一种在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具论文和设计

全文摘要

本实用新型提供了一种在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，包括口模与一对沉孔成型件，口模与玻璃瓶初型模相配套；口模是由两半口模构成，以合模时的中心空腔作为口模型腔，以两半口模的分界面作为合缝面，两半口模合模后形成对称布置的一对安装孔，用于安装沉孔成型件；在初型模的其中一个半模上，按照一对沉孔成型件的位置对应安装一对压块；一对沉孔成型件中的球形滚珠能够在初型模合模时、依靠由压块施加的外力沿沉孔中轴线朝向型腔移动，使芯柱的芯子头进入口模的型腔中，或，在初型模开模时、依靠复位弹簧的弹力沿沉孔中轴线背向型腔移动，使芯柱的芯子头退出口模的型腔外。本实用新型解决了现有技术无法在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的技术难题。

主设计要求

1.一种在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，其特征是：所述玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，所述沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直，所述模具包括口模与一对沉孔成型件，所述口模与玻璃瓶初型模相配套；所述口模是由两半口模构成，以合模时的中心空腔作为口模型腔，以两半口模的分界面作为合缝面，所述两半口模合模后、在口模上对应于型腔的一对沉孔成型位置外侧形成对称布置的一对安装孔，任一安装孔的结构尺寸均是与对应的沉孔成型件相适配，用于安装沉孔成型件；所述一对沉孔成型件对应安装于一对安装孔中，固装于其中一个半口模上，所述沉孔成型件的芯柱与球形滚珠内置于安装套筒组件中，沿着沉孔中轴线自内向外布置；所述芯柱的外端面与球形滚珠紧密接触，另一端为与沉孔结构尺寸相适配的芯子头，柱体上套设有复位弹簧，所述复位弹簧为自然状态时，所述球形滚珠的一端露出至安装套筒组件外；在所述初型模的其中一个半模上，按照一对沉孔成型件的位置对应安装一对压块，所述一对压块或随初型模的合模朝向一对球形滚珠移动至与一对球形滚珠的露出端相接触，或随初型模的开模背向一对球形滚珠移动至与一对球形滚珠相脱离；所述球形滚珠能够在初型模合模过程中、依靠由压块施加的外力沿沉孔中轴线朝向型腔移动，使芯柱的芯子头进入口模的型腔中，或，在初型模开模过程中、依靠复位弹簧的弹力沿沉孔中轴线背向型腔移动，使芯柱的芯子头退出口模的型腔外；所述初型模为合模状态时，所述芯子头对应置于沉孔成型位置处，用于形成沉孔。

设计方案

1.一种在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，其特征是：所述玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，所述沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直，所述模具包括口模与一对沉孔成型件，所述口模与玻璃瓶初型模相配套；

所述口模是由两半口模构成，以合模时的中心空腔作为口模型腔，以两半口模的分界面作为合缝面，所述两半口模合模后、在口模上对应于型腔的一对沉孔成型位置外侧形成对称布置的一对安装孔，任一安装孔的结构尺寸均是与对应的沉孔成型件相适配，用于安装沉孔成型件；

所述一对沉孔成型件对应安装于一对安装孔中，固装于其中一个半口模上，所述沉孔成型件的芯柱与球形滚珠内置于安装套筒组件中，沿着沉孔中轴线自内向外布置；所述芯柱的外端面与球形滚珠紧密接触，另一端为与沉孔结构尺寸相适配的芯子头，柱体上套设有复位弹簧，所述复位弹簧为自然状态时，所述球形滚珠的一端露出至安装套筒组件外；

在所述初型模的其中一个半模上，按照一对沉孔成型件的位置对应安装一对压块，所述一对压块或随初型模的合模朝向一对球形滚珠移动至与一对球形滚珠的露出端相接触，或随初型模的开模背向一对球形滚珠移动至与一对球形滚珠相脱离；

所述球形滚珠能够在初型模合模过程中、依靠由压块施加的外力沿沉孔中轴线朝向型腔移动，使芯柱的芯子头进入口模的型腔中，或，在初型模开模过程中、依靠复位弹簧的弹力沿沉孔中轴线背向型腔移动，使芯柱的芯子头退出口模的型腔外；所述初型模为合模状态时，所述芯子头对应置于沉孔成型位置处，用于形成沉孔。

