导读:本文包含了成形极限参数论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:极限,参数,各向异性,模型,厚板,管材,数值。
成形极限参数论文文献综述
朱杰,黄尚宇,刘维,胡建华,邹希凡[1]（2018）在《各向异性屈服函数及其参数识别方法对成形极限预测的影响》一文中研究指出为准确预测金属板料各向异性行为,各向异性屈服准则一般要引入一定参数,在参数识别过程中要使用到一定试验数据。等双轴拉伸试验数据是经常被使用在参数识别中的数据之一。但由于等双轴拉伸试验或参数逆向识别方法的复杂性,采用平面应变试验与标准单轴拉伸试验相结合的方法,进行各向异性屈服函数的参数识别。针对Yld2000-2d屈服函数,分别基于等双拉试验数据和平面应变试验数据进行了参数识别,并将识别的Yld2000-2d屈服函数用于M-K模型,完成了AA5182-O铝合金和TRIP780钢两种板料成形极限的数值预测。通过与实验结果及Mises和Hill48屈服函数预测值的对比,验证了Yld2000-2d屈服函数的准确性以及采用平面应变数据进行参数识别的有效性。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年06期）
张自强[2]（2018）在《轧制差厚板本构参数识别及其成形极限建立方法研究》一文中研究指出汽车轻量化是实现节能减排的有效途径,与之相关的新材料、新结构以及新工艺等已成为推动汽车行业发展的关键性技术。差厚板(Tailor Rolled Blank,TRB)是指采用柔性轧制工艺生产的先进高强钢板,具有优异的力学性能和出色的轻量化效果,为薄板类汽车零件的轻量化设计提供了全新的思路。为了分析差厚板的冲压成形性能,本文围绕其本构模型的构建方法和成形极限预测理论展开了一系列的研究工作。(1)TRB单拉试样设计方法研究:从TRB板料厚度和材料非均一性特点出发,提出了一种兼顾板厚和板料强度差异的新型变宽度拉伸试样设计方法,并结合数字散斑全场应变测量技术(Digital image correlation,DIC)直接得到TRB过渡区各厚度板料的应力-应变曲线,试验结果显示,新型试样可以保证所有板厚位置均不低于0.125的轴向拉伸应变。(2)统一形式强化模型建立方法研究:根据实测应力-应变曲线数据,对比了Ludwik、Hollomon、Swift、Voce经验方程对HSLA340差厚板应变强化行为的表征能力,结果显示Swift方程优于其他叁种。接着,通过引入轧制减薄系数η构建了差厚板统一强化模型,并通过TRB帽形梁叁点弯曲试验及其有限元模拟验证了统一强化模型的精确性。(3)各向异性参数反求方法研究:分别沿着轧制方向(RD)、面内垂直轧制方向(TD)和厚度方向(ND)开展显微压痕试验,获取载荷-位移曲线和卸载后试样表面的最大堆积高度,结果显示:不同方向的载荷曲线和最大堆积高度存在明显的差异。建立了显微压痕试验的数值仿真模型,该模型采用Hill48屈服准则来模拟压痕试样的各向异性。基于试验数据和仿真模型,开展差厚板各向异性参数反求研究,并通过测试0°、45°、90°方向的厚向异性系数验证了反求方法的可靠性。(4)差厚板成形极限建立方法研究:结合不同的屈服准则和板材失稳理论建立了成形极限求解方程,并通过TRIP780试验数据说明了结合BBC2005屈服准则的M-K沟槽模型对高强钢板成形极限的预测精度最高;将差厚板过渡区离散成若干等厚板的组合体并应用上述模型求解各等厚板的成形极限曲线,结果显示:随着轧制减薄率的增加,TRB的成形极限曲线依次降低。最后,将主应变?_1表示为轧制减薄系数η和次应变?_2的二次多项式函数,建立了差厚板的叁维成形极限曲面。(本文来源于《湖南大学》期刊2018-04-20）
