轴套组件及隔爆电气设备与轴套加工装置论文和设计-齐东迁

全文摘要

本实用新型公开了一种轴套组件及隔爆电气设备与轴套加工装置，轴套组件，包括：轴套本体、衬套，轴套本体通过焊接方式固定在焊接构件上，衬套设置在轴套本体的内腔中，衬套为受热膨胀且受冷缩小的材料，衬套预装在轴套本体的内腔中，轴套本体和衬套之间预设有用于在轴套本体和焊接构件焊接相连时为衬套预留的膨胀间隙。通过先将衬套预装在轴套本体内，并在轴套本体和衬套之间预留的膨胀间隙，当将轴套本体焊接固定在焊接构件上时，衬套受到热胀冷缩作用与轴套本体紧密贴合，解决了现有技术中当轴套需要通过焊接的方式固定在其它体积较大的零部件时，具有衬套的轴套其装配效率低以及成品率低的问题。

主设计要求

1.一种轴套组件，包括：轴套本体(1)、衬套(2)，其特征在于，所述轴套本体(1)通过焊接方式固定在焊接构件(3)上，所述衬套(2)设置在所述轴套本体(1)的内腔中，所述衬套(2)为受热膨胀且受冷缩小的材料，所述衬套(2)预装在所述轴套本体(1)的内腔中，所述轴套本体(1)和所述衬套(2)之间预设有用于在所述轴套本体(1)和所述焊接构件(3)焊接相连时为所述衬套(2)预留的膨胀间隙。

设计方案

1.一种轴套组件，包括：轴套本体(1)、衬套(2)，其特征在于，

所述轴套本体(1)通过焊接方式固定在焊接构件(3)上，所述衬套(2)设置在所述轴套本体(1)的内腔中，所述衬套(2)为受热膨胀且受冷缩小的材料，所述衬套(2)预装在所述轴套本体(1)的内腔中，所述轴套本体(1)和所述衬套(2)之间预设有用于在所述轴套本体(1)和所述焊接构件(3)焊接相连时为所述衬套(2)预留的膨胀间隙。

2.根据权利要求1所述的轴套组件，其特征在于，所述膨胀间隙为0.05mm至0.1mm。

3.根据权利要求1所述的轴套组件，其特征在于，所述衬套(2)通过扩口压装的方式与所述轴套本体(1)装配相连，位于所述轴套本体(1)其中一端或两端的开口，其开口边缘位置设有用于对所述衬套(2)限位的倾斜面(4)。

4.根据权利要求3所述的轴套组件，其特征在于，所述轴套本体(1)其开口的顶芯锥度为45度至60度，所述倾斜面(4)深度为2mm。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的轴套组件，其特征在于，所述轴套本体(1)上设置有用于阻止所述衬套(2)沿所述轴套本体(1)周向方向转动的定位结构(5)，所述轴套本体(1)和所述焊接构件(3)焊接相连时，所述衬套(2)受热膨胀并在所述衬套(2)冷却时产生的收缩应力作用下与所述定位结构(5)紧密贴合。

6.根据权利要求5所述的轴套组件，其特征在于，所述轴套本体(1)端部的开口其周向方向上设有用于对所述衬套(2)限位的倾斜面(4)，所述定位结构(5)包括布置在所述倾斜面(4)周向方向上的至少一个限位槽。

7.根据权利要求6所述的轴套组件，其特征在于，所述限位槽为横截面呈“V”形结构的凹槽。

8.根据权利要求7所述的轴套组件，其特征在于，所述限位槽的深度为0.5mm至1mm。

9.根据权利要求5所述的轴套组件，其特征在于，所述定位结构(5)包括设置在所述轴套本体(1)的内腔上的弯折棱边(12)，所述弯折棱边(12)阻止所述衬套(2)沿所述轴套本体(1)周向方向转动。