2.根据权利要求1所述的在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，其特征是所述沉孔成型件包括：

内侧定位块，内设贯通的第一定位孔与导向孔，所述沉孔成型块是依靠穿设于所述第一定位孔中的定位螺钉固装于对应的半口模上；

中间套筒，呈台阶状结构，朝内的一侧为小径端，外径与所述导向孔相适配，套设于所述导向孔中，朝外的一侧为大径端，与外侧套筒相适配，内设轴向贯通的第一台阶孔，所述第一台阶孔向内的一侧为小径端；

外套筒，内设轴向贯通的第二台阶孔，所述第二台阶孔以大径端朝内，套装于中间套筒的大径端外；

芯柱，以芯子头朝向内侧、活动穿设于所述中间套筒的第一台阶孔中，所述复位弹簧套设于芯柱上，对应处于第一台阶孔的大径端内，以第一台阶孔的台阶面与芯柱的柱头内端面共同形成对复位弹簧的限位；

球形滚珠，置于所述外套筒的第二台阶孔的小径端内，朝向内侧的一端与芯柱的外端面紧密接触，朝向外侧的一端露出。

3.根据权利要求2所述的在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，其特征是：所述半口模上设有第二定位孔，与所述定位螺钉形成配合。

4.根据权利要求1所述的在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，其特征是：所述初型模由凸模与凹模组成，所述一对压块安装在所述凸模上，所述压块以楔形端面与球形滚珠相接触。

5.根据权利要求1所述的在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，其特征是：所述口模的合模是依靠其中一个半口模上的定位凸出与另一个半口模上的定位凹槽形成配合，作为合模时的对合引导结构。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及日用玻璃瓶模具制造技术领域，更具体地说是一种在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具。

背景技术

图1所示为一种具有自预紧功能的金属环式瓶塞(或称摇摆盖)，图2a与图2b所示两种玻璃瓶的瓶口均能与图1所示的金属环式瓶塞相配套，组装后均是以金属环式瓶塞的塞子1a’密封于玻璃瓶的瓶口，以金属环1b’两侧的一对挂钩1c’一一对应勾嵌于瓶口侧壁两侧的一对沉孔中，形成配合，如图3a与图3b所示。这两种玻璃瓶的区别在于：图2a所示沉孔2a’位于瓶口侧面合缝线上；图2b所示沉孔2b’位于瓶口的正面，沉孔中轴线与合缝面呈90°夹角。由图3a与图3b可明显看出，图3a的这种外形更为简洁、大方，美观性远优于图3b。

然而，目前还是以沉孔中轴线与合缝面呈90°夹角(图2b所示)，或与合缝面呈45°夹角的玻璃瓶为主，与愈来愈受消费者欢迎的金属环式瓶塞配套使用。

这是因为，受限于目前玻璃瓶制瓶行业的生产工艺，图2a所示沉孔在瓶口侧面合缝线上的玻璃瓶，由于通过常规的模具设计在生产中口模无法开模，常规的生产工艺无法解决这一工艺难题，在玻璃瓶制瓶行业依然是一项技术壁垒。图4a与4b所示为常规瓶口的口模，如果要在合缝线上增加沉孔，则在相应的位置就要增加一个沉孔的芯子，而如果只是简单地增加了芯子，则在生产过程中，当口模打开时就会导致瓶口无法脱离口模，致使瓶口炸裂。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本实用新型提出一种在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，以巧妙的结构设计解决了现有技术无法在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的技术难题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具，其结构特点是：

所述玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，所述沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直，所述模具包括口模与一对沉孔成型件，所述口模与玻璃瓶初型模相配套；

本实用新型的结构特点也在于：

所述沉孔成型件包括：

内侧定位块，内设贯通的第一定位孔与导向孔，所述沉孔成型块是依靠穿设于所述第一定位孔中的定位螺钉固装于对应的半口模上；

外套筒，内设轴向贯通的第二台阶孔，所述第二台阶孔以大径端朝内，套装于中间套筒的大径端外；

球形滚珠，置于所述外套筒的第二台阶孔的小径端内，朝向内侧的一端与芯柱的外端面紧密接触，朝向外侧的一端露出。

所述半口模上设有第二定位孔，与所述定位螺钉形成配合。

所述初型模由凸模与凹模组成，所述一对压块安装在所述凸模上，所述压块以楔形端面与球形滚珠相接触。

所述口模的合模是依靠其中一个半口模上的定位凸出与另一个半口模上的定位凹槽形成配合，作为合模时的对合引导结构。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

