离心沉降分离机论文和设计

全文摘要

本实用新型提出了一种离心沉降分离机，包括旋转分离装置、连接设于旋转分离装置一侧的导入管、设于旋转分离装置顶端的澄清流体导出管及设于旋转分离装置底端的沉降分离槽，旋转分离装置包括旋转分离槽、设于旋转分离槽内的至少二上下间隔设置的锥形筒、连接设于旋转分离槽底端的澄清流体上升管及连接设于旋转分离槽两侧的喷射管，锥形筒沿旋转分离槽的内壁由上向下呈渐缩状延伸，两喷射管的顶端对应设于旋转分离槽内最上层的锥形筒的两侧，底端与沉降分离槽的顶端连接，导入管的一端伸设至旋转分离槽内并形成渐缩状的锥形喷口，沉降分离槽包括圆筒体及锥形体，锥形体的底端连接有排放管。该离心沉降分离机结构简单，且具有较高的分离效果。

主设计要求

1.一种离心沉降分离机，其特征在于：包括旋转分离装置、连接设于该旋转分离装置一侧的导入管、设于该旋转分离装置顶端的澄清流体导出管及连接设于该旋转分离装置底端的沉降分离槽，该旋转分离装置包括旋转分离槽、设于该旋转分离槽内的至少二上下间隔设置的锥形筒、连接设于该旋转分离槽底端的澄清流体上升管及连接设于该旋转分离槽两侧的两喷射管，每一锥形筒沿旋转分离槽的内壁由上向下呈渐缩状延伸，所述两喷射管的顶端对应设于旋转分离槽内最上层的锥形筒的两侧，底端与沉降分离槽的顶端连接，该导入管的一端伸设至旋转分离槽内，其末端形成渐缩状的锥形喷口，该沉降分离槽包括与澄清流体上升管及两喷射管的底端连接的圆筒体及连接设于该圆筒体底端并向下呈渐缩状延伸的锥形体，该锥形体的底端连接有一排放管。

设计方案

2.如权利要求1所述的离心沉降分离机，其特征在于：所述锥形筒为上下间隔设置的三个。

3.如权利要求1或2所述的离心沉降分离机，其特征在于：所述旋转分离槽为圆筒状，其底端形成一向下渐缩的锥形连接筒，该澄清液上升管与锥形连接筒连接。

4.如权利要求1所述的离心沉降分离机，其特征在于：所述澄清流体导出管的一端伸设置旋转分离槽内，且其底端低于导入管的锥形喷口。

5.如权利要求1所述的离心沉降分离机，其特征在于：所述两喷射管对称设置。

6.如权利要求5所述的离心沉降分离机，其特征在于：每一喷射管为倒L形，其分别包括与旋转分离槽连接的水平部及与沉降分离槽连接的竖直部。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种分离设备，特别是指一种离心沉降分离机。

背景技术

离心沉降分离机是一种高速运转、连续操作的自动离心机，利用离心力将固液比重不同的两相分离开来，可对悬浮颗粒的液体进行固液分离，广泛应用在环保、化工、制药等行业中进行固液分离。现有的离心沉降分离机分离效果不够理想，不能较好的达成固液分离的目的，有待于改进。

实用新型内容

本实用新型提出一种离心沉降分离机，解决了现有技术中分离效果不好的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种离心沉降分离机，包括旋转分离装置、连接设于该旋转分离装置一侧的导入管、设于该旋转分离装置顶端的澄清流体导出管及连接设于该旋转分离装置底端的沉降分离槽，该旋转分离装置包括旋转分离槽、设于该旋转分离槽内的至少二上下间隔设置的锥形筒、连接设于该旋转分离槽底端的澄清流体上升管及连接设于该旋转分离槽两侧的两喷射管，每一锥形筒沿旋转分离槽的内壁由上向下呈渐缩状延伸，所述两喷射管的顶端对应设于旋转分离槽内最上层的锥形筒的两侧，底端与沉降分离槽的顶端连接，该导入管的一端伸设至旋转分离槽内，其末端形成渐缩状的锥形喷口，该沉降分离槽包括与澄清流体上升管及两喷射管的底端连接的圆筒体及连接设于该圆筒体底端并向下呈渐缩状延伸的锥形体，该锥形体的底端连接有一排放管。

