Ti2AlN(0001)/TiAl(111)共格界面。基于第二近邻修正型嵌入原子势函数(2NN MEAM),通过拟合L10-TiAl和Ti2AlN的晶格常数、形成热以及弹性常数等基本物理性质,建立了一套能够准确描述Ti2AlN/TiAl复合体系原子间相互作用的势函数。利用分子动力学模拟方法计算了TiAl和Ti2AlN的表面能以及热膨胀系数,并与已有的理论值与实验值进行对比,验证了本文建立的Ti2AlN/TiAl复合体系2NN MEAM势函数的可靠性和转移性。随后基于该势函数,利用分子动力学模拟研究了单晶TiAl和单晶Ti2AlN的单轴拉伸行为、Ti2AlN/TiAl界面原子结构特征以及界面粘附功等一系列基本性质。拉伸和压缩分子动力学模拟结果表明不同界面构型的界面—微裂纹以及界面—位错交互作用机制不同,因此呈现出明显不同的断裂失效特征。Ti2AlN(0001)/TiAl(111)共格界面构型在拉伸过程中会因为微裂纹在界面处形成并迅速扩展而发生脆性断裂。Ti2AlN(1013)/TiAl(111)非共格界面构型在拉伸过程中界面微裂纹前端会发射出位错而有效地钝化微裂纹的扩展,从而导致该非共格界面构型发生韧性断裂。Ti2AlN(0001)/TiAl(111)共格界面构型在压缩过程中会在界面处的Ti2AlN(0001)晶面出现原子尺度涟漪并彼此连接形成扭折带,从而发生准脆性断裂。Ti2AlN(1013)/TiAl(111)非共格界面在压缩过程中能够首先形核初始位错开启塑性变形,然后湮灭二次位错引起强化。因此Ti2 AlN(1013)/Ti Al(111)非共格界面有助于同时提高Ti2 AlN/Ti A复合材料的压缩强度和塑性变形能力。纳米压痕分子动力学模拟结果表明,Ti2AlN的引入能够显着增强Ti2AlN/TiAl复合材料的硬化作用。Ti2AlN(0001)/TiA1(111)共格界面处的界面错配位错网能够与压头下方形核的位错反应生成压杆位错和形成位错缠结,从而有效阻碍位错的扩展,更加增强了复合材料的硬化效果。Ti2AlN(1013)/TiAl(111)非共格界面有一定湮灭位错的能力,且能够向Ti2AlN侧形核位错,从而在提高Ti2AlN/TiAl复合材料硬度的同时,提高了其塑性变形能力。摩擦磨损分子动力学模拟结果表明,Ti2 AlN的引入以及合理的Ti2 AlN/TiAl相界面设计能够实现Ti2AlN/TiAl复合材料的减摩抗磨效果。在摩擦初始阶段,Ti2AlN(0001)/TiAl(111)共格界面能够有效阻碍位错的滑移和扩展,增加了硬化效果,因此该共格界面模型的摩擦系数比较低。在摩擦中后阶段,Ti2AlN(1013)/TiAl(111)非共格界面能够湮灭位错,因此该非共格界面模型中的位错密度最低,所以其摩擦系数和磨损率也最低。Ti2AlN/TiAl界面微区压缩变形行为的原位透射研究结果表明,本文获得的分子动力学模拟结果可以很好地描述和预测Ti2AlN/TiAl相界面变形行为。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