10.一种隔爆电气设备，其特征在于，包括：

焊接构件(3)，所述焊接构件(3)为隔爆外壳；

权利要求1-9中任一权利要求所述的轴套组件，所述轴套本体(1)和所述隔爆外壳通过焊接方式固定相连。

11.一种轴套加工装置，其特征在于，用于加工权利要求1-9中任一权利要求所述的轴套本体(1)，其包括：

下模(6)，轴套本体(1)固定在所述下模(6)上；

上模(7)，受驱动地朝向所述下模(6)方向靠近或远离，所述下模(6)上设置有压头(8)，所述压头(8)在朝向所述下模(6)移动过程中，在所述轴套本体(1)上加工用于对所述衬套(2)限位的倾斜面(4)以及用于阻止所述衬套(2)沿所述轴套本体(1)周向方向转动的定位结构(5)。

12.根据权利要求11所述的轴套加工装置，其特征在于，所述定位结构(5)为布置在所述轴套本体(1)其开口边缘位置的限位槽，所述压头(8)上具有朝向所述轴套本体(1)其内腔壁凸出的凸筋。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及轴套生产加工技术领域，具体涉及一种轴套组件及隔爆电气设备与轴套加工装置。

背景技术

轴套的内腔中往往需要固定铜质衬套，铜质衬套与转动轴配合相连，可以有效地提高轴套的耐磨性和耐蚀性，提高轴套的使用可靠性。但是，衬套容易受到热胀冷缩作用发生变形，当轴套需要通过焊接的方式固定在其它体积较大的零部件时，轴套和零部件焊接时会造成衬套和轴套之间过盈配合形成的过盈连接以至于衬套失效的问题发生。例如，在矿用隔爆型电气设备的隔爆外壳，所属轴套的内孔，应装配铜质衬套。

现有技术中的隔爆外壳与所属轴套的安装方法如下：如图12所示，隔爆外壳与所属轴套101，通过电弧焊组焊在一起，形成钢质焊接构件；再将铜衬套102采用“人工锤击法”装配于轴套101之中；最后采用定值刀具：手用铰刀103，以手工方式对铜衬套102内径及其偏差、表面粗糙度铰削加工至要求值。在现有技术中，为了避免轴套101与隔爆外壳焊接时安装在轴套101内的铜衬套102受焊接接头的高温影响，铜衬套102经过热膨胀与冷收缩发生形变，致使过盈配合形成轴套101和铜衬套102变成间隙配合，所以需要先将隔爆外壳与轴套101固定在一起再安装铜衬套102。上述技术方案中，铜衬套102被装配的实体对象为体积较大且重量较沉的隔爆外壳，需要通过起吊或者机械搬运才能完成上述安装工作，严重影响装配效率。并且，还因为装配难度高造成隔爆外壳与所属轴套其二者的装配成品率低的问题。

实用新型内容

因此，本实用新型旨在提供一种轴套组件及隔爆电气设备与轴套加工装置，所要解决的技术问题在于现有技术中当轴套需要通过焊接的方式固定在其它体积较大的零部件时，具有衬套的轴套其装配效率低以及成品率低的问题。为此，本实用新型提供一种轴套组件，包括：轴套本体、衬套，

所述轴套本体通过焊接方式固定在焊接构件上，所述衬套设置在所述轴套本体的内腔中，所述衬套为受热膨胀且受冷缩小的材料，所述衬套预装在所述轴套本体的内腔中，所述轴套本体和所述衬套之间预设有用于在所述轴套本体和所述焊接构件焊接相连时为所述衬套预留的膨胀间隙。

所述膨胀间隙为0.05mm至0.1mm。

所述衬套通过扩口压装的方式与所述轴套本体装配相连，位于所述轴套本体其中一端或两端的开口，其开口边缘位置设有用于对所述衬套限位的倾斜面。

所述轴套本体其开口的顶芯锥度为45度至60度，所述倾斜面深度为 2mm。

所述轴套本体上设置有用于阻止所述衬套沿所述轴套本体周向方向转动的定位结构，所述轴套本体和所述焊接构件焊接相连时，所述衬套受热膨胀并在所述衬套冷却时产生的收缩应力作用下与所述定位结构紧密贴合。

