导读:本文包含了加工机理论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:加工,形貌,超声,合金,机理,切屑,铸型。
加工机理论文文献综述
廖万能,刘雪峰,王思清[1]（2019）在《控温铸型连铸Cu-Ni-Si合金的加工工艺与组织性能的关系及其机理》一文中研究指出采用控温铸型连铸(temperature controlled mold continuous casting,TCMCC)技术制备C70250铜合金带坯,对带坯进行冷轧及不同温度和时间的时效处理,研究加工工艺与微观组织、力学性能及导电性能的关系,并揭示其机理。结果表明:TCMCC制备的C70250铜合金带坯具有粗大的柱状晶组织,横向晶界较少,经变形量97.5%的冷轧后形成了沿轧向的纤维条带状组织。当时效温度为450℃、时效时间为60min时,合金的抗拉强度为758MPa、导电率为54.5%IACS;与传统制备工艺相比,抗拉强度提高了5.3%,导电率提高了36.3%,实现了强度和导电率的同步提升。该条件下合金保留了纤维条带状组织并均匀析出了大量尺寸为6～10nm的Ni_2Si相,通过加工硬化和Orowan强化共同作用提高了合金的强度;且溶质原子得到充分析出,横向晶界较少,显着提高了C70250铜合金的导电性能。(本文来源于《材料工程》期刊2019年10期）
胡礼文,魏兆成,王敏杰,马日光[2]（2019）在《冷却温度对难加工合金切屑形貌影响机理研究》一文中研究指出针对FV520B沉淀硬化不锈钢和TC4钛合金两种典型的难加工合金,利用自行研制的液氮射流冷却装置对不同切削速度和不同射流温度下两种材料的切屑微观形貌进行了试验分析。研究表明,在液氮射流冷却作用下,两种材料在切削时依然会产生绝热剪切现象,且随着切削速度的提高和射流温度的降低,切屑锯齿化程度、锯齿节距显着提高,绝热剪切带宽度、剪切带倾角略有降低,低温断屑情况相比常温得到明显改善。(本文来源于《工具技术》期刊2019年09期）
罗学全,于涛,蒋双双,江爱胜[3]（2019）在《TC4钛合金高速铣削加工刀具失效机理研究》一文中研究指出以TC4钛合金为试验材料,采用超细硬质合金PVD涂层刀具进行高速铣削加工,研究刀具在铣削TC4材料时的失效机理。试验通过采用扫描电子显微镜(SEM)和元素能谱检测(EDS),分别对失效刀具的刃口区域、前刀面区域、后刀面区域的磨损进行失效形貌检测和合金元素成分的分析测试。研究表明:超细晶粒硬质合金PVD涂层刀具进行TC4钛合金高速铣削加工时,刀具的失效形式在不同加工区域各有不同,刃口以黏结磨损失效和热—机械疲劳磨损失效为主,前刀面和后刀面以黏结磨损失效为主,刃口的热—机械疲劳裂纹扩展到前刀面和后刀面,并加剧了刀具的崩缺失效。(本文来源于《工具技术》期刊2019年09期）
刘欢,郭永博,赵鹏越,苏殿臣[4]（2019）在《基于分子动力学模拟的金属材料纳米加工机理研究进展》一文中研究指出微纳器件已经广泛应用于光学、电子、医学、生物技术、通信、航空航天等领域,研究金属材料在纳米尺度下的变形特性及材料的去除机理对实现微纳器件的功能具有重要意义。利用分子动力学(Molecular dynamics,MD)模拟方法可以实现对纳米加工过程的"实时在线"观察,从而能够更好地理解金属材料的纳米加工机理。从纳米压痕和纳米加工两个方面,阐述近年来金属材料纳米加工机理的研究进展,指出目前MD模拟方法的一些不足并提出几个改进建议。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2019年08期）
黄兴烨,韩佳颖,王延广[5]（2019）在《超声磨削加工机理与装置的研究进展》一文中研究指出根据国内外超声磨削理论和技术的进展,从超声磨削加工机理、表面形貌和超声磨削装置设计3方面概述超声磨削加工的研究情况,结合超声磨削加工技术存在的不足,提出后续的研究思路和方向,为超声磨削研究提供借鉴。(本文来源于《机械设计》期刊2019年S1期）