朱杰,刘维,黄尚宇,邹希凡[3]（2017）在《各向异性屈服函数及其参数识别方法对成形极限预测的影响》一文中研究指出由于等双轴拉伸试验或参数逆向识别方法的复杂性,采用平面应变试验与标准单轴拉伸试验相结合的方法,进行各向异性屈服函数的参数识别。针对Yld2000-2d屈服函数,分别基于等双拉试验数据和平面应变试验数据进行了参数识别,并将识别的Yld2000-2d屈服函数用于M-K模型,完成了AA5182-O铝合金和TRIP780钢两种板料成形极限的数值预测。通过与实验结果及Mises、Hill48屈服函数的对比,验证了Yld2000-2d屈服函数的准确性以及所提参数识别方法的有效性。(本文来源于《创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集》期刊2017-10-13）
王鹏[4]（2016）在《薄壁管弯曲成形极限数值模拟及成形参数优化》一文中研究指出薄壁管在航空、船舶制造、汽车制造、金属结构、工程机械、管道工程等主要生产中起着重要的作用,随着各行各业的迅速发展,对薄壁管件产品的成形质量提出了越来越高的要求。从而使得对薄壁管弯曲成形极限的研究和控制成为探索薄壁管弯曲成形技术亟需解决的问题。本文首先介绍薄壁管弯曲成形极限数值模拟以及成形参数对管材成形质量影响的国内外研究现状,在此基础上,对管材加工成形过程进行深入理论研究;利用弹塑性理论和材料力学理论对管材成形过程进行详细的研究,分析管材横截面上各点弹性和塑性变形过程,并推出各个点应力应变的计算公式,为研究外壁减薄、内侧失稳起皱以及截面成形畸变的成形极限提供理论基础;根据有限元分析理论,确定材料本构关系,处理接触边界条件,建立薄壁管弯曲过程的数值模拟模型;通过数控弯管机进行实验证明了数值模拟模型的准确性和有效性。分别对管材失稳起皱的成形极限、截面畸变的成形极限以及外壁减薄率的成形极限分别进行分析,得出各个成形极限的影响因素以及变化规律。最后为了提高管材质量,防止失稳起皱、截面畸变以及外壁减薄这叁种成形缺陷的发生,通过正交试验设计、数据及方差分析,对成形参数进行优化。通过实验证明正交试验优化方法所得到的结果提高了管材成形质量,说明该技术能够适应实际的管材加工。本文不但对薄壁管弯曲的叁种成形极限进行理论和仿真分析,而且在此基础上对成形参数进行优化,对提升薄壁管弯曲成形质量具有重要意义。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2016-03-01）
刘利,孔凡群,林洪,赵国际[5]（2015）在《拉胀工艺参数对半球形件成形极限的影响研究》一文中研究指出为了提高半球形件拉胀成形的成形极限,研究了拉胀工艺参数压边力、摩擦系数、冲压速度以及凹模圆角对拉胀成形极限的影响规律。通过数值模拟分析与正交实验设计相结合的研究发现:影响成形极限最大的因素是压边力,其次是凹模圆角和摩擦系数,而冲压速度对成形极限的影响程度相对较弱;成形极限高度随着压边力、摩擦系数以及冲压速度的增加而降低,而随着凹模圆角的增大而增大。综合分析,为了提高半球形件拉胀成形极限,最合适的压边力为20 k N,凹模圆角为12 mm,摩擦系数为0.125,冲压速度为2000 mm·s-1。最后通过工艺实验表明,试验结果与模拟结果相一致,大大提高了半球形件的拉胀成形极限。(本文来源于《锻压技术》期刊2015年07期）
夏梦[6]（2015）在《各向同性硬化参数对板料成形极限曲线计算结果的影响》一文中研究指出板料的成形极限曲线可以通过材料的本构方程结合塑性失稳理论进行计算得到。本文使用了金属的弹塑性本构模型结合极限点分叉理论进行计算,研究了各向同性硬化指数n及强度系数k对金属材料的成形极限的影响。(本文来源于《山东工业技术》期刊2015年01期）