所述轴套本体端部的开口其周向方向上设有用于对所述衬套限位的倾斜面，所述定位结构包括布置在所述倾斜面周向方向上的至少一个限位槽。

所述限位槽为横截面呈“V”形结构的凹槽。

所述限位槽的深度为0.5mm至1mm。

所述定位结构包括设置在所述轴套本体的内腔上的弯折棱边，所述弯折棱边阻止所述衬套沿所述轴套本体周向方向转动。

一种隔爆电气设备，包括：

焊接构件，所述焊接构件为隔爆外壳；

上述轴套组件，所述轴套本体和所述隔爆外壳通过焊接方式固定相连。

轴套组件的生产方法，包括以下步骤：

步骤S1生产所述轴套本体和所述衬套；

步骤S2将所述衬套装配于所述轴套本体内，组成轴套组件；

步骤S3将所述轴套本体通过焊接方式固定在所述焊接构件上。

所述步骤S1，生产所述轴套本体的步骤包括：在所述轴套本体的端部开口边缘加工用于对所述衬套限位的倾斜面；

所述步骤S2，将所述衬套装配于所述轴套本体内的步骤包括：通过扩口压装的方式将所述衬套装配于所述轴套本体内，所述衬套端部与所述倾斜面相贴合。

所述步骤S1，生产所述轴套本体的步骤包括：在所述倾斜面的周向方向上加工定位结构。

在步骤S2和步骤S3之间还包括步骤S2-1，所述步骤S2-1包括：

检查所述衬套端部开口是否有裂纹，有裂纹则轴套组件不合格；

对所述轴套本体内的所述衬套进行扭转测试，检测所述衬套是否相对于所述轴套本体发生转动，发生转动则轴套组件不合格；

对所述轴套组件进行水压测试，检测所述轴套本体和所述衬套的连接面上是否发生渗水现象，发生渗水则轴套组件不合格。

一种轴套加工装置，用于加工轴套本体，其包括：

下模，轴套本体固定在所述下模上；

上模，受驱动地朝向所述下模方向靠近或远离，所述下模上设置有压头，所述压头在朝向所述下模移动过程中，在所述轴套本体上加工用于对所述衬套限位的倾斜面以及用于阻止所述衬套沿所述轴套本体周向方向转动的定位结构。

所述定位结构为布置在所述轴套本体其开口边缘位置的限位槽，所述压头上具有朝向所述轴套本体其内腔壁凸出的凸筋。

本实用新型的技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的轴套组件，所述轴套本体通过焊接方式固定在焊接构件上，所述衬套设置在所述轴套本体的内腔中，所述衬套为受热膨胀且受冷缩小的材料，所述衬套预装在所述轴套本体的内腔中，所述轴套本体和所述衬套之间预设有用于在所述轴套本体和所述焊接构件焊接相连时为所述衬套预留的膨胀间隙。通过先将衬套预装在轴套本体内，并在轴套本体和衬套之间预留的上述膨胀间隙，当将轴套本体焊接固定在焊接构件上时，衬套受到热胀冷缩作用与轴套本体紧密贴合，解决了现有技术中需要先将轴套本体焊接在焊接构件上，再将衬套通过“人工锤击法”装配于轴套本体之中，还需要以手工方式对铜衬套的内径其偏差、表面粗糙度铰削加工至要求值，上述加工步骤造成需要通过起吊或者机械搬运才能完成上述安装工作，严重影响装配效率的问题。本申请不但克服了现有轴套组件装配难度高的问题，而且通过衬套的热胀冷缩使衬套与轴套本体进一步牢固可靠地固定在一起，提高了衬套与轴套本体的装配效率和装配成品率。

2.本实用新型提供的轴套组件，衬套通过扩口压装的方式与所述轴套本体装配相连，位于所述轴套本体其中一端或两端的开口，其开口边缘位置设有用于对所述衬套限位的倾斜面，通过扩口压装装置将衬套装配于轴套本体上，相对于现有的“人工锤击法”不仅有效地提高了轴套组件的装配效率，而且扩口压装装置的压杆完全进入衬套内腔还可以一并完成对衬套内径的最终挤压成形，从而对衬套表面挤光，使衬套表面挤光至粗糙度 Ra≤6.3um，在提升装配效率的同时提高了产品质量。

3.本实用新型提供的轴套组件，轴套本体其开口的顶芯锥度为45度至 60度，所述倾斜面深度为2mm，上述倾斜面为圆锥面倒角，有效地包容衬套扩口、顶压而形成的塑性流动及配合成型，保障衬套的扩口和轴套本体之间的连接可靠程度。