张勃洋,李硕,张清东,刘吉阳,张立元[5]（2019）在《不锈钢/碳钢热静压复合中表面形貌对界面变形及复合质量的影响》一文中研究指出双金属受压变形复合过程中表面形貌是影响其界面变形行为及结合质量的重要因素。针对AISI304不锈钢与Q235A碳钢,通过车削加工制备3种具有不同表面微观形貌的圆柱型试样组,在真空条件下实现该两种金属的热静压复合后,利用无损检测技术测定界面复合率、单轴拉伸破坏试验测定复合材料的强度,并在其复合区域取样,利用扫描电镜观察接触界面轮廓的几何特征,分析复合过程中界面变形规律及对复合质量的影响;基于商业有限元软件模拟分析复合过程接触表面粗糙峰变形,研究表面微观形貌对复合过程的影响机制。结果表明,表面微观形貌对热静压复合过程中界面的变形和复合质量影响显着;在复合过程中,较硬的不锈钢粗糙峰几乎无变形地嵌入进碳钢基体内,而较软的碳钢粗糙峰则明显被压扁变平;此外,不锈钢和碳钢试样在复合前通过表面预处理获得的不同粗糙度对于复合质量具有相反的影响作用,不锈钢表面越粗糙越有利于复合,碳钢表面越光滑越有利于复合;不锈钢侧界面粗糙度增大和碳钢侧界面粗糙度减小,都可以使得界面两侧金属相对滑动减小、界面间接触应力增大,从而提高了界面复合质量。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年10期）
许洪浩[6]（2019）在《考虑界面滑移和剪切变形影响的GFRP-混凝土组合梁变形分析》一文中研究指出新材料和组合结构的研究与应用是桥梁工程发展的重要方向。FRP是一种轻质高强、耐久性好的高性能材料,与混凝土构成的组合梁在中小跨径桥梁中具有竞争力。由于FRP型材的刚度较小,使变形成为控制结构设计的关键,本文通过变形试验、理论分析和数值分析对GFRP-混凝土组合梁的变形计算方法和参数影响展开研究。完成的主要工作如下:1.开展变形试验研究,探究了不同参数对组合梁破坏模式与变形特性的影响。研究表明,组合梁主要有混凝土压碎破坏、GFRP脆性破坏和整体延性破坏叁种破坏模式;组合梁中存在界面滑移效应。混凝土强度较低时,组合梁在加载前期处于弹性状态,在加载后期变形呈明显的非线性增长;混凝土强度提高到C40及以上时,组合梁的荷载-变形曲线近似为直线。2.基于静力法和铁木辛柯梁理论,本文推导了考虑界面滑移和剪切变形影响的GFRP-混凝土组合梁变形计算公式。将解析解与试验结果对比,验证了本文公式的准确性。分析表明,两种因素对组合梁变形的影响随跨高比增大而减小,且剪切变形的影响更大。3.采用ANSYS软件建立GFRP-混凝土组合梁的有限元模型,对比试验结果验证了考虑界面滑移建模方式的准确性。应用该模型对影响界面滑移和剪切变形的连接件参数与GFRP几何参数进行了分析;在参数分析的基础上,考虑竖向分离效应的影响修正了组合梁的变形计算公式。同时建立精细化模型,对螺栓连接处的局部变形和应力分布进行了分析。4.结合实际工程,将本文提出的变形计算方法与数值建模方式应用于全GFRP桥和GFRP-混凝土组合梁桥的变形分析,证实了公式的实用性。同时开展了人群荷载试验,结果表明全GFRP桥在静载和冲击作用下具有优良的结构性能。本文对GFRP-混凝土组合梁进行了变形分析,推导了实用的变形计算公式,建立了能用于参数影响分析的数值模型,为GFRP桥梁的设计计算和工程应用提供有益借鉴。(本文来源于《北京交通大学》期刊2019-05-01）
江海洋[7]（2019）在《TA31钛合金热变形连接界面冶金反应机理研究》一文中研究指出钛合金具有密度低、比强度高、耐腐蚀性好、焊接性能优良等优点,其连接技术是工程应用中的关键技术之一。由于钛易亲氮、氢、氧,常规焊条电弧焊、气焊、CO_2气体保护焊难以用于TA31钛合金焊接。目前运用最广泛的工艺方法有钨极氩弧焊、电子束焊、激光焊,但这些方法均有不足。本文采用的是一种新型的材料连接方法,该方法可以在锻造过程中实现材料的连接,是一种很好的固态连接方法,能实现接头良好的冶金结合,界面能有效连接。