优选方案为，所述锥形筒为上下间隔设置的三个。

优选方案为，所述旋转分离槽为圆筒状，其底端形成一向下渐缩的锥形连接筒，该澄清液上升管与锥形连接筒连接。

优选方案为，所述澄清流体导出管的一端伸设置旋转分离槽内，且其底端低于导入管的锥形喷口。

优选方案为，所述两喷射管对称设置。

优选方案为，每一喷射管为倒L形，其分别包括与旋转分离槽连接的水平部及与沉降分离槽连接的竖直部。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型的离心沉降分离机结构简单，且具有较高的分离效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型离心沉降分离机的主视图；

图2为图1的侧视图；

图3为图1中旋转分离槽部分的剖视图。

图中：

10、旋转分离装置；20、导入管；30、澄清流体导出管；50、沉降分离槽；11、旋转分离槽；12、锥形筒；13、澄清流体上升管；15、喷射管；150、水平部；151、竖直部；21、锥形喷口；51、圆筒体；52、锥形体；53、排放管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1及图2所示，该离心沉降分离机可用于处理还有大量的比重比待处理的流体大的固体微粒子的情况，其包括旋转分离装置10、连接设于该旋转分离装置10一侧的导入管20、设于该旋转分离装置10顶端的澄清流体导出管30及连接设于该旋转分离装置10底端的沉降分离槽50。

请同时参阅图3，该旋转分离装置10包括旋转分离槽11、设于该旋转分离槽11内的三层锥形筒12、连接设于该旋转分离槽11底端的澄清流体上升管13及连接设于该旋转分离槽11两侧的两喷射管15。该旋转分离槽11为圆筒状，其底端形成一向下渐缩的锥形连接筒。本实施例中，所述锥形筒12为上下间隔设置的三个，具体实施时，该锥形筒12的个数不受本实施例的限制，其也可为两个或多个，即至少为两个。每一锥形筒12沿旋转分离槽11的内壁由上向下呈渐缩状延伸，且最顶端的锥形筒12临近澄清流体导出管30的正下方设置。该澄清流体上升管13为圆筒管，其顶端与旋转分离槽11的锥形连接筒连接，底端与沉降分离槽50连接。所述两喷射管15对称设置，其顶端对应设于旋转分离槽11内最上层的锥形筒12的两侧，底端与沉降分离槽11的顶端连接。本实施例中，每一喷射管15为倒L形，其分别包括与旋转分离槽11连接的水平部150及与沉降分离槽11连接的竖直部151。

该导入管20的一端伸设至旋转分离槽11内，其末端形成渐缩状的锥形喷口21。具体实施时，该导入管20上还设有一泵体，以导入待处理的流体。

该澄清流体导出管30的一端伸设置旋转分离槽11内，且其底端低于导入管20的锥形喷口21。

该沉降分离槽50包括与澄清流体上升管13及两喷射管15的底端连接的圆筒体51及连接设于该圆筒体51底端并向下呈渐缩状延伸的锥形体52。该锥形体52的底端连接有一排放管53，该排放管53上设有阀门。

使用时，待处理流体由导入管20导入并通过锥形喷口21喷出，并于澄清流体导出管13的周围高速喷出并呈旋流式流动，经由离心力作用使澄清流体上移，固体微粒子落入至旋转分离槽11内，通过旋转分离槽11内的锥形筒12使集聚体逐级下降，被处理后的流体由喷射管15至沉淀分离槽50内，使最终集聚体的沉淀物由于重力作用落入沉淀分离槽50的底端，澄清流体于其顶端逐渐由澄清流体上升管13上升，直至由澄清流体导出管30导出。该离心沉降分离机结构简单，且具有较高的分离效果。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

设计图

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