导读:本文包含了刀位轨迹论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:轨迹,加工,曲面,算法,线段,参数,误差。
刀位轨迹论文文献综述
刘红军,李斌[1]（2019）在《侧铣加工刀位轨迹优化算法研究》一文中研究指出针对非可展直纹面侧铣精加工刀轴矢量计算中存在的问题,侧铣加工误差几何模型分析圆柱铣刀加工非可展直纹面误差产生的原因。以两点偏置法和叁点偏置法等基本算法为基础,提高非可展直纹面类零件的加工精度,文章提出一种定点旋转寻求最优刀轴矢量组的计算方法,并且采用密切法进一步优化。通过优化算法使加工误差趋于最小,最终得到整体最优的刀轴轨迹。此方法与已有方法进行加工实验对比,从仿真结果可以看出明显提高了加工精度,对非可展直纹面侧铣加工提供一定的参考意义。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2019年06期）
王莹,王鹏,王琨琦,周欣[2]（2019）在《基于线接触加工的二次曲面刀位轨迹研究》一文中研究指出针对线接触加工二次曲面刀具轨迹规划的问题,结合线接触加工原理,设计了五轴线接触加工铣床,通过各轴之间的相对运动形式、结构系数、运动参数以及坐标变换顺序,得出铣刀侧刃机构的坐标变换矩阵和位姿矩阵。以正圆锥面为例,根据正圆锥面导动线数学方程,得到正圆锥面线接触加工的刀位轨迹数学模型。通过实验,线接触加工正锥面时生成400个刀位数据,刀具沿导动线旋转一周就可以完成正锥面的线接触加工,验证了线接触加工二次曲面的刀位轨迹规划的正确性。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年06期）
伍少仕,景璐璐[3]（2019）在《鼓形刀密切法加工复杂曲面刀位轨迹生成》一文中研究指出复杂曲面加工的刀具路径规划以往多是针对圆柱刀,圆锥刀等外形相对简单的刀具。与此相比,鼓形刀曲率可以很大,位姿变换较为灵活。为扩展其在凹形曲面等直纹面侧铣加工中的应用,基于密切法加工模型构架,引入鼓形刀侧圆弧半径和纬线半径,推导鼓形刀侧铣加工刀轴矢量、刀心位置的公式表达。根据密切法加工适应判别条件,由刀具几何性质论证了鼓形刀密切法加工条件不仅与曲面曲率有关,还受刀具姿态本身影响。通过算例验证了鼓形刀密切法加工刀位轨迹生成的可行性。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2019年04期）
丁刚,赵让乾[4]（2019）在《拖拉机复杂曲面零部件数控加工刀位轨迹优化》一文中研究指出拖拉机回转体曲面零件属于复杂的加工零件,在数控加工过程中由于编程的不同会导致加工工序和工艺等存在较大的差异,合理的刀位轨迹编程可以有效地提高数控机床的加工效率和加工精度。为此,将曲线拟合算法引入到了刀位轨迹优化过程中,并根据刀具加工步长和加工误差对刀位轨迹进行了密化插值优化,得到了加工精度较高的刀位算法。为了验证方案的可行性,对拖拉机犁耕装置的附加叶轮进行了结构分析,并成功提取了关键的曲面曲线型值点;然后,利用曲线拟合的方法得到了加工路线形状,对刀位轨迹坐标进行了提取,通过密化插值最后实现了刀位轨迹的优化。同时,利用UG软件生成了刀位轨迹,从而验证了刀位轨迹优化方案是可行的。(本文来源于《农机化研究》期刊2019年08期）
刘佳园[5]（2018）在《叶片微结构对减阻性能影响及数控加工刀位轨迹规划》一文中研究指出随着世界能源危机的出现,对高燃油率的航天航空业提出了挑战。而叶轮零件作为航空发动机的重要部件,其工作特性直接影响了发动机的整体性能。因此,研究叶片表面微结构对减阻性能影响,以减少叶片流动损失与能量耗散,提高其工作性能,是一项非常重要的任务。本文针对此问题,主要做了以下工作:(1)叶片表面微结构减阻性能研究。本文首先应用FLUENT软件对四种不同形状、尺寸的微结构减阻性能进行了模拟仿真,得到微结构减阻效果与其形状、无量纲尺寸之间的关系,结果表明:梯形槽的减阻效果最佳,且在无量纲尺寸s+ =15.5时,减阻率达到最大,为12.12%;随后将梯形槽应用在叶轮叶片表面,并通过仿真验证了叶片表面微结构的减阻性能,结果表明,在叶片吸力面上,梯形槽的减阻率可达8.53%。(2)叶片表面微结构刀位轨迹规划。首先建立了微结构加工对象叶轮的叁维模型,根据加工微结构形状、尺寸设计了刀具,然后研究了刀轴矢量变化对微结构加工变形的影响,并以减小加工变形为目标重构了微结构加工区域,规划了叶片表面微结构刀位轨迹,最后对刀位信息进行了后置处理,得到了数控加工程序。(3)叶片表面微结构加工仿真和实验。首先,使用UG软件生成了微结构加工对象叶轮的数控加工程序。然后,使用VERICUT软件对UG生成的叶轮加工程序和后置处理生成的微结构加工程序进行了刀轨仿真。最后,在本实验室五轴联动数控机床上对所有数控程序进行加工实验,验证了微结构加工刀位轨迹规划的可行性。(本文来源于《北京交通大学》期刊2018-06-01）