4.本实用新型提供的轴套组件，所述轴套本体上设置有用于阻止所述衬套沿所述轴套本体周向方向转动的定位结构。衬套通过扩口压装的方式与所述轴套本体装配相连时，衬套与上述定位结构相连，定位结构可以起到对衬套的限位作用。而且，在所述轴套本体和所述焊接构件焊接相连时，所述衬套受热膨胀并在所述衬套冷却时产生的收缩应力作用下与所述定位结构紧密贴合，进一步提高了轴套本体和衬套的连接可靠性。

5.本实用新型提供的轴套组件，所述轴套本体端部的开口其周向方向上设有用于对所述衬套限位的倾斜面，所述定位结构包括布置在所述倾斜面周向方向上的至少一个限位槽，衬套通过扩口压装的方式与所述轴套本体装配相连时，衬套的端部边缘位置嵌入上述限位槽，限位槽对衬套起到的限位作用。而且，所述轴套本体和所述焊接构件焊接相连时，所述衬套受热膨胀并在所述衬套冷却时产生的收缩应力作用下完全嵌入限位槽内，进一步使衬套紧紧贴压在轴套本体的倾斜面上，通过上述限位槽可以有效地在扩口压装和轴套本体焊接工序中使衬套紧密贴合在轴套本体上，通过限位槽阻止所述衬套沿所述轴套本体周向方向转动。

6.本实用新型提供的轴套组件，所述限位槽为横截面呈“V”形结构的凹槽，衬套端部嵌入上述“V”形结构的限位槽内，“V”形结构的限位槽可以使衬套与轴套本体贴合的更加紧密，有效地阻止所述衬套沿所述轴套本体周向方向转动。

7.本实用新型提供的隔爆电气设备，先将衬套通过扩口压装的方式与所述轴套本体装配相连，衬套的端部边缘位置嵌入上述限位槽，限位槽对衬套起到的限位作用，在轴套本体和衬套之间预留膨胀间隙，将由衬套和轴套本体组成的轴套组件焊接在隔爆外壳上，在焊接过程中衬套受到热胀冷缩作用与轴套本体紧密贴合，衬套的端部完全嵌装在限位槽内。相对于现有技术无需通过起吊或者机械搬运就能完成上述安装工作。而且，也无需采用“人工锤击法”和手用铰刀加工衬套，有效地提高了衬套与轴套本体的装配效率和装配成品率。

8.本实用新型提供的轴套加工装置，包括：下模，轴套本体固定在所述下模上；上模，受驱动地朝向所述下模方向靠近或远离，所述下模上设置有压头，所述压头上设置有用于在所述轴套本体上加工定位结构的成型部。通过上述轴套加工装置可以有效地在轴套本体上加工成型定位结构

8.本实用新型提供的轴套加工装置，轴套加工装置可以有效地在轴套本体上加工成型用于对所述衬套限位的倾斜面以及用于阻止所述衬套沿所述轴套本体周向方向转动的定位结构。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的转换轴套和衬套的装配示意图；