接头的抗拉强度甚至能超过母材的强度,比扩散连接更方便、高效。本文采用热变形连接方法,对TA31钛合金进行热压缩连接,通过改变热变形连接温度、变形量工艺参数,观察不同参数下热变形连接界面显微组织、形貌以及界面孔洞演化过程,使用拉伸试验机进行热变形连接接头力学性能分析。本文首先讨论热变形连接温度、变形量对界面显微组织的影响规律,通过对界面显微组织的观察,确定了热变形连接的工艺参数,分析了热变形连接工艺参数对界面晶粒长大、再结晶、晶界迁移和孔洞愈合的影响规律,并且对热变形连接的对接棒进行了拉伸试验,对比相同实验参数母材的拉伸性能,确定了热变形连接最佳工艺参数,最佳工艺参数下的界面已经实现了完全连接,界面孔洞完全消失,界面的组织与性能与基体没有差别,当变形温度为1050℃,变形量为35%时,力学性能最佳,抗拉强度达到1010MPa,屈服强度到达879MPa。对界面愈合过程进行热力学和动力学分析,热变形连接过程中孔洞演化在以下叁个阶段进行,本文单独讨论每种机制对孔洞闭合的影响,得出演化规律:第一阶段,界面接触前期,由于塑性流动,凸起的表面发生变形并且在热变形连接界面上形成孤立的椭球形孔洞;第二阶段,在表面源扩散机制作用下,椭球形孔洞逐渐球化;第叁阶段,在界面源扩散机制的作用下,孔洞发生演化,最终闭合。实验室阶段完成后进行了工程试验,采用热变形连接方法成功连接、锻造、轧制出100kg级TA31钛合金环件,通过对环件解剖,分析表明:运用实验室得到的最佳变形连接参数制备的环件组织、性能均匀,满足标准要求,表明热变形连接方法,能够实现TA31钛合金的有效连接。工程试验过程中表面处理的比实验室粗糙,表明该技术在恶劣的现场环境中也能高效生产,该方法能普遍适用,与普通的连接方法相比,该方法更加高效,材料的利用率也更高。(本文来源于《江苏科技大学》期刊2019-04-25）
涂爱东,滕春禹,王皞,徐东生,傅耘[8]（2019）在《Ti-Al合金γ/α_2界面结构及拉伸变形行为的分子动力学模拟》一文中研究指出采用分子动力学方法,通过考察共格和半共格界面,发现体系总能量随两相厚度比变化,得到2种界面相互转变的临界片层厚度;对不同片层厚度的Ti-Al合金进行垂直界面的拉伸加载,发现共格界面的屈服强度高于半共格界面,断裂行为随γ和α_2相的厚度比变化。塑性变形首先发生在γ相一侧,形成Shockley偏位错,进而通过剪切传递方式穿过γ/α_2界面,激活a2相的锥面层错;γ/α_2界面为后续的位错和孪生提供形核点。(本文来源于《金属学报》期刊2019年02期）
季晨昊,郎利辉,黄西娜,孟凡迪,徐文才[9]（2019）在《Ti6Al4V合金粉末高温高压成形过程中粉固界面及其耦合变形研究》一文中研究指出通过数值模拟和热等静压(HIP)试验,研究Ti6Al4V合金粉末热等静压成形过程中与包套的接触状态,建立热等静压力学模型以及摩擦因数的力学方程,基于数值模拟结果,根据粉末致密化理论就接触模型对摩擦因数、相对密度、相对位移的影响进行分析和讨论。研究结果表明:在热等静压过程中,Shima模型对描述Ti6Al4V合金粉末的致密化过程具有较高精度,圆柱试验件尺寸数值模拟结果与试验结果的相对误差在5%以内;Stick-slip模型对于摩擦因数的变化过程以及相对位移的变化趋势的预测结果与实际一致,摩擦因数稳定值为0.15;Bilinear模型对于相对密度变化趋势的预测结果与实际一致,相对密度误差为1%;采用Stick-slip模型可以准确地预测包套的变形及粉末的致密化过程。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2019年01期）