魏宇祥[6]（2018）在《非可展直纹面侧铣加工刀位轨迹优化》一文中研究指出随着航空航天、国防、运载工具、动力以及机械等行业的快速发展,涌现出一大批加工难度大,性能指标要求苛刻的复杂曲面形状类零部件。由于复杂曲面多为非可展直纹面,采用端铣加工存在效率低,表面粗糙度差等缺点。而侧铣加工可有效避免上述问题,由于侧铣加工刀具与加工表面是线接触,需对面向制造的侧铣加工刀位算法进行深入研究,以减小加工误差。本文针对非可展直纹面的侧铣加工,主要对以下几个方面进行了研究工作:首先,研究了非可展直纹面造型;以叶片曲面为研究对象,利用NURBS插值技术将叶片基线数据点插值成B样条形式;根据直纹面的几何特性,将两条基线对应参数点相连即叶片曲面;计算叶片曲面的等距面,得到叶片模型;提出叶片曲面模型评价体系方法,验证其光顺性,为后续工作奠定基础。其次,提出了基于最小二乘法的刀位优化方法;研究基于最小二乘法的圆柱刀和圆锥刀的侧铣直纹面的刀位规划算法,并通过数值算例进行验证仿真,结果表明该算法具有一定的优势。在以上刀位规划算法的基础上,提出了一种利用人工鱼群和粒子群结合的智能算法进行最优刀轴矢量计算的方法。从而得到局部最优的刀轴矢量。最后,基于本文研究的侧铣刀位轨迹算法,在VERICUT上进行虚拟仿真。利用UG软件得到刀位文件,并进行后处理。在VERICUT平台上构建虚拟仿真加工系统,对整体叶轮进行仿真加工。对比不同算法的刀位文件的过欠切数据,得到应用本文算法的加工精度要好于对比算法,验证了本文所提算法的正确性。(本文来源于《沈阳航空航天大学》期刊2018-01-16）
周鹏,吴继春,周会成,杨世平,刘金刚[7]（2017）在《基于弧长参数的Akima刀位轨迹拟合算法研究》一文中研究指出在数控加工中,通常用小线段表达刀位轨迹,往往会导致刀位点庞大且轨迹不平滑。基于Akima曲线具有光顺连接且端点连接处保证G1以上连续等特点,将刀位点拟合成Akima样条曲线,提出了基于弧长参数的保凸Akima拟合刀位轨迹算法。该算法分为刀位点搜索和拟合两个阶段:首先利用拟合刀位轨迹的误差测试(双弦误差测试和弦切误差测试)约束,获得该段的首末刀位点;然后在该段内根据首末刀位点计算切线矢量,用弧长信息对刀位点参数化,生成一段Akima样条。利用UG软件生成了内含75个刀位点的鞋底模型,通过MATLAB编程和仿真实验,设置不同测试阈值,对比了弧长参数化Akima曲线与节点参数化Akima曲线、NURBS曲线之间的拟合效果,验证了算法的有效性。(本文来源于《中国机械工程》期刊2017年24期）
周鹏,吴继春,周会成,杨世平,李明富[8]（2017）在《Akima刀位轨迹的递推式拟合算法研究》一文中研究指出在数控加工中,通常用小线段表达刀位轨迹,会导致刀位点庞大且轨迹不平滑。基于Akima曲线具有光顺连接且端点连接处保证G1以上连续,将刀位点拟合成Akima样条曲线,提出了Akima刀位轨迹的递推式拟合算法。该算法可概述为:在刀位点数大于叁个的前提下拟合首段Akima样条曲线,保留并延用段末刀位点的切线矢量以保证拟合曲线的凸凹性,然后以该段段末点为下一段的起点,在相邻刀位点间利用弧长参数化计算下一个刀位点的切线矢量,进而生成一段Akima样条。同样延用该段段末刀位点的切线矢量并作为下一段的起点,在相邻刀位点间以递推式拟合生成Akima样条曲线,以此循环至终点。利用UG软件生成了内含388个刀位点的文字模型,通过Matlab编程和仿真实验,以拟合曲线总弧长为评价参数,验证了算法的有效性。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2017年09期）
赵萍[9]（2017）在《基于刀具实际廓形的刀位轨迹计算方法》一文中研究指出为解决由于刀具磨损和制造误差对复杂曲面精加工的影响,根据刀具的实际廓形计算刀位轨迹,首先利用机器视觉测量系统检测刀具的廓形,从而获得实际刀具曲面,然后采用自适应等参数法规划加工路径,最后利用最小有向距离原理和曲面空间离散的方法计算刀具曲面和工件曲面的最小有向距离,通过调整刀具位姿,使刀具的刀触点恰好在工件的理论面上,从而得到优化的刀位轨迹。实验表明,采用这种轨迹计算方法编制的数控加工程序能够加工出满足精度要求的曲面。(本文来源于《沈阳理工大学学报》期刊2017年04期）