本实用新型在口模两半口模的合缝面对称安装一对沉孔成型件，同时在初型模的其中一个半模上对应安装一对压块，利用初型模的开合动作，通过压块与沉孔成型件中球形滚珠的接触与分离，使沉孔成型件中芯柱的芯子头自动进入或退出口模的型腔，从而在不影响瓶口成型后口模开合动作的基础上，实现在玻璃瓶口合缝线处的沉孔成型。本实用新型巧妙地利用了初型模开合这一对动作均在口模开动作之前完成，结构设计巧妙，并易于加工，突破了目前常规模具无法在瓶口侧面合缝线处开孔的技术难题，完全实现了瓶口侧面自动开孔无障碍化生产。

附图说明

图1是金属环式瓶塞的结构示意图；

图2a是沉孔位于瓶口合缝线上的玻璃瓶的结构示意图；

图2b是沉孔中轴线与合缝面呈90°夹角的玻璃瓶的结构示意图；

图3a是图1金属环式瓶塞与图2a玻璃瓶的组装结构示意图；

图3b是图1金属环式瓶塞与图2b玻璃瓶的组装结构示意图；

图4a是现有技术口模的结构示意图；

图4b为图4a中其中一半口模的立体结构示意图；

图5a～5c依次为本实用新型其中一半口模的主视结构示意图，于沉孔处的剖视结构示意图，以及立体结构示意图；

图6a～6c依次为本实用新型另一半口模的主视结构示意图，于沉孔处的剖视结构示意图，以及立体结构示意图；

图7为本实用新型口模合模后于沉孔处的剖视结构示意图；

图8a～8f依次为沉孔成型件中的内侧定位块、中间套筒、外套筒、芯柱、复位弹簧、球形滚珠的结构示意图；

图8g～8i依次为沉孔成型件的爆炸结构示意图及两个不同剖切面的剖视结构示意图；

图9为沉孔成型件与其中一半口模的装配结构示意图；

图10a～10c依次为本实用新型模具合模状态的立体结构示意图，芯子头退出型腔时以及伸入型腔时的剖视结构意图；

图11a与11b为初型模的凸模，依次对应未安装压块时的结构示意图，以及安装压块后的结构示意图；

图11c为初型模的凹模的结构示意图；

图11d为压块的结构示意图；

图12a、图12b分别为本实用新型模具与初型模配合时的主视结构示意图与俯视结构示意图(初型模为开模状态)；

图13a～13d为本实用新型模具中的沉孔成型件于初型模开合过程中的状态示意图。

图中，1a’塞子；1b’金属环；1c’挂钩；2a’、2b’沉孔；1半口模；2型腔；3合缝面；4安装孔；5第二定位孔；6定位凸出；7定位凹槽；8沉孔成型件；9内侧定位块；10第一定位孔；11导向孔；12中间套筒；13第一台阶孔；14外套筒；15第二台阶孔；16芯柱；17柱头；18芯子头；19复位弹簧；20球形滚珠；21初型模；22凸模；23凹模；24压块。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例在玻璃瓶口侧面沉孔成型的模具能够实现在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型，如图2a所示，玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直；如图9、图10a～10c所示，模具包括口模与一对沉孔成型件8，口模与玻璃瓶初型模21相配套，如图12a～12b所示；

如图5a～5c、图6a～6c及图7所示，口模是由两半口模1构成，以合模时的中心空腔作为口模型腔2，以两半口模1的分界面作为合缝面3，两半口模1合模后、在口模上对应于型腔2的一对沉孔成型位置外侧形成对称布置的一对安装孔4，任一安装孔4的结构尺寸均是与对应的沉孔成型件8相适配，用于安装沉孔成型件8；

如图8a～8i所示，一对沉孔成型件8对应安装于一对安装孔4中，固装于其中一个半口模1上，沉孔成型件8的芯柱16与球形滚珠20内置于安装套筒组件中，沿着沉孔中轴线自内向外布置；芯柱16的外端面与球形滚珠20紧密接触，另一端为与沉孔结构尺寸相适配的芯子头18，柱体上套设有复位弹簧19，复位弹簧19为自然状态时，球形滚珠20的一端露出至安装套筒组件外；