张洪迪[10]（2018）在《表面金属化金刚石/铜复合材料导热模型、界面结构与热变形行为研究》一文中研究指出随着电子技术的迅猛发展,电子器件不断趋于小型化、多功能化和集成化,高功率电子器件在运行过程中会产生大量的热量,温度的升高以及芯片与封装材料间热失配都将显着降低器件的工作效率和使用寿命。为有效解决器件的散热问题,迫切需要具有高热导率和低热膨胀系数的热管理材料。近年来,国内外对金刚石/铜复合材料开展了大量研究,通过复合具有高热导的金刚石和具有良好塑性的铜,可实现高热导率与热膨胀系数可调,在集成电路、新能源以及交通运输领域体现了巨大的应用潜力。然而在金刚石/铜复合材料的应用研究中仍然存在诸多尚待解决的问题,比如导热模型往往忽略粒径的实际分布而导致预测精度降低;为改善界面结合需要对金刚石表面金属化处理,但金刚石表面金属化演变机制仍不清晰;此外,由于金刚石具有超高硬度,增加了金刚石/铜界面结构表征的难度,也导致金刚石/铜复合材料的热变形困难。基于以上问题,本文结合高斯分布函数和微分有效介质模型对颗粒增强金属基复合材料的热导率进行预测;通过微结构分析揭示了金刚石表面金属化演变机制,并给出金刚石不同晶面与铜形成的界面结构;采用放电等离子烧结制备金刚石/铜复合材料,结合热/力模拟方法系统研究了金刚石/铜复合材料的热变形行为,为高性能金刚石/铜复合材料的研发提供科学依据。主要研究结果如下:(1)微分有效介质模型计算表明金刚石/铜复合材料的热导率随着界面过渡层厚度的增加而降低,当界面过渡层厚度小于630 nm时,碳化物对复合材料热导率的促进作用符合以下顺序:WC>ZrC>Cr_3C_2>TiC>Mo_2C;当厚度大于630 nm时符合以下顺序:WC>ZrC>Cr_3C_2>Mo_2C>TiC。利用高斯分布粒径取代平均粒径,并通过高斯函数拟合金刚石的实际粒径分布,在DEM模型的基础上,提出高斯分布-微分有效介质算法和高斯混合分布-微分有效介质算法,分别用于预测单目数和双目数金刚石增强金属基复合材料的热导率,结合文献报道数据验证了算法的正确性和高预测精度。此外,计算结果表明金刚石粒径的分散度越小,金刚石/铜复合材料的热导率越大;(2)利用微结构分析揭示了金刚石表面金属化演变机制。通过调节金刚石与Cr的反应温度和反应时间控制碳化物Cr_3C_2的形成,统计分析Cr_3C_2的生长过程,结果表明金刚石表面金属化经历弥散生长、择优生长、完全金属化转变和择优开裂四个阶段,并通过W和MoO_3验证了该演变机制的通用性。相同反应条件下,金刚石(100)表面碳化物择优生长;在过高反应温度下,金刚石(111)表面生成的碳化物择优开裂。利用物相检测和表面形貌分析确定了通过Cr、W和MoO_3实现金刚石表面完全金属化转变的条件分别为900℃/60 min、1050℃/60min和1000℃/60 min;(3)利用放电等离子烧结在920℃、50 MPa压力下烧结10 min制备50 vol.%金刚石/铜复合材料,表面镀Cr、W和Mo金刚石/铜复合材料的热导率分别为413 W/mK、392 W/mK和403 W/mK,热膨胀系数分别为11.7×10~(-6) K~(-1)、13×10~(-6) K~(-1)和12.2×10~(-6) K~(-1)。镀Cr金刚石/铜复合材料的界面结构分析表明金刚石(100)/铜界面由金刚石、Cr_3C_2和铜叁部分构成,而金刚石(111)/铜界面则由金刚石、非晶碳、Cr_3C_2和铜四部分构成。