一种在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具论文和设计

全文摘要

本实用新型提供了一种在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具，包括口模与一对沉孔成型件；沉孔成型件由V字型滑块与用于形成沉孔的芯子组成，芯子的末端外形尺寸与沉孔相适配，作为沉孔成型端；口模是由两半口模合模构成，以中心空腔作为型腔，以两半口模的分界面作为合缝面，在对应于一对沉孔成型位置的外侧具有对称布置的一对V字型滑槽与一对芯子孔，与沉孔成型件相适配，作为芯子移动导向槽；模具的V字型滑块滑动设置于V字型滑槽中，芯子内置于芯子孔中，一对沉孔成型件能够随两半口模的合拢或分离对应沿芯子移动导向槽相向或背向移动。本实用新型结构设计巧妙，易于加工，能够解决现有技术无法在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的技术难题。

主设计要求

1.一种在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具，其特征是：所述玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，所述沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直，所述模具包括口模与一对沉孔成型件；所述沉孔成型件由V字型滑块与用于形成所述沉孔的芯子组成，所述芯子的一端连接于V字型滑块内端面中心，沿V字型滑块的对称中心面水平延伸，末端的外形尺寸与所述沉孔相适配，作为沉孔成型端；所述口模是由两半口模合模构成，以中心空腔作为型腔，以两半口模的分界面作为合缝面，在对应于一对沉孔成型位置的外侧具有对称布置的一对V字型滑槽与一对芯子孔；所述V字型滑槽是由合模状态的两半口模上的斜导槽以开口端相衔接构成，与所述V字型滑块的外形尺寸相适配，一对V字型滑槽以V字开口侧相对；所述芯子孔是由合模状态的两半口模上一对结构相同的开槽拼接而成，中轴线与沉孔的中轴线共线，所述芯子孔与所述芯子的外形尺寸相适配，一端与对应侧的V字型滑槽的中心相衔接，构成芯子移动导向槽；所述一对沉孔成型件与一对芯子移动导向槽分别形成配合，是以V字型滑块滑动设置于V字型滑槽中，以芯子内置于芯子孔中，一对沉孔成型件能够随两半口模的合拢或分离对应沿芯子移动导向槽相向或背向移动；合模状态的口模是以芯子的沉孔成型端置于对应侧玻璃瓶口合缝线上的沉孔位置处，用于形成沉孔；所述芯子的沉孔成型端完全脱离沉孔时，所述V字型滑块未完全脱离V字型滑槽。

设计方案

1.一种在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具，其特征是：所述玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，所述沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直，所述模具包括口模与一对沉孔成型件；

所述沉孔成型件由V字型滑块与用于形成所述沉孔的芯子组成，所述芯子的一端连接于V字型滑块内端面中心，沿V字型滑块的对称中心面水平延伸，末端的外形尺寸与所述沉孔相适配，作为沉孔成型端；

所述口模是由两半口模合模构成，以中心空腔作为型腔，以两半口模的分界面作为合缝面，在对应于一对沉孔成型位置的外侧具有对称布置的一对V字型滑槽与一对芯子孔；所述V字型滑槽是由合模状态的两半口模上的斜导槽以开口端相衔接构成，与所述V字型滑块的外形尺寸相适配，一对V字型滑槽以V字开口侧相对；所述芯子孔是由合模状态的两半口模上一对结构相同的开槽拼接而成，中轴线与沉孔的中轴线共线，所述芯子孔与所述芯子的外形尺寸相适配，一端与对应侧的V字型滑槽的中心相衔接，构成芯子移动导向槽；

所述一对沉孔成型件与一对芯子移动导向槽分别形成配合，是以V字型滑块滑动设置于V字型滑槽中，以芯子内置于芯子孔中，一对沉孔成型件能够随两半口模的合拢或分离对应沿芯子移动导向槽相向或背向移动；

合模状态的口模是以芯子的沉孔成型端置于对应侧玻璃瓶口合缝线上的沉孔位置处，用于形成沉孔；所述芯子的沉孔成型端完全脱离沉孔时，所述V字型滑块未完全脱离V字型滑槽。

2.根据权利要求1所述的在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具，其特征是：所述口模的合模是依靠其中一个半口模上的定位凸出与另一个半口模上的定位凹槽形成配合，作为合模时的对合引导结构。

3.根据权利要求1所述的在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具，其特征是：所述芯子孔为台阶孔结构，朝向型腔一侧的为小径端。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及日用玻璃瓶模具制造技术领域，更具体地说是一种在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具。