周鹏[10]（2017）在《数控加工中Akima样条刀位轨迹生成关键技术研究》一文中研究指出数控加工中,在实时插补阶段——将CAM软件仿真生成的刀位轨迹即G代码导入到CNC系统中,通常用小线段表达刀位轨迹。然而,小线段生成的刀位轨迹只能达到位置(C0)连续,不利于后续的速度规划,需要对其进行样条曲线的光滑拟合。采用Akima样条曲线对刀位点进行拟合,不仅在曲线形态上呈现G1及以上连续,与实际加工轮廓有着良好的吻合度,而且对实时加工中刀具的加减速运动起到一定的良好控制效果,便于加工过程的顺利进行。本文主要针对数控加工的刀位轨迹生成以及Akima曲线在拟合算法上的改进及其评价指标进行研究,主要包括以下几个方面:对于不同的数控加工方式,会生成疏密程度截然不同的刀位轨迹。通过不同类型轮廓的叁维实体模型选择针对性好的加工方式,综合考虑加工余量、步距等内在因素与切削速度、过(欠)切现象等外在因素,生成相对较好的刀位轨迹,以利于后续的刀位轨迹的样条拟合。针对Akima样条拟合算法理论,本文在对刀位点进行参数化方面,采用弧长参数化替代已有的节点参数化,提出弧长参数化Akima样条的递推式拟合算法。其拟合流程主要分为两个部分:一是对Akima曲线的约束分段,即利用双弦与弦切误差测试设置的误差阈值,判断Akima曲线段与对应弦长的弦误差,以此对刀位点和Akima曲线进行约束与分段;二是对约束刀位点的递推式拟合,即当已知刀位点的个数不小于叁时,保留并延用相邻曲线段之间共有约束刀位点的切矢,在相邻的约束刀位点之间利用弧长参数化依此进行Akima曲线的递推式拟合。同时通过实例对比分析了无约束的节点参数化Akima曲线与约束刀位点的弧长参数化Akima曲线的拟合状态,验证本文提出算法的有效性。基于两种参数化的Akima曲线,对刀位点生成的不同小线段弦长和转角进行四种类型的划分。在此基础上,为了获取曲线的节点切矢信息,确定以曲线最大弦误差、最大曲率值以及曲率变化率叁个评价指标作为判断Akima曲线形态优劣的标准。在处理不同类型的小线段时,加入NURBS曲线的刀位点拟合,比较叁种曲线在不同情况下的拟合性能,建立两种Akima参数曲线与NURBS曲线的最适处理小线段类型的对应关系。通过MatLab仿真实验与分析,进行实体轮廓的整体拟合对比叁种曲线的拟合效果,以进一步验证弧长参数化的Akima算法,在对刀位点进行适当约束时,能得到光顺性较好的拟合曲线,更优的曲线形态评价指标值,进而提升了小线段(初始刀位轨迹)的Akima曲线拟合性能。(本文来源于《湘潭大学》期刊2017-05-27）
刀位轨迹论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对线接触加工二次曲面刀具轨迹规划的问题,结合线接触加工原理,设计了五轴线接触加工铣床,通过各轴之间的相对运动形式、结构系数、运动参数以及坐标变换顺序,得出铣刀侧刃机构的坐标变换矩阵和位姿矩阵。以正圆锥面为例,根据正圆锥面导动线数学方程,得到正圆锥面线接触加工的刀位轨迹数学模型。通过实验,线接触加工正锥面时生成400个刀位数据,刀具沿导动线旋转一周就可以完成正锥面的线接触加工,验证了线接触加工二次曲面的刀位轨迹规划的正确性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
刀位轨迹论文参考文献
[1].刘红军,李斌.侧铣加工刀位轨迹优化算法研究[J].组合机床与自动化加工技术.2019
[2].王莹,王鹏,王琨琦,周欣.基于线接触加工的二次曲面刀位轨迹研究[J].制造技术与机床.2019
[3].伍少仕,景璐璐.鼓形刀密切法加工复杂曲面刀位轨迹生成[J].组合机床与自动化加工技术.2019
[4].丁刚,赵让乾.拖拉机复杂曲面零部件数控加工刀位轨迹优化[J].农机化研究.2019
[5].刘佳园.叶片微结构对减阻性能影响及数控加工刀位轨迹规划[D].北京交通大学.2018
[6].魏宇祥.非可展直纹面侧铣加工刀位轨迹优化[D].沈阳航空航天大学.2018
[7].周鹏,吴继春,周会成,杨世平,刘金刚.基于弧长参数的Akima刀位轨迹拟合算法研究[J].中国机械工程.2017
[8].周鹏,吴继春,周会成,杨世平,李明富.Akima刀位轨迹的递推式拟合算法研究[J].组合机床与自动化加工技术.2017
[9].赵萍.基于刀具实际廓形的刀位轨迹计算方法[J].沈阳理工大学学报.2017
[10].周鹏.数控加工中Akima样条刀位轨迹生成关键技术研究[D].湘潭大学.2017
论文知识图