图2为本实用新型提供的转换轴套剖视图；

图3为本实用新型提供的衬套剖视图；

图4为本实用新型提供的按钮轴套和衬套的装配示意图；

图5为本实用新型提供的按钮轴套剖视图；

图6为本实用新型提供的具有限位槽的按钮轴套剖视图；

图7为图6所示的按钮轴套局部放大示意图；

图8为本实用新型提供的按钮座和衬套的装配示意图；

图9为本实用新型提供的轴套加工装置的结构示意图；

图10为本实用新型提供的隔爆电气设备其隔爆外壳和轴套组件的装配示意图；

图11为本实用新型提供的轴套加工装置的结构示意图；

图12为现有技术中隔爆外壳与具有铜衬套的轴套的装配示意图。

附图标记说明：

1-轴套本体；2-衬套；3-焊接构件；4-倾斜面；5-定位结构；6-下模； 7-上模；8-压头；12-弯折棱边；101-轴套；102-铜衬套；103-手用铰刀。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种隔爆电气设备，如图10所示，包括隔爆外壳，以及轴套组件，所述轴套本体1和所述隔爆外壳通过焊接方式固定相连。所述轴套本体1为如图4至图7所示的按钮轴套，其包括：轴套本体1、衬套2，所述轴套本体1通过焊接方式固定在焊接构件3上，所述衬套2设置在所述轴套本体1的内腔中，所述衬套2为受热膨胀且受冷缩小的铜材料，所述衬套2预装在所述轴套本体1的内腔中，所述轴套本体1和所述衬套2 之间预设有用于在所述轴套本体1和所述焊接构件3焊接相连时为所述衬套2预留的膨胀间隙。考虑到铜质的衬套2内径挤压之后的“弹性回复量”、轴套组件隔爆外壳焊接之后的“冷却收缩量”，所述膨胀间隙为0.1mm。通过先将衬套预装在轴套本体内，并在轴套本体和衬套之间预留的上述膨胀间隙，当将轴套本体焊接固定在焊接构件上时，衬套受到热胀冷缩作用与轴套本体紧密贴合，解决了现有技术中需要先将轴套本体1焊接在焊接构件3上，再将衬套2通过“人工锤击法”装配于轴套本体1之中，还需要以手工方式对铜衬套10的内径其偏差、表面粗糙度铰削加工至要求值，上述加工步骤造成需要通过起吊或者机械搬运才能完成上述安装工作，严重影响装配效率的问题。本申请不但克服了现有轴套组件装配难度高的问题，而且通过衬套2的热胀冷缩使衬套2与轴套本体1进一步牢固可靠地固定在一起，提高了衬套2与轴套本体1的装配效率和装配成品率。

在本技术方案中，所述衬套2通过扩口压装的方式与所述轴套本体1 装配相连，位于所述轴套本体1两端的开口，其开口边缘位置的周向方向上设有用于对所述衬套2限位的倾斜面4，通过扩口压装装置将衬套2装配于轴套本体1上，相对于现有的“人工锤击法”不仅有效地提高了轴套组件的装配效率，而且扩口压装装置的压杆完全进入衬套2内腔还可以一并完成对衬套2内径的最终挤压成形，从而对衬套2表面挤光，使衬套2表面挤光至粗糙度Ra≤6.3um，在提升装配效率的同时提高了产品质量。所述轴套本体1其开口的顶芯锥度β为60度，所述倾斜面4深度为2mm。所述轴套本体1其顶芯锥度为60°，扩口量为30％；根据GB\/T16866-2006《铜及铜合金无缝管材外形尺寸及允许偏差》，外径公差等级：IT9、IT10，表面粗糙度Ra≤1.6um。由此，铜套端口可扩口锥度60°，并能限制铜材料的衬套2其周向移动自由度。上述倾斜面4为圆锥面倒角，衬套2通过扩口形成顶芯锥度α为60度的连接面，有效地包容衬套2扩口、顶压而形成的塑性流动及配合成型，保障衬套2的扩口和轴套本体1之间的连接可靠程度。

在本技术方案中，如图6和图7所示，所述轴套本体1上设置有用于阻止所述衬套2沿所述轴套本体1周向方向转动的定位结构5，包括布置在所述倾斜面4周向方向上的四个限位槽，所述限位槽为横截面呈“V”形结构的凹槽，限位槽的深度为1mm。衬套2通过扩口压装的方式与所述轴套本体1装配相连时，衬套2的端部边缘位置嵌入上述限位槽，限位槽对衬套2 起到的限位作用。而且，所述轴套本体1和所述焊接构件3焊接相连时，所述衬套2受热膨胀并在所述衬套2冷却时产生的收缩应力作用下完全嵌入限位槽内，进一步使衬套2紧紧贴压在轴套本体1的倾斜面4上，通过上述限位槽可以有效地在扩口压装和轴套本体1焊接工序中使衬套2紧密贴合在轴套本体1上，通过限位槽阻止所述衬套2沿所述轴套本体1周向方向转动。“V”形结构的限位槽可以使衬套2与轴套本体1贴合的更加紧密，有效地阻止所述衬套2沿所述轴套本体1周向方向转动。