柳建,朱胜,殷凤良,梁媛媛[7]（2012）在《工艺参数对堆焊熔敷成形极限倾角的影响规律》一文中研究指出为了研究堆焊熔敷成形的极限倾角及送丝速度和堆焊速度对其的影响规律,采用MIG堆焊熔敷工艺进行单道多层成形试验,从焊缝形状变化及熔滴过渡方式的角度研究分析了成形极限倾角与工艺参数之间的关系.结果表明:极限倾角的大小主要由堆焊电流的大小决定并与成形焊缝形状有关,工艺参数对极限倾角的影响主要是通过改变堆焊电流、进而改变熔滴悬空部分所受力的平衡来实现的;在沿焊道方向上成形极限倾角为45°,且不受送丝速度和堆焊速度变化的影响.在垂直于焊道方向上,极限倾角随送丝速度的增大总体上呈减小趋势,随堆焊速度的增大呈先增大后减小趋势,当堆焊速度在18～21 mm/s时有最大值50°.(本文来源于《沈阳工业大学学报》期刊2012年05期）
杜平梅,郎利辉,刘宝胜,张东星,蔡高参[8]（2011）在《基于M-K模型的成形极限预测及参数影响》一文中研究指出基于M-K沟槽理论,对平面应力状态下各参数对板料的成形极限图的影响进行预测。将常温和高温的两种Swift修正本构引入成形极限的推导中,用Newton-Raphson迭代法求解得到理论预测的成形极限图。分别用5A90铝锂合金和TRIP钢的实际曲线与理论预测进行对比,确定了理论预测的准确性和可行性。基于此,对材料参数应变强化指数n、应变速率敏感性指数m、预应变ε0、温度T对成形极限图的影响进行了预测;同时,将修正的初始不均度引入推导中,结果表明,修正后的本构方程使理论预测更接近于真实的试验曲线。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2011年05期）
何敏,李付国,王志刚[9]（2011）在《基于原位拉伸测定GTN损伤模型参数的5052铝合金成形极限应力图研究(英文)》一文中研究指出传统成形极限图(FLD)由第一主应变与第二主应变的比值构成。但FLD依赖于成形历史和应变路径。因此,本文采用成形极限应力图(FLSD)来预测铝合金5052-O1(AA5052-O1)的成形极限。将修订的Gurson-Tvergaard-Needleman(GTN)塑性势模型用来模拟Nakazima凸模胀形实验。采用带扫描电镜(SEM)的原位拉伸试验观察记录损伤演化过程以确定GTN模型中的材料参数。通过计算AA5052-O1叁个损伤阶段的孔洞分数获得GTN模型参数。根据实验结果,原生孔洞体积分数、最大形核孔洞体积分数、临界孔洞体积分数,最终断裂孔洞体积分数分别为0.002918,0.0249,0.030103,0.04854。在断裂前最后一个载荷步获得的应力应变值用来绘制AA5052-O1的FLSD和FLD。与Nakazima凸模胀形试验和单轴拉伸试验结果相比较,预测结果与试验结果较为吻合。由原位拉伸试验确定的模型参数可用于研究韧性金属的成形极限。(本文来源于《Chinese Journal of Aeronautics》期刊2011年03期）
李新军,周贤宾,郎利辉[10]（2006）在《薄壁管轴压胀形关键工艺参数及成形极限》一文中研究指出利用粘性介质传压,对薄壁管轴压胀形进行了研究;基于塑性理论和分散性失稳理论,推导了轴对称胀形内压力分布规律,得出了内压加载区间和轴向加载关系;建立了基于载荷控制的加载函数,提出了送料控制方法,优化了加载模式;基于集中性失稳理论,计算了胀形压力极限,建立了均匀变形极限和极限应力比的概念,形成了零件可成形性的基本判据;分析了管材成形过程中应力变化特点,揭示了管材胀形区由拉-压应力状态迅速发展到双向受拉的机理.通过实验并利用有限元方法对薄壁管轴压胀形过程进行了模拟计算和研究,验证了理论分析结果.(本文来源于《北京航空航天大学学报》期刊2006年04期）
成形极限参数论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
