全文摘要
本实用新型提出一种前推板直推式自卸车厢，包括由前框架、边板、后板、底板组成的车厢，前框架内侧设有前推板，前推板通过设在前框架外侧的双向作用液压油缸前后移动，底板采用分体结构、由多块组成，前一块压在后一块的上部且具有重叠部，最后一块底板是固定的，前面第一块底板和中间底板均为活动底板，相邻两个底板间通过钢丝绳连接，第一块底板与前推板采用铁链连接并通过设在第一块底板上的后推块推动中间底板向后运动，第一块底板上设有前推块，复位时，前推板在液压油缸作用下向车厢前运动，通过前推块推动第一块底板向前运动，并通过钢丝绳拉动中间底板向前运动。本实用新型解决了现有前板直推式自卸车厢的底板和前推板磨损快的问题。
主设计要求
1.一种前推板直推式自卸车厢，包括由前框架、边板、后板、底板组成的车厢，前框架的内侧设有前推板，前推板的两侧边设有导向凸起，边板的前后方向上设有与导向凸起相配合的通过弯折成型的导向限位槽，前推板通过设在前框架外侧的双向作用液压油缸前后移动，其特征在于：所述底板采用分体式结构、由多块组成，前一块压在后一块的上部且具有重叠部，其中：前面第一块底板和中间底板均为活动式底板，第一块底板的前端向上设有用于推动第一块底板向前运动复位的前推块、向下设有用于推动中间底板向后运动的后推块，前推板设置在前推块的内侧，第一块底板前端通过略小于第一块底板长度的铁链连接在前推板上，铁链用于拉动第一底板向车厢后移动并带动中间底板向后运动，第一块底板及中间相邻两块底板之间通过钢丝绳连接，最后一块底板固定在底板框架上；所述底板框架沿车厢的长度方向上设有多根底板纵梁，位于第一块底板至倒数第二块底板下方的底板纵梁上设有呈逐渐下降的阶梯状垫板，底板纵梁间通过纵、横骨架安装有多组用于支承底板前后移动的滑轮，且与每块底板相对应的垫板上表面、滑轮的切面位于同一平面并共同构成对应底板的支承面。
设计方案
1.一种前推板直推式自卸车厢，包括由前框架、边板、后板、底板组成的车厢，前框架的内侧设有前推板，前推板的两侧边设有导向凸起，边板的前后方向上设有与导向凸起相配合的通过弯折成型的导向限位槽，前推板通过设在前框架外侧的双向作用液压油缸前后移动，其特征在于：
所述底板采用分体式结构、由多块组成，前一块压在后一块的上部且具有重叠部，其中：前面第一块底板和中间底板均为活动式底板，第一块底板的前端向上设有用于推动第一块底板向前运动复位的前推块、向下设有用于推动中间底板向后运动的后推块，前推板设置在前推块的内侧，第一块底板前端通过略小于第一块底板长度的铁链连接在前推板上，铁链用于拉动第一底板向车厢后移动并带动中间底板向后运动，第一块底板及中间相邻两块底板之间通过钢丝绳连接，最后一块底板固定在底板框架上；
所述底板框架沿车厢的长度方向上设有多根底板纵梁，位于第一块底板至倒数第二块底板下方的底板纵梁上设有呈逐渐下降的阶梯状垫板，底板纵梁间通过纵、横骨架安装有多组用于支承底板前后移动的滑轮，且与每块底板相对应的垫板上表面、滑轮的切面位于同一平面并共同构成对应底板的支承面。
2.根据权利要求1所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述底板由3-5块组成。
3.根据权利要求2所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述底板由3块组成。
4.根据权利要求1或2或3所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述边板内前后方向上与底板两侧相对应位置设有多组相对应的滚轮。
5.根据权利要求1或2或3所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述边板内侧前后方向上与底板两侧相对应位置上方设有多组用于防止底板翘起的压轮，压轮上设有用于保护压轮的斜板，斜板的一侧固定在边板内侧面上，另一侧向斜下方延伸并与底板接触。
