全文摘要
本实用新型公开了钻削石墨倒锥孔的加工刀具，属于孔加工技术领域，它包括依次连接的刀杆、弯折段、切削段和定位刀角，所述弯折段的直径小于刀杆与切削段的直径设置，所述定位刀角设置在切削段的边角处。利用定位刀角向预制孔底壁滑动至中心位置，并利用该刀具的弹性使之变形至所需锥度完成加工，倒锥孔完成后再通过该刀具弹性的恢复退出，完成倒锥孔的加工。
主设计要求
1.一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，其特征在于，包括依次连接的刀杆(1)、弯折段(2)、切削段(3)和定位刀角(4)，所述弯折段(2)的直径小于刀杆(1)与切削段(3)的直径设置，所述定位刀角(4)设置在切削段(3)的边角处，所述切削段(3)上设置有切削刃，所述弯折段(2)与切削段(3)上均设置有排削槽(5)，且弯折段(2)上的排削槽(5)与切削段(3)上的排削槽(5)相互连通。
设计方案
1.一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，其特征在于，包括依次连接的刀杆(1)、弯折段(2)、切削段(3)和定位刀角(4)，所述弯折段(2)的直径小于刀杆(1)与切削段(3)的直径设置，所述定位刀角(4)设置在切削段(3)的边角处，所述切削段(3)上设置有切削刃，所述弯折段(2)与切削段(3)上均设置有排削槽(5)，且弯折段(2)上的排削槽(5)与切削段(3)上的排削槽(5)相互连通。
2.根据权利要求1所述的一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，其特征在于，所述弯折段(2)呈圆台型设置，且较大端与刀杆(1)连接，较小端与切削段(3)连接。
3.根据权利要求1所述的一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，其特征在于，所述切削段(3)远离弯折段(2)的一端的端面倾斜设置，所述定位刀角(4)设置在切削段(3)端面靠近弯折段(2)的一端。
4.根据权利要求1所述的一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，其特征在于，所述定位刀角(4)远离切削段(3)轴线位置的侧壁与切削段(3)的一切削面在同一圆弧面上。
5.根据权利要求1所述的一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，其特征在于，所述定位刀角(4)靠近切削段(3)轴线位置的侧壁与切削段(3)间设置有倒圆角。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及孔加工技术领域，尤其涉及一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具。
背景技术
随着石墨电刷应用越来越广泛，用户要求电刷导线脱出拉力越来越大。在加工过程中，常出现脱出拉力达不到，产品填塞开裂，合格率低的问题，因此如何加工该类倒锥孔成为业界人士致力解决的一项难题。
现有的倒锥孔加工方法多是在工件上使用钻头进行预打孔，随后使用铣刀对预制孔进行铣削，在制孔过程中需要使用钻床和铣床，工艺较为麻烦，且加工倒锥孔所需设备较多，使得倒锥孔的加工成本较高。
实用新型内容
本实用新型的目的就在于提供一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，具有仅使用钻机即可加工倒锥孔，减少倒锥孔的加工成本的优点。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，包括依次连接的刀杆、弯折段、切削段和定位刀角，所述弯折段的直径小于刀杆与切削段的直径设置，所述定位刀角设置在切削段的边角处，所述切削段上设置有切削刃，所述弯折段与切削段上均设置有排削槽，且弯折段上的排削槽与切削段上的排削槽相互连通。
实施上述技术方案，在钻削倒锥孔前，使用普通钻头对工件进行预打孔，再更换刀具对工件进行倒锥孔的加工，因预制孔打好后，预制孔的底壁呈倒置的锥面型，将刀具伸入预制孔后，定位刀角率先与锥面接触，随着刀具的深入和弯折段直径较小易于形变，定位刀角沿锥面向预制孔的最底端移动，即定位刀角向预制孔的中轴线方向移动，此时切削段向远离预制孔中轴线方向移动，逐渐与预制孔的侧壁接触，在刀具的转动下对预制孔的侧壁进行切削，切削出的废料由排削槽排出；因定位刀角是逐渐向预制孔轴线方向移动，因此切削段逐渐向预制孔侧壁方向移动，在刀具深入的作用下，使得切削段将预制孔切削为倒锥孔；因工件为石墨，石墨质地较软，切削段与石墨接触时不易折断，预制孔侧壁施加在刀具上的径向力较小，弯折段不易折断；当切削段完成切削后，将刀具抽出，此时定位刀角不再进行定位作用，弯折段逐渐恢复形变，刀具整体此时可从倒锥孔内取出，且取出过程不受倒锥孔孔壁的干扰；在加工倒锥孔的过程中仅需钻机即可进行加工，减少倒锥孔加工成本，同时采用钻削的方式比采用铣削的加工方式更加节省时间，提高了倒锥孔的加工效率。