汽车轻量化是实现节能减排的有效途径,与之相关的新材料、新结构以及新工艺等已成为推动汽车行业发展的关键性技术。差厚板(Tailor Rolled Blank,TRB)是指采用柔性轧制工艺生产的先进高强钢板,具有优异的力学性能和出色的轻量化效果,为薄板类汽车零件的轻量化设计提供了全新的思路。为了分析差厚板的冲压成形性能,本文围绕其本构模型的构建方法和成形极限预测理论展开了一系列的研究工作。(1)TRB单拉试样设计方法研究:从TRB板料厚度和材料非均一性特点出发,提出了一种兼顾板厚和板料强度差异的新型变宽度拉伸试样设计方法,并结合数字散斑全场应变测量技术(Digital image correlation,DIC)直接得到TRB过渡区各厚度板料的应力-应变曲线,试验结果显示,新型试样可以保证所有板厚位置均不低于0.125的轴向拉伸应变。(2)统一形式强化模型建立方法研究:根据实测应力-应变曲线数据,对比了Ludwik、Hollomon、Swift、Voce经验方程对HSLA340差厚板应变强化行为的表征能力,结果显示Swift方程优于其他叁种。接着,通过引入轧制减薄系数η构建了差厚板统一强化模型,并通过TRB帽形梁叁点弯曲试验及其有限元模拟验证了统一强化模型的精确性。(3)各向异性参数反求方法研究:分别沿着轧制方向(RD)、面内垂直轧制方向(TD)和厚度方向(ND)开展显微压痕试验,获取载荷-位移曲线和卸载后试样表面的最大堆积高度,结果显示:不同方向的载荷曲线和最大堆积高度存在明显的差异。建立了显微压痕试验的数值仿真模型,该模型采用Hill48屈服准则来模拟压痕试样的各向异性。基于试验数据和仿真模型,开展差厚板各向异性参数反求研究,并通过测试0°、45°、90°方向的厚向异性系数验证了反求方法的可靠性。(4)差厚板成形极限建立方法研究:结合不同的屈服准则和板材失稳理论建立了成形极限求解方程,并通过TRIP780试验数据说明了结合BBC2005屈服准则的M-K沟槽模型对高强钢板成形极限的预测精度最高;将差厚板过渡区离散成若干等厚板的组合体并应用上述模型求解各等厚板的成形极限曲线,结果显示:随着轧制减薄率的增加,TRB的成形极限曲线依次降低。最后,将主应变?_1表示为轧制减薄系数η和次应变?_2的二次多项式函数,建立了差厚板的叁维成形极限曲面。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
成形极限参数论文参考文献
[1].朱杰,黄尚宇,刘维,胡建华,邹希凡.各向异性屈服函数及其参数识别方法对成形极限预测的影响[J].锻压技术.2018
[2].张自强.轧制差厚板本构参数识别及其成形极限建立方法研究[D].湖南大学.2018
[3].朱杰,刘维,黄尚宇,邹希凡.各向异性屈服函数及其参数识别方法对成形极限预测的影响[C].创新塑性加工技术，推动智能制造发展——第十五届全国塑性工程学会年会暨第七届全球华人塑性加工技术交流会学术会议论文集.2017
[4].王鹏.薄壁管弯曲成形极限数值模拟及成形参数优化[D].哈尔滨理工大学.2016
[5].刘利,孔凡群,林洪,赵国际.拉胀工艺参数对半球形件成形极限的影响研究[J].锻压技术.2015
[6].夏梦.各向同性硬化参数对板料成形极限曲线计算结果的影响[J].山东工业技术.2015
[7].柳建,朱胜,殷凤良,梁媛媛.工艺参数对堆焊熔敷成形极限倾角的影响规律[J].沈阳工业大学学报.2012
[8].杜平梅,郎利辉,刘宝胜,张东星,蔡高参.基于M-K模型的成形极限预测及参数影响[J].塑性工程学报.2011
[9].何敏,李付国,王志刚.基于原位拉伸测定GTN损伤模型参数的5052铝合金成形极限应力图研究(英文)[J].ChineseJournalofAeronautics.2011
[10].李新军,周贤宾,郎利辉.薄壁管轴压胀形关键工艺参数及成形极限[J].北京航空航天大学学报.2006
论文知识图