6.根据权利要求4所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述边板内侧前后方向上与底板两侧相对应位置上方设有多组用于防止底板翘起的压轮，压轮上设有用于保护压轮的斜板，斜板的一侧固定在边板内侧面上，另一侧向斜下方延伸并与底板接触。
7.根据权利要求1或2或3或6所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述前推板两侧边的导向凸起截面为三角形或梯形，边板上配合的导向限位槽截面为对应的三角形或梯形。
8.根据权利要求1或2或3或6所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述底板长度方向上均设有多条通过弯折成型的向下凸起的梯形筯，所述前推板的底面上设有相对应的凸起部。
9.根据权利要求1或2或3或6所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述车厢底板、前推板、斜板、边板均采用高强度钢或耐磨钢材料。
10.根据权利要求7所述一种前推板直推式自卸车厢，其特征在于：所述车厢底板、前推板、斜板、边板均采用高强度钢或耐磨钢材料。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及一种车厢，具体涉及一种前推板直推式自卸车厢。
背景技术
市场上通用的自卸车卸货方式有后倾式、侧倾式，二者都是在底盘车上加装副车架、车厢、液压装置、翻转铰链等，利用发动机驱动液压举升机构，将车厢举升一定角度卸货，并依靠车厢自重使其复位，上述两种卸货方式整车重心较高，卸货存在侧翻风险，同时加装的副车架增加了整车自重。
授权公告号为CN 202389256 U公开了一种《前板直推式自卸车厢》，该实用新型所提出的卸货方式能够降低自卸车整车自重，降低整车重心，同时也能避免了因车厢举升造成整车翻车，但是该车厢的前推板与底板之间产生的摩擦会增加车厢底板和前推板的磨损速度、使用寿命短、维护成本较高。
发明内容
为了解决这种前板直推式自卸车厢的车厢底板和前推板的磨损速度快、使用寿命短、维护成本较高的问题，本实用新型提出一种改进后的前推板直推式自卸车厢。
发明构思：本实用新型是在授权公告号为CN 202389256 U的一种《前板直推式自卸车厢》基础上做出的改进，针对该车厢底板和前推板磨损速度快的问题，考虑如何通过减小车厢前推板和底板之间的摩擦，实现减少磨损、降低成本，提高底板使用寿命的目的。
为此本实用新型的技术方案为：一种前推板直推式自卸车厢，包括由前框架、边板、后板、底板组成的车厢，前框架的内侧设有前推板，前推板的两侧边设有导向凸起，边板的前后方向上设有与导向凸起相配合的通过弯折成型的导向限位槽，前推板通过设在前框架外侧的双向作用液压油缸前后移动，其特征在于：
所述底板采用分体式结构、由多块组成，前一块压在后一块的上部且具有重叠部，其中：前面第一块底板和中间底板均为活动式底板，第一块底板的前端向上设有用于推动第一块底板向前运动复位的前推块、向下设有用于推动中间底板向后运动的后推块，前推板设置在前推块的内侧，第一块底板前端通过略小于第一块底板长度的铁链或钢丝绳连接在前推板上，铁链或钢丝绳用于拉动第一底板向车厢后移动并带动中间底板向后运动，第一块底板及中间相邻两块底板之间通过钢丝绳连接，最后一块底板固定在底板框架上；
所述底板框架沿车厢的长度方向上设有多根底板纵梁，位于第一块底板至倒数第二块底板下方的底板纵梁上设有呈逐渐下降的阶梯状垫板，底板纵梁间通过纵、横骨架安装有多组用于支承底板前后移动的滑轮，且与每块底板相对应的垫板上表面、滑轮的切面位于同一平面并共同构成对应底板的支承面。
作为优选，所述底板由3-5块组成。
