举升机构、具有该举升机构的车架及具有该车架的卡车论文和设计

全文摘要

本实用新型公开了一种举升机构、具有该举升机构的车架及具有该车架的卡车，属于车辆技术领域。举升结构包括液压缸支座、两个举升拉杆支座、两个三角支架；举升拉杆支座转动连接有举升拉杆，举升拉杆的另一端与一个三角支架的第一角转动连接，液压缸支座上转动连接有液压缸，液压缸的伸缩末端与第一转轴固定连接，第一转轴贯穿两个三角支架的第二角并与两个三角支架转动连接，液压缸位于两个举升拉杆支座的对称轴线上。车架包括架体，架体的举升横梁上设置有的举升结构。卡车包括车架，车架上安装有本体。

主设计要求

1.举升结构，其特征在于，包括液压缸(9)支座、两个举升拉杆支座(4)、两个三角支架(7)；所述举升拉杆支座(4)转动连接有举升拉杆(6)，所述举升拉杆(6)的另一端与一个三角支架(7)的第一角转动连接，所述液压缸(9)支座上转动连接有液压缸(9)，所述液压缸(9)的伸缩末端与第一转轴(8)固定连接，所述第一转轴(8)贯穿两个三角支架(7)的第二角并与两个三角支架(7)转动连接，所述液压缸(9)位于两个所述举升拉杆支座(4)的对称轴线上。

设计方案

2.根据权利要求1所述的举升结构，其特征在于，所述液压缸(9)支座包括对称分布的两个子液压杆支座(1)，其对称轴线与两个举升拉杆支座(4)的对称轴线共线；所述液压缸(9)通过贯穿两个子液压杆支座(1)的第二转轴(5)与两个子液压杆支座(1)转动连接。

3.根据权利要求2所述的举升结构，其特征在于，所述举升拉杆支座(4)远离所述举升拉杆(6)的一端设置有第一U型卡槽(3)；所述子液压杆支座(1)远离所述液压缸(9)的一端设置有第二U型卡槽(2)。

4.车架，其特征在于，包括架体，所述架体的举升横梁(18)上设置有权利要求1-3任一所述的举升结构。

5.根据权利要求4所述的车架，其特征在于，所述架体包括左纵梁(10)、右纵梁(11)以及依次连接在左纵梁(10)和右纵梁(11)之间的第一横梁(12)、第二横梁(14)、传动轴吊架横梁(16)、举升前横梁(17)、举升横梁(18)、举升后横梁(19)和尾横梁(20)；所述右纵梁(11)位于第二横梁(14)和传动轴吊架横梁(16)之间的位置上安装有发动机安装支架(15)；所述液压缸(9)支座和两个举升拉杆支座(4)均固定安装在所述举升横梁(18)上；所述举升横梁(18)的两端分别与左纵梁(10)和右纵梁(11)铆接形成一体结构。

6.根据权利要求5所述的车架，其特征在于，所述左纵梁(10)和右纵梁(11)均为变截面式的U型结构，右纵梁(11)位于发动机安装支架(15)之前部分的截面尺寸小于位于发动机安装支架(15)之后部分的截面尺寸。

7.根据权利要求6所述的车架，其特征在于，所述举升横梁(18)包括矩形钢管，所述矩形钢管的矩形长边尺寸与第一U型卡槽(3)的尺寸配合，所述矩形钢管的矩形短边尺寸与第二U型卡槽(2)的尺寸配合；实现举升横梁(18)的两端分别与左纵梁(10)和右纵梁(11)铆接的结构包括两个截面呈U型的第一连接板(21)；其中，一个第一连接板(21)位于左纵梁(10)的U型槽内，另一个第一连接板(21)位于右纵梁(11)的U型槽内，两个所述第一连接板(21)的U型开口均朝外，所述第一连接板(21)的腹面中央上开设有供所述矩形钢管一端穿过的矩形孔；所述左纵梁(10)的翼面和右纵梁(11)的翼面均通过铆钉与一个第一连接板(21)的U型上下翼面铆接。