如图11a～11b所示，在初型模21的其中一个半模上，按照一对沉孔成型件8的位置对应安装一对压块24，一对压块24或随初型模21的合模朝向一对球形滚珠20移动至与一对球形滚珠20的露出端相接触，或随初型模21的开模背向一对球形滚珠20移动至与一对球形滚珠20相脱离；

球形滚珠20能够在初型模21合模过程中、依靠由压块24施加的外力沿沉孔中轴线朝向型腔2移动，使芯柱16的芯子头18进入口模的型腔2中，或，在初型模21开模过程中、依靠复位弹簧19的弹力沿沉孔中轴线背向型腔2移动，使芯柱16的芯子头18退出口模的型腔2外；初型模21为合模状态时，芯子头18对应置于沉孔成型位置处，用于形成沉孔。

具体实施中，相应的结构设置也包括：

沉孔成型件8包括：

内侧定位块9，内设贯通的第一定位孔10与导向孔11，沉孔成型块是依靠穿设于第一定位孔10中的定位螺钉固装于对应的半口模1上；

中间套筒12，呈台阶状结构，朝内的一侧为小径端，外径与导向孔11相适配，套设于导向孔11中，朝外的一侧为大径端，与外侧套筒相适配，内设轴向贯通的第一台阶孔13，第一台阶孔13向内的一侧为小径端；

外套筒14，内设轴向贯通的第二台阶孔15，第二台阶孔15以大径端朝内，套装于中间套筒12的大径端外；

芯柱16，以芯子头18朝向内侧、活动穿设于中间套筒12的第一台阶孔13中，复位弹簧19套设于芯柱16上，对应处于第一台阶孔13的大径端内，以第一台阶孔13的台阶面与芯柱16的柱头17内端面共同形成对复位弹簧19的限位；

球形滚珠20，置于外套筒14的第二台阶孔15的小径端内，朝向内侧的一端与芯柱16的外端面紧密接触，朝向外侧的一端露出，露出端为球形滚珠20总体积的2\/5。

沉孔成型件8中，球形滚珠20与复位弹簧19采用标准件，球形滚珠20为小钢珠，其余构件为自制件。

相应的，半口模1上设有第二定位孔5，与定位螺钉形成配合。

如图11a～11d所示，初型模21由凸模22与凹模23组成，一对压块24安装在凸模22上，压块24以楔形端面与球形滚珠20相接触。

此外，口模的合模是依靠其中一个半口模1上的定位凸出6与另一个半口模1上的定位凹槽7形成配合，作为合模时的对合引导结构。

目前，玻璃瓶瓶口的成型过程为：

口模翻转到初型模21侧→初型模21合模→下料(瓶口成型)→初型模21开模→口模向成型模侧翻转→成型模合模→口模开模。

由以上工艺流程可知，口模开模要在初型模21开、合动作之后，本实用新型正是利用初型模21的开合来实现芯子头18的进退，下面结合图13a至图13d介绍本实用新型的工作原理，图中箭头所示为压块运动方向：

如图13a所示，口模翻转到初型模21侧后，初型模21开始合上，此时压块24还没有和球形滚珠20接触，复位弹簧19为自然状态，芯子头18还没有进入口模的型腔2中；

图13b所示为初型模21继续向口模合拢，压块24开始与球形滚珠20接触，压块24的楔形端面在初型模21进一步向口模合拢的过程中，向球形滚珠20的露出端施加压力，使球形滚珠20推动芯柱16，使芯柱16的芯子头18开始进入到口模的型腔2中；

图13c所示为初型模21完全合模后的剖视图，此时芯子头18已经完全进入到口模的型腔2中，并对应处于沉孔成型位置处，复位弹簧19此时受力被压缩；这时便实现了芯子头18自动进入口模型腔2的动作；

图13d所示为初型模21开模过程，压块24开始离开球形滚珠20，芯柱16与球形滚珠20在复位弹簧19的弹力作用下向外运动，使芯子头18离开口模的型腔2，从而实现芯子头18自动退出口模型腔2的动作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

设计图

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