作为优选，所述底板由3块组成。
对上述技术方案的进一步改进在于：所述边板内前后方向上与底板两侧相对应位置设有多组相对应的滚轮。
对上述技术方案的进一步改进在于：所述边板内侧前后方向上与底板两侧相对应位置上方设有多组用于防止底板翘起的压轮，压轮上设有用于保护压轮的斜板，斜板的一侧固定在边板内侧面上，另一侧向斜下方延伸并与底板接触。
对上述技术方案的进一步改进在于：所述前推板两侧边的导向凸起的截面为三角形或梯形，边板上配合的导向限位槽通过弯折成型、截面为对应的三角形或梯形。
对上述技术方案的进一步改进在于：所述底板长度方向上均设有多条通过弯折成型的向下凸起的梯形筯，所述前推板的底面上设有相对应的凸起部。
对上述技术方案的进一步改进在于：所述车厢底板、前推板、斜板、边板均采用高强度钢或耐磨钢材料。
有益效果：本实用新型通过采用分体式底板，多块底板沿着滑轮、滚轮、压轮形成的导向轨道前后运动，减少了摩擦，降低了磨损，提高了底板的使用寿命。
分体式底板设置3-5块是根据车厢长度而定，优选3块底板，底板之间形成的台阶高度差相对较小，便于安装、故障率更低、更容易实现；
在底板纵梁上设置不同高度的垫片，形成对每块底板的支承，使多块底板间不相互干涉，影响正常使用；
在边板内前后方向上与底板两侧相对应位置设有多组相对应的滚轮，目的是为了防止底板左右摆动，同时减小底板与边板的摩擦；
在边板上设置压轮，可以防止底板在拉动中翘起形成干涉、变形，影响活动底板的正常运行；压轮上设有斜板，防止渣土等进入影响压轮的正常使用；
边板上设三角形或梯形的导向限位槽，在达到限位的同时，增加了边板的强度；
底板长度方向上均设有多条向下凸起的梯形筯，除了对前推板进行限位外，还可以增加底板的强度；
车厢底板、前推板、斜板、边板均采用高强度钢或耐磨钢材料，可以减少更换、有效提高使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型主视图。
图2是图1的俯视图。
图3是图1的左视图。
图4是本实用新型的底板示意图。
图5是本实用新型的边板示意图。
图6是本实用新型的前推块示意图。
图7是本实用新型的底板框架示意图。
图8是图7的俯视图。
图9是图1的局部剖视图。
图10是图1中A-A向剖视图。
图11是图5中B-B向剖视图。
图12是本实用新型的多块底板全部位于最后端的示意图。
图中所示：1、底板；1-1、第一块底板；1-2、中间底板；1-3、最后一块底板；2、底板框架；3、底板纵梁；4、横骨架；5、纵骨架；6、前推块；7、压轮；8、滑轮；9、铁链；10、铁链固定支架；11、垫板；12、前框架；13、后推块；14、钢丝绳固定环；15、前推板；16、边板；17、双向作用液压油缸；18、后板；19、滚轮；20、斜板；21、钢丝绳。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，但该实施例不应理解为对本实用新型的限制。
需要说明的是：授权公告号为CN 202389256 U的一种《前板直推式自卸车厢》中的前板在本说明书中定义为前推板。
本实用新型如图1至图12所示：
一种前推板直推式自卸车厢，包括由前框架12、边板16、后板18、底板1组成的车厢，前框架12的内侧设有前推板15，前推板15的两侧边设有截面为三角形的导向凸起，边板16的前后方向上设有与导向凸起相配合的截面为三角形的导向限位槽，该导向限位槽通过弯折成型，前推板15通过设在前框架12外侧的双向作用液压油缸17前后移动，前框架12上焊接有加强梁，加强梁上固定有液压油缸支架，双向作用液压油缸17安装在液压油缸支架上；