8.根据权利要求6所述的车架，其特征在于，所述举升前横梁(17)包括U型主体，其两端分别通过一个第二连接板(22)与左纵梁(10)和右纵梁(11)固定连接，所述U型主体的腹面上开设有多个减重孔；所述第二连接板(22)的截面呈U型，其中，一个第二连接板(22)的腹面位于左纵梁(10)的U型槽内，另一个第二连接板(22)的腹面位于右纵梁(11)的U型槽内。

9.根据权利要求5-8任一所述的车架，其特征在于，所述发动机安装支架(15)呈二级台阶状，其中靠近右纵梁(11)的台阶呈直角，远离右纵梁(11)的台阶呈钝角，发动机安装支架(15)远离右纵梁(11)部分的截面逐渐变窄。

10.卡车，其特征在于，包括权利要求4-9任一所述车架，所述车架上安装有本体。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种举升机构、具有该举升机构的车架及具有该车架的卡车。

背景技术

随着生活的不断进步，物流运输行业也随之不断发展，而随着道路的复杂化和被运送物品的多样化，需要一种货箱能够举升的卡车以减低物流人员的劳动强度。

实用新型内容

针对现有技术中的上述不足，本实用新型旨在提供一种举升机构、具有该举升机构的车架及具有该车架的卡车。

为了达到上述发明创造的目的，本实用新型采用的技术方案为：

第一方面，提供一种举升结构，其包括液压缸支座、两个举升拉杆支座、两个三角支架；举升拉杆支座转动连接有举升拉杆，举升拉杆的另一端与一个三角支架的第一角转动连接，液压缸支座上转动连接有液压缸，液压缸的伸缩末端与第一转轴固定连接，第一转轴贯穿两个三角支架的第二角并与两个三角支架转动连接，液压缸位于两个举升拉杆支座的对称轴线上。

进一步地，液压缸支座包括对称分布的两个子液压杆支座，其对称轴线与两个举升拉杆支座的对称轴线共线；液压缸通过贯穿两个子液压杆支座的第二转轴与两个子液压杆支座转动连接。

进一步地，举升拉杆支座远离举升拉杆的一端设置有第一U型卡槽；子液压杆支座远离液压缸的一端设置有第二U型卡槽。

第二方面提供一种车架，其包括架体，架体的举升横梁上设置有举升结构。

进一步地，架体包括左纵梁、右纵梁以及依次连接在左纵梁和右纵梁之间的第一横梁、第二横梁、传动轴吊架横梁、举升前横梁、举升横梁、举升后横梁和尾横梁；右纵梁位于第二横梁和传动轴吊架横梁之间的位置上安装有发动机安装支架；液压缸支座和两个举升拉杆支座均固定安装在举升横梁上；举升横梁的两端分别与左纵梁和右纵梁铆接形成一体结构。

进一步地，左纵梁和右纵梁均为变截面式的U型结构，右纵梁位于发动机安装支架之前部分的截面尺寸小于位于发动机安装支架之后部分的截面尺寸。

进一步地，举升横梁包括矩形钢管，矩形钢管的矩形长边尺寸与第一U型卡槽的尺寸配合，矩形钢管的矩形短边尺寸与第二U型卡槽的尺寸配合；实现举升横梁的两端分别与左纵梁和右纵梁铆接的结构包括两个截面呈U型的第一连接板；其中，一个第一连接板位于左纵梁的U型槽内，另一个第一连接板位于右纵梁的U型槽内，两个第一连接板的U型开口均朝外，第一连接板的腹面中央上开设有供矩形钢管一端穿过的矩形孔；左纵梁的翼面和右纵梁的翼面均通过铆钉与一个第一连接板的U型上下翼面铆接。