进一步，所述弯折段呈圆台型设置，且较大端与刀杆连接，较小端与切削段连接。
实施上述技术方案，弯折段的直径逐渐减小，使得刀杆与弯折段、切削段与弯折段间的连接结构较为稳固，不易出现断裂的情况。
进一步，所述切削段远离弯折段的一端的端面倾斜设置，所述定位刀角设置在切削段端面靠近弯折段的一端。
实施上述技术方案，当定位刀角位于预制孔中轴线位置时，切削段远离弯折段的端面水平设置，在刀具转动时该端面对预制孔的底面进行切削，使得预制孔的底面平滑。
进一步，所述定位刀角远离切削段轴线位置的侧壁与切削段的一切削面在同一圆弧面上。
实施上述技术方案，定位刀角的一侧壁与切削段的切削在同一弧面上，有效防止刀具在加工倒锥孔时，因切削段整体倾斜，切削段对预制孔底面进行剐蹭的现象发生。
进一步，所述定位刀角靠近切削段轴线位置的侧壁与切削段间设置有倒圆角。
实施上述技术方案，倒圆角的设置减少定位刀角与切削段间连接处的应力集中，有效防止定位刀角断裂的现象发生。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
一、仅使用钻机就可对倒锥孔进行加工，减少了倒锥孔的加工成本；
二、钻削比铣削加工时间更短，有效提高倒锥孔的加工效率。
附图说明
图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例中刀具的加工结构示意图。
图中：1、刀杆；2、弯折段；3、切削段；4、定位刀角；5、排削槽；6、工件。
具体实施方式
下面将对本实用新型作进一步说明。
实施例：
如图1、2所示，一种钻削石墨倒锥孔的加工刀具，包括依次连接的刀杆1、弯折段2、切削段3和定位刀角4，刀杆1与钻机连接，通过钻机的工作带动该刀具转动和沿竖直方向移动。
如图1、2所示，弯折段2呈圆台型设置，且较大端与刀杆1连接，较小端与切削段3连接。在本实施例中，弯折段2的较大端直径与刀杆1直径相同，以减少弯折段2与刀杆1连接处的应力集中，弯折段2向远离切削段3的方向逐渐加粗，使得弯折段2的结构较为稳固，当刀具退出时，弯折段2能够恢复至与刀杆1同轴，防止弯折段2出现无法恢复至原状的现象发生。
如图1、2所示，切削段3远离弯折段2的一端与切削段3可与预制孔(图2中虚线所示)侧壁碰触的侧壁上均设置有切削刃，以对预制孔的侧壁，及底壁进行切削。切削段3与弯折段2上均设置有排削槽5，且弯折段2上的排削槽5与切削段3上的排削槽5相互连通。在刀具转动的作用下预制孔内被切削出的废料从排削槽5排出，防止在切削过程中废料对打孔造成的影响，防止废料刮花倒锥孔侧壁，提高倒锥孔的质量与品相。
如图1、2所示，定位刀角4设置在切削段3远离弯折段2的一端，定位刀角4远离切削段3轴线位置的侧壁与切削段3的一切削面在同一圆弧面上，以防止切削段3的边角处对倒锥孔地面的剐蹭。定位刀角4靠近切削段3轴线位置的侧壁与切削段3间设置有倒圆角。倒圆角及定位刀角4的一侧壁与切削面在同一弧面共同作用减少定位刀角4与切削段3连接处的应力集中，防止定位刀角4与切削段3分离的现象发生。
如图1、2所示，切削段3远离弯折段2的一端的端面倾斜设置，定位刀角4设置在切削段3端面靠近弯折段2的一端，当定位刀角4位于刀杆1轴线位置处时，切削段3的端面垂直于刀杆1的轴线设置，以使得加工出的倒锥孔的地面为平面。
使用过程：
将工件6装夹在钻机上，随后使用普通钻头在工件6上钻出预制孔，此时预制孔的底面呈倒圆锥形，角度为110°～120°之间。随后将钻头更换为该钻削石墨倒锥孔的加工刀具，并启动钻机使刀具转动并伸入预制孔内。定位刀角4与底面接触后沿底面滑动，此时弯折段2发生形变，切削段3向远离预制孔中轴线方向移动，在刀具的转动过程中，切削段3对预制孔的侧壁进行切削，切削产生的废料均由排削槽5排出预制孔外。当倒锥孔加工完成后，刀具向远离工件6的方向移动，此时弯折段2逐渐恢复形变，切削段3与倒锥孔侧壁分离，刀具离开加工好的倒锥孔，在刀具撤离过程中切削段3不会损伤倒锥孔孔壁。
本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，对本实用新型的变更和改进将是可能的，而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201921351497.6
申请日:2019-08-20
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:51(四川)
授权编号:CN209775184U
授权时间:20191213
主分类号:B28D1/14
专利分类号:B28D1/14
范畴分类:26K;
申请人:自贡东新电碳有限责任公司
第一申请人:自贡东新电碳有限责任公司
申请人地址:643000 四川省自贡市自流井区东光路桌子山22号
发明人:黄永强;官亚飞;陈赤;冉龙民;宋延礼;鄢鹏
第一发明人:黄永强
当前权利人:自贡东新电碳有限责任公司
代理人:杨柳
代理机构:51236
代理机构编号:成都知集市专利代理事务所(普通合伙) 51236
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计