所述底板1采用分体式结构、由三块组成，前一块压在后一块的上部且具有重叠部，每块底板的长度方向上均设有多条通过弯折成型的向下凸起的梯形筯、底板表面对应形成有梯形凹槽，其中：前面第一块底板1-1和中间底板1-2均为活动式底板，第一块底板1-1的前端两侧向上焊接固定有用于推动第一底板向车厢前端运动复位的前推块6、向下焊接固定有用于推动中间底板向后运动的后推块13，前推板15设置在前推块6的内侧且前推板15的底面上设有与底板1上凹槽梯形相配合的凸起部，第一块底板1-1前端焊接固定有铁链固定支架14，并通过略小于第一块底板长度的铁链9连接在前推板15上，铁链14用于拉动第一底板向车厢后移动并带动中间底板向后运动，限制铁链长度目的是便于当第一块底块1-1在最后一块底板1-3上方时，前推板15可以尽可能往后推将渣土卸彻底，第一块底板与中间底板的前端均设有钢丝绳固定环14并通过钢丝绳21连接，最后一块底板1-3焊接固定在底板框架2上；
所述底板框架2沿车厢的长度方向上安装有多根底板纵梁3，位于第一块底板至倒数第二块底板下方的底板纵梁3上设有呈逐渐下降的阶梯状垫板11，底板纵梁3间通过纵骨架5、横骨架4安装有多组用于支承底板前后移动的滑轮8，与每块底板相对应的垫板11上表面、滑轮8的切面共同构成对应底板的支承面。
所述边板16内前后方向上与底板1两侧相对应位置设有多组相对应的滚轮19。
所述边板16内侧前后方向上与底板两侧相对应位置上方设有多组用于防止底板翘起的压轮7，压轮7上设有用于保护压轮的斜板20，斜板20的一侧焊接固定在边板16内侧面上，另一侧向斜下方延伸并与底板1接触；鉴于三块底板的高度不同，中间底板、最后一块底板与斜板间存在间隙，故在斜板的延伸端部位于中间底板、最后一块底板相对应的位置可增设带中空的橡胶条，防止渣土从底板与斜板的间隙进入安装压轮的部位。
所述车厢底板1、前推板15、斜板20、边板16均采用高强度钢或耐磨钢材料。
所述车厢的前端和后端还设有限位器，对底板1前后移动空间进行限位。
本实用新型的工作原理：
工作时，启动双向作用液压油缸带动前推板向车厢后部移动，向后推卸货物，当前推板移动至第一块底板后端时铁链拉紧，带动第一块底板向车厢后部移动推卸货物，第一块底板与前推板同步运动，这时第一块底板和第二块底板之间的钢丝绳处于松弛状态；当第一块底板的后端与第二块底板的后端重合时，第一块底板上的底板后推块推动第二块底板向车厢后部移动，底板、底板同时移动至第三块底板上，前推板移动到第三块底板的后端，货物完全卸出，限位器起作用，双向作用液压油缸、前推板、第一块底板、第二块底板、第三块底板停止移动，完成卸货过程；
双向作用液压油缸反向运动，带动前推板向车厢前端运动；车厢前推板向车厢前端运动至第一块底板的前端时带动第一块底板上的前推块，推动第一块底板向车厢前端移动；第一块底板和第二块底板之间的钢丝绳逐渐处于拉紧状态，带动第二块底板向车厢前端移动；前推板移动到车厢前端位置时触碰限位器停止工作。
本说明书中未作详细说明之处，为本领域公知的技术。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920046567.0
申请日:2019-01-11
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:42(湖北)
授权编号:CN209426637U
授权时间:20190924
主分类号:B60P 1/00
专利分类号:B60P1/00
范畴分类:32B;32F;
申请人:十堰安远专用汽车有限公司
第一申请人:十堰安远专用汽车有限公司
申请人地址:442000 湖北省十堰市张湾区汉江街办熊家湾村一组
发明人:陈明昌
第一发明人:陈明昌
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代理人:高良军
代理机构:42110
代理机构编号:十堰博迪专利事务所
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类型名称:外观设计