非晶碳原子的存在将引起界面处金刚石晶格和碳化物晶格畸变并引入界面残余应力,导致金刚石(111)表面碳化物层择优开裂;(4)基于热压缩测试,构建了金刚石/铜复合材料的热变形本构方程和热加工图,研究了金刚石/铜复合材料的热变形行为,并确定了复合材料的安全变形区与失稳区参数。当挤压比为10:1时,分别在850℃/0.036 s~(-1)、880℃/0.036 s~(-1)条件下成功制备了热挤压金刚石/铜复合材料和热挤压镀Cr金刚石/铜复合材料。热挤压后,镀Cr金刚石/铜复合材料接近完全致密,热导率由413 W/mK提高至487 W/mK,热膨胀系数由11.7×10~(-6) K~(-1)降低至10.5×10~(-6) K~(-1)。未表面处理和表面镀Cr金刚石/铜复合材料的热变形激活能分别为206 kJ/mol和238kJ/mol,根据界面TEM检测可知,通过Cr_3C_2实现了金刚石和铜的界面结合,大量位错在金刚石颗粒周围聚集,增加了金刚石/铜复合材料的变形难度,导致热变形激活能升高。本文所提出的金刚石表面金属化-放电等离子烧结-热挤压变形制备工艺,可为高热导率、低热膨胀系数金刚石/铜复合材料的研发提供更多研究思路。(本文来源于《上海交通大学》期刊2018-09-01）
界面变形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
锚杆是广泛应用于土建交通、水利水电、采矿巷道等工程领域的重要支护手段之一。为研究锚固界面剪切变形非线性特征和残余剪切强度对锚杆拉拔受力变形特性的影响,引入剪切强度残余系数,在双指数曲线界面模型的基础上,理论推导出一种反映锚固界面残余剪切强度影响的非线性界面模型;通过对锚杆锚固段进行等效分段,采用线性弹簧模拟锚固分段、非线性弹簧模拟界面剪应力作用,建立非线性界面模型下锚杆拉拔受力变形特性的计算方法,计算得到两项工程实例锚杆张拉端的荷载-位移曲线和轴力分布曲线,并分析了残余剪切强度对锚杆拉拔受力变形特性的影响。结果表明:理论计算获得的锚杆荷载-位移曲线和轴力分布曲线均与实测结果基本一致;锚固界面处于弹性黏结状态时,残余剪切强度对锚杆拉拔受力变形特性影响很小;锚固界面进入弹塑性变形状态后,残余剪切强度对锚杆的拉拔受力变形特性有较大影响,其一定程度上提高了锚杆的极限承载力。因此,在锚杆拉拔受力变形计算和锚固设计时,应合理地考虑残余剪切强度的影响,以更准确地反映锚杆的受力变形特性和工作状态。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
界面变形论文参考文献
[1].冯业飞,周晓明,邹金文,王超渊,田高峰.粉末高温合金中SiO_2夹杂物与基体的界面反应机理及对其变形行为的影响[J].金属学报.2019
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[5].张勃洋,李硕,张清东,刘吉阳,张立元.不锈钢/碳钢热静压复合中表面形貌对界面变形及复合质量的影响[J].机械工程学报.2019
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[9].季晨昊,郎利辉,黄西娜,孟凡迪,徐文才.Ti6Al4V合金粉末高温高压成形过程中粉固界面及其耦合变形研究[J].中南大学学报(自然科学版).2019
[10].张洪迪.表面金属化金刚石/铜复合材料导热模型、界面结构与热变形行为研究[D].上海交通大学.2018