进一步地，举升前横梁包括U型主体，其两端分别通过一个第二连接板与左纵梁和右纵梁固定连接，U型主体的腹面上开设有多个减重孔；第二连接板的截面呈U型，其中，一个第二连接板的腹面位于左纵梁的U型槽内，另一个第二连接板的腹面位于右纵梁的U型槽内。

进一步地，发动机安装支架呈二级台阶状，其中靠近右纵梁的台阶呈直角，远离右纵梁的台阶呈钝角，发动机安装支架远离右纵梁部分的截面逐渐变窄。

第三方面提供一种卡车，其包括车架，车架上安装有本体。

本实用新型的有益效果为：

应用时，液压缸支座和两个举升拉杆支座均固定安装在车架的举升横梁上，两个三角支架的第三角与货箱底板中部的第一翻转支座转动连接，并且货箱底板尾部的第二翻转支座与车架的尾端转动连接。

其举升原理为：液压缸的活塞运动时，就会拉动举升拉杆进行运动，从而带动举升三角支架进行旋转运动，最终带动货箱的中部的第一翻转支座进行翻转，实现货箱的举升。

附图说明

图1为具体实施例中举升结构的结构示意图；

图2为具体实施例中架体的结构示意图；

图3为图2安装图1后的车架的结构示意图；

图4为图2的左视图；

图5为图3的俯视图；

图6为图3中D处的放大示意图；

图7为图2中B处的放大示意图；

图8为图2中A处的放大示意图；

图9为图2中发动机安装支架的结构示意图；

图10为图3安装货箱后的左视图；

图11为图3安装货箱后的结构示意图；

图12为图11中E处的放大示意图；

图13为为图2中C处的放大示意图。

其中，1、子液压缸支座；2、第二U型卡槽；3、第一U型卡槽；4、举升拉杆支座；5、第二转轴；6、举升拉杆；7、三角支架；8、第一转轴；9、液压缸；10、左纵梁；11、右纵梁；12、第一横梁；13、动力线束固定支架；14、第二横梁；15、发动机安装支架；16、传动轴吊架横梁；17、举升前横梁；18、举升横梁；19、举升后横梁；20、尾横梁；21、第一连接板；22、第二连接板； 23、第二钢板；24、第二圆形钢管；25、货箱；26、第二翻转支座；27、第一翻转支座。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式做详细说明，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型。但应该清楚，下文所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。在不脱离所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，本领域普通技术人员在没有做出任何创造性劳动所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。下文中的前后左右均以图5中箭头指向为基准。

如图1所示，该举升结构包括液压缸9支座、两个举升拉杆支座4、两个三角支架7；举升拉杆支座4转动连接有举升拉杆6，举升拉杆6的另一端与一个三角支架7的第一角转动连接，液压缸9支座上转动连接有液压缸9，液压缸9 的伸缩末端与第一转轴8固定连接，第一转轴8贯穿两个三角支架7的第二角并与两个三角支架7转动连接，液压缸9位于两个举升拉杆支座4的对称轴线上。

在实施时，本方案优选上述的转动连接均为铰接。另外，举升拉杆6采用 Q345钢板冲焊而成，液压缸9支座包括对称分布的两个子液压杆支座1，其对称轴线与两个举升拉杆支座4的对称轴线共线；液压缸9通过贯穿两个子液压杆支座1的第二转轴5与两个子液压杆支座1转动连接。

举升拉杆支座4远离举升拉杆6的一端设置有第一U型卡槽3；子液压杆支座1远离液压缸9的一端设置有第二U型卡槽2。

如图2和图3所示，本方案提供了一种车架，该车架包括架体，架体的举升横梁18上设置有举升结构。

在实施时，本方案优选架体包括左纵梁10、右纵梁11以及依次连接在左纵梁10和右纵梁11之间的第一横梁12、第二横梁14、传动轴吊架横梁16、举升前横梁17、举升横梁18、举升后横梁19和尾横梁20。右纵梁11位于第二横梁 14和传动轴吊架横梁16之间的位置上安装有发动机安装支架15；液压缸9支座和两个举升拉杆支座4均固定安装在举升横梁18上。