背景技术

图1所示为一种具有自预紧功能的金属环式瓶塞(俗称摇摆盖)，图2a与图2b所示两种玻璃瓶的瓶口均能与图1所示的金属环式瓶塞相配套，组装后均是以金属环式瓶塞的塞子 1a’密封于玻璃瓶的瓶口，以金属环1b’两侧的一对挂钩1c’一一对应勾嵌于瓶口侧壁两侧的一对沉孔中，形成配合，如图3a与图3b所示。这两种玻璃瓶的区别在于：图2a所示沉孔2a’位于瓶口侧面合缝线上；图2b所示沉孔2b’位于瓶口的正面，沉孔中轴线与合缝面呈90°夹角。由图3a与图3b可明显看出，图3a的这种外形更为简洁、大方，美观性远优于图3b。

然而，目前还是以沉孔中轴线与合缝面呈90°夹角(图2b所示)，或与合缝面呈45°夹角的玻璃瓶为主，与愈来愈受消费者欢迎的金属环式瓶塞配套使用。

这是因为，受限于目前玻璃瓶制瓶行业的生产工艺，图2a所示沉孔在瓶口侧面合缝线上的玻璃瓶，由于通过常规的模具设计在生产中口模无法开模，常规的生产工艺无法解决这一工艺难题，在玻璃瓶制瓶行业依然是一项技术壁垒。图4a与4b所示为常规瓶口的口模，如果要在合缝线上增加沉孔，则在相应的位置就要增加一个沉孔的芯子，而如果只是简单地增加了芯子，则在生产过程中，当口模打开时就会导致瓶口无法脱离口模，致使瓶口炸裂。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题。为此，本实用新型提出一种在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具，结构设计巧妙，易于加工，能够解决现有技术无法在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的技术难题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具，所述玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，所述沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直，所述模具包括口模与一对沉孔成型件；

所述沉孔成型件由V字型滑块与用于形成所述沉孔的芯子组成，所述芯子的一端连接于 V字型滑块内端面中心，沿V字型滑块的对称中心面水平延伸，末端的外形尺寸与所述沉孔相适配，作为沉孔成型端；

所述口模是由两半口模合模构成，以中心空腔作为型腔，以两半口模的分界面作为合缝面，在对应于一对沉孔成型位置的外侧具有对称布置的一对V字型滑槽与一对芯子孔；所述 V字型滑槽是由合模状态的两半口模上的斜导槽以开口端相衔接构成，与所述V字型滑块的外形尺寸相适配，一对V字型滑槽以V字开口侧相对；所述芯子孔是由合模状态的两半口模上一对结构相同的开槽拼接而成，中轴线与沉孔的中轴线共线，所述芯子孔与所述芯子的外形尺寸相适配，一端与对应侧的V字型滑槽的中心相衔接，构成芯子移动导向槽；

所述一对沉孔成型件与一对芯子移动导向槽分别形成配合，是以V字型滑块滑动设置于 V字型滑槽中，以芯子内置于芯子孔中，一对沉孔成型件能够随两半口模的合拢或分离对应沿芯子移动导向槽相向或背向移动；

优选的，所述口模的合模是依靠其中一个半口模上的定位凸出与另一个半口模上的定位凹槽形成配合，作为合模时的对合引导结构。

优选的，所述芯子孔为台阶孔结构，朝向型腔一侧的为小径端。

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在：

本实用新型以巧妙而又简单的结构设计解决了目前玻璃瓶制瓶行业的一大技术难题，易于加工，采用斜导柱原理实现口模在开模的过程中，瓶口始终保持在原中轴线的位置不变，芯子与沉孔的中轴线始终保持在原合缝面上，且芯子能够随口模的开模自动向后退，在口模翻转之前完全脱离沉孔，实现了沉孔在瓶口合缝线处成型。