本申请中先将衬套2通过扩口压装的方式与所述轴套本体1装配相连，衬套2的端部边缘位置嵌入上述限位槽，限位槽对衬套2起到的限位作用，在轴套本体和衬套之间预留膨胀间隙，将由衬套2和轴套本体1组成的轴套组件焊接在隔爆外壳上，在焊接过程中衬套2受到热胀冷缩作用与轴套本体1紧密贴合，衬套2的端部完全嵌装在限位槽内。相对于现有技术无需通过起吊或者机械搬运就能完成上述安装工作。而且，也无需采用“人工锤击法”和手用铰刀加工衬套2，有效地提高了衬套2与轴套本体1的装配效率和装配成品率。

当然，本实用新型申请对轴套本体1其开口的顶芯锥度为以及倾斜面4 深度不做具体限制，在其它实施例中，轴套本体1其开口的顶芯锥度为45，所述倾斜面4深度为2mm。

当然，本实用新型申请对膨胀间隙的大小不做具体限制，在其它实施例中，所述膨胀间隙为0.05mm，或者0.08mm。

一种轴套加工装置，用于加工上述轴套本体1，如图11所示，其包括：

下模6，轴套本体1固定在所述下模6上；

上模7，受驱动地朝向所述下模6方向靠近或远离，所述下模6上设置有压头8，所述压头8在朝向所述下模6移动过程中，在所述轴套本体1上加工用于对所述衬套2限位的倾斜面4以及用于阻止所述衬套2沿所述轴套本体1周向方向转动的定位结构5，所述定位结构5为布置在所述轴套本体1其开口边缘位置的限位槽，所述压头8上具有朝向所述轴套本体1其内腔壁凸出的凸筋。

所述的轴套组件的生产方法，包括以下步骤：

步骤S1生产所述轴套本体1和所述衬套2，通过上述轴套加工装置在所述轴套本体1的端部开口边缘加工用于对所述衬套2限位的倾斜面4以及用于阻止所述衬套2沿所述轴套本体1周向方向转动的定位结构5；

步骤S2将所述衬套2装配于所述轴套本体1内，组成轴套组件，衬套 2通过扩口压装的方式装配于所述轴套本体1内，所述衬套2端部与所述倾斜面4相贴合；

步骤S3检查所述衬套2端部开口是否有裂纹，有裂纹则轴套组件不合格，反之则合格；

对所述轴套本体1内的所述衬套2进行扭转测试，检测所述衬套2是否相对于所述轴套本体1发生转动，发生转动则轴套组件不合格，反之则合格；

对所述轴套组件进行水压测试，检测所述轴套本体1和所述衬套2的连接面上是否发生渗水现象，发生渗水则轴套组件不合格，反之则合格；

步骤S4将所述轴套本体1通过焊接方式固定在所述焊接构件3上。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，本实施例提供一种隔爆电气设备，如图10所示，包括隔爆外壳，以及轴套组件，所述轴套本体1和所述隔爆外壳通过焊接方式固定相连。所述轴套本体1为如图1至图3所示的转换轴套，所述定位结构5包括设置在所述轴套本体1的内腔上的弯折棱边12，所述衬套2通过扩口压装的方式与所述轴套本体1装配相连，形成长方体结构，所述弯折棱边12阻止所述衬套2沿所述轴套本体1周向方向转动。所述轴套本体1为长方体结构，上述弯折棱边12为长方体结构的轴套本体 1其侧壁的弯折部。所述轴套本体1和所述焊接构件3焊接相连时，所述衬套2受热膨胀并在所述衬套2冷却时产生的收缩应力作用下完全与轴套本体1其侧壁贴合相连，铜材质的衬套2形成与轴套本体1形状相同且完全贴合的长方体，阻止所述衬套2沿所述轴套本体1周向方向转动。

当然，本实用新型申请对轴套本体1的形状不做具体限制，在其它实施例中，轴套本体1还可以为三角形或其它不规则形状。

当然，本实用新型申请对轴套本体1的设置方式不做具体限制，在其它实施例中，如图8和图9所示的按钮座，按钮座上设置有多个容置有铜质衬套2的容腔。

所述的轴套组件的生产方法，包括以下步骤：

步骤S1生产长方体结构的轴套本体1和衬套2，通过上述轴套加工装置在所述轴套本体1的端部开口边缘加工用于对所述衬套2限位的倾斜面 4；