传动轴吊架横梁16用以支撑变速箱后段及传动轴的重量，避免变速箱及传动轴的振动导致的车架振动，影响整车舒适性。传动轴吊架横梁16为第一圆管，其通过两端的U形连接件连接在左纵梁10和右纵梁11之间。

如图4至图6所示，左纵梁10和右纵梁11均为变截面式的U型结构，右纵梁11位于发动机安装支架15之前部分的截面尺寸小于位于发动机安装支架 15之后部分的截面尺寸，也即架体前段安装驾驶室部分的截面较窄，架体后段安装货箱25部分的截面较宽。上述结构降低了车架自重，同时也降低了工艺制造难度。

如图7所示，由于举升横梁18不仅是车架的一根横梁，而且是货箱25举升时的主要受力构件，举升横梁18的两端分别与左纵梁10和右纵梁11铆接形成一体结构。具体地，举升横梁18包括矩形钢管，其厚度为5mm，矩形钢管的矩形长边尺寸与第一U型卡槽3的尺寸配合，矩形钢管的矩形短边尺寸与第二U 型卡槽2的尺寸配合。液压缸9支座和举升拉杆支座4均采用厚度为15mm高强度精铸钢，通过焊接的方法固定安装在举升横梁18上。实现举升横梁18的两端分别与左纵梁10和右纵梁11铆接的结构包括两个截面呈U型的第一连接板21。其中，一个第一连接板21位于左纵梁10的U型槽内，另一个第一连接板21位于右纵梁11的U型槽内，两个第一连接板21的U型开口均朝外，第一连接板21的腹面中央上开设有供矩形钢管一端穿过的矩形孔；左纵梁10的翼面和右纵梁11的翼面均通过铆钉与一个第一连接板21的U型上下翼面铆接。这种结构不仅结构简单，降低了车架的自重，还增强了车架的抗弯抗扭能力，让举升能力大大提高。

如图8所示，举升前横梁17包括U型主体，其两端分别通过一个第二连接板22与左纵梁10和右纵梁11固定连接，U型主体的腹面上开设有多个减重孔，以减轻车架的自重。第二连接板22的截面呈U型，其中，一个第二连接板22 的腹面位于左纵梁10的U型槽内，另一个第二连接板22的腹面位于右纵梁11 的U型槽内，其不仅是连接件，而且也是加强件。采用上述结构增加了车架的强度，抵抗了其由于货箱25举升时，举升前横梁17受力较大而产生的形变。

如图9所示，发动机安装支架15主要用于承担发动机及变速器前端的重量，其呈二级台阶状。其中，靠近右纵梁11的台阶呈直角，远离右纵梁11的台阶呈钝角，发动机安装支架15远离右纵梁11部分的截面逐渐变窄。发动机安装支架15为冲压成形，一次成形，没有焊点焊缝，使用可靠性高，避免了发动机的振动造成的松动和异响。

如图10至图12所示，本方案提供一种卡车，该卡车包括车架，车架上安装有本体。

如图13所示，在实施时，本方案优选左纵梁10尾部U型槽内和右纵梁11 尾部U型槽内分别焊接有第一钢板和第二钢板23，左纵梁10尾部的腹面和第一钢板上开设有供第一圆形钢管穿过的孔，右纵梁11尾部的腹面和第二钢板23 上开设有供第二圆形钢管24穿过的孔形成与货箱25底板尾部的第二翻转支座 26配合的货箱25尾部翻转结构。这种结构的货箱25尾部翻转结构制造简单、安装方便，安全可靠。

另外，如图3所示，左纵梁10和右纵梁11位于第一横梁12和第二横梁14 之间的位置上设置有动力线束固定支架13，用以固定前舱内的各种线束。并通过吊耳和支架等这一常规安装方式将本体安装在车架上即可。

设计图

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