附图说明

图1是金属环式瓶塞的结构示意图；

图2a是沉孔位于瓶口合缝线上的玻璃瓶的结构示意图；

图2b是沉孔中轴线与合缝面呈90°夹角的玻璃瓶的结构示意图；

图3a是图1金属环式瓶塞与图2a玻璃瓶的组装结构示意图；

图3b是图1金属环式瓶塞与图2b玻璃瓶的组装结构示意图；

图4a是现有技术口模的结构示意图；

图4b为图4a中其中一半口模的立体结构示意图；

图5a为本实用新型其中一半口模的主视结构示意图；

图5b为图5a于A-A面的剖视结构示意图；

图5c为图5a的立体结构示意图；

图6a为沉孔成型件的立体结构示意图；

图6b为沉孔成型件的剖视结构示意图；

图7为处于合模过程中的本实用新型模具于瓶口沉孔处的剖视结构示意图；

图8为合模状态的本实用新型模具于瓶口沉孔处的剖视结构示意图；

图9为落料成型后本实用新型模具于瓶口沉孔处的平面剖视结构示意图；

图10为开模的初期状态的本实用新型模具于瓶口沉孔处的剖视结构示意图；

图11为在图10基础上继续开模状态的本实用新型模具于瓶口沉孔处的剖视结构示意图。

图中，1a’塞子；1b’金属环；1c’挂钩；2a’、2b’沉孔；1半口模；2型腔；3合缝面； 4V字型滑槽；5芯子孔；6定位凸出；7定位凹槽；8V字型滑块；9芯子；10沉孔成型端。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例的在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型的模具能够实现在玻璃瓶口合缝线处沉孔成型，玻璃瓶口侧壁位于两侧合缝线处具有一对对称布置的沉孔，沉孔的中轴线与瓶口中轴线相垂直，模具包括口模与一对沉孔成型件；

参见图6a与图6b，沉孔成型件由V字型滑块8与用于形成沉孔的芯子9组成，芯子9的一端连接于V字型滑块8内端面中心，沿V字型滑块8的对称中心面水平延伸，末端的外形尺寸与沉孔相适配，作为沉孔成型端10；

参见图5a至图5c，口模是由两半口模1合模构成，以中心空腔作为型腔2，以两半口模 1的分界面作为合缝面3，在对应于一对沉孔成型位置的外侧具有对称布置的一对V字型滑槽 4与一对芯子孔5；V字型滑槽4是由合模状态的两半口模1上的斜导槽以开口端相衔接构成，与V字型滑块8的外形尺寸相适配，一对V字型滑槽4以V字开口侧相对；芯子孔5是由合模状态的两半口模1上一对结构相同的开槽拼接而成，中轴线与沉孔的中轴线共线，芯子孔5与芯子9的外形尺寸相适配，一端与对应侧的V字型滑槽4的中心相衔接，构成芯子9移动导向槽，为芯子9沿沉孔中轴线的移动提供导向；

一对沉孔成型件与一对芯子9移动导向槽分别形成配合，是以V字型滑块8滑动设置于 V字型滑槽4中，以芯子9内置于芯子孔5中，一对沉孔成型件能够随两半口模1的合拢或分离对应沿芯子9移动导向槽相向或背向移动；

合模状态的口模是以芯子9的沉孔成型端10置于对应侧玻璃瓶口合缝线上的沉孔位置处，用于形成沉孔；芯子9的沉孔成型端10完全脱离沉孔时，V字型滑块8未完全脱离V字型滑槽4。

具体实施中，相应的结构设置也包括：

口模的合模是依靠其中一个半口模1上的定位凸出6与另一个半口模1上的定位凹槽7 形成配合，作为合模时的对合引导结构。

芯子孔5为台阶孔结构，朝向型腔2一侧的为小径端。

下面结合图7至图11介绍本实用新型的工作原理：

如图7所示，将沉孔成型件与两半口模1组装后，在两半口模1合拢的过程中，V字型滑槽4朝向外侧的侧壁对V字型滑块8产生一个水平推力，此水平推力使V字型滑块8水平相向移动，图中箭头所示方向分别指示两半口模1的运动方向与一对V字型滑块8的运动方向；

图8所示为合模状态的模具，此时，用于形成沉孔的芯子9的沉孔成型端10正好位于口模型腔2的合缝线处，对应于待成型瓶口的沉孔所在位置；

图9所示为落料成型后瓶口沉孔处的平面剖视图，此时沉孔已通过芯子9形成；

图10所示为口模开模的初期示意图，在两半口模1反向运动的过程中，V字型滑槽4朝向内侧的侧壁对V字型滑块8产生一个向外的水平推力，使V字型滑块8随口模的开模向外背向运动，图中箭头所示方向分别指示两半口模1的运动方向与一对V字型滑块8的运动方向。可以看出，这时沉孔成型件的芯子9已经随着V字型滑块8后退，并已脱离沉孔一段距离，但因为还没有完全脱离沉孔，此时口模还不能翻转；

图11所示为口模继续开模的示意图，当芯子9已经随V字型滑块8完全脱离沉孔后，口模可以进行下一个翻转动作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

设计图

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