李仁锁,邹爱成,宁晓明[6]（2019）在《超声振动切削加工机理及切削性能分析》一文中研究指出针对氧化铝陶瓷材料切削加工,分别采用传统切削和超声振动切削加工氧化铝陶瓷工件,使用ABAQUS有限元软件进行建模仿真,分析工程陶瓷在两种切削情况下的切削性能。对实验结果数据进行对比分析得出:超声振动切削工件过程中所产生的应力要小于传统切削;超声振动切削工件过程中所产生的最大温度要远远小于传统切削;传统切削加工产生的切屑和超声振动切削加工产生的切屑形态不同;超声振动车削力远小于传统加工。(本文来源于《装备制造技术》期刊2019年07期）
申浩[7]（2019）在《枪钻深孔加工圆度误差形成机理与优化方案研究》一文中研究指出随着社会的快速发展,人们日益增长的生活需要带动了对工业制造技术的高要求,同时,航空航天、交通运输、国防工业和智能制造等行业的飞速发展也对加工技术提出了更高的要求。深孔加工技术作为制造领域中重要的组成部分,也向着更精密、更高效、更智能的方向发展。圆度是衡量深孔加工质量的重要标准,具有装配、检测等功能的精密零件对圆度提出了更高的要求,而在传统加工工艺中,往往需要额外的工序来降低圆度误差,这大大降低了生产效率。枪钻是加工较小孔径的深孔类零件的主要加工方法,由于其结构的特殊性,加工孔普遍出现圆度误差,为提升加工质量,提高加工速率,故需要对枪钻深孔加工中的圆度误差进行深入的研究。本文首先描述了圆度误差的形成机理,并对枪钻加工过程中受到的切削力进行分析计算,揭示了由于钻杆涡动现象引起的深孔圆度误差形成规律。以切削力特性为目标,构建了切削参数(钻杆转速、进给量)对钻杆涡动的影响规律模型,得到了描述钻杆涡动的轨迹方程。并通过计算仿真得到了在不同加工参数下钻杆的涡动轨迹。利用叁坐标测量实验,对所建立的模型进行验证,并进一步探究加工参数对圆度误差的影响。首先,按照控制变量法进行实验,利用田口法和方差法探讨了钻杆转速、进给速度和加工孔深对圆度形貌的影响规律;通过响应曲面法综合分析得到最佳加工孔圆度的参数组合范围,并构建了进给量、转速和加工孔深对孔圆度误差影响的预测方程。文中分析了导向条对加工孔表面的影响机制,使用了叁导向条的枪钻优化结构。将枪钻系统简化为Euler-Bernoulli梁,并分解成若干离散单元,建立钻杆系统的力学传递函数,对优化结构和普通结构进行受力分析,得到圆度误差计算公式,反映圆度相貌上凸角的出现情况,计算比较优化效果。通过有限元分析,分别对优化结构与普通结构进行模态分析,比较得出优化的结果。综上所述,本文对枪钻深孔加工圆度误差形成机理、影响因素及优化方法进行了研究,建立了圆度形貌模型,研究了加工参数对孔圆度的影响规律,影响程度,并得到了最佳加工参数组合范围,提出一种叁导向条结构的优化枪钻结构,对今后枪钻深孔加工中圆度的研究具有较大的理论意义。(本文来源于《中北大学》期刊2019-06-03）
许家誉[8]（2019）在《水冷下晶圆激光热裂法加工工艺及机理研究》一文中研究指出随着半导体技术的发展,半导体晶圆制造工艺受到研究人员的重视。半导体晶圆经过光刻、离子注入及电镀等工艺后,在其表面制作形成集成电路,并被切割成单个晶片,以便于封装及测试。半导体晶圆衬底通常为硅或蓝宝石等脆性材料,这些材料硬度较高,且容易破碎。目前常见的晶圆划片工艺主要包括机械砂轮切割、激光表面烧蚀、隐形激光切割和水导激光切割等。机械砂轮划片工艺划切道较宽,导致晶圆利用率下降,且砂轮磨损严重使用成本较高;激光表面烧蚀加工具有速度快、成本低的优点,但该工艺会产生热影响区,影响晶圆表面质量;隐形激光划片是一种新型的激光加工工艺,但由于晶圆分离面易被烧蚀损伤,会降低发光二极管的发光效率。本文提出水冷却下晶圆激光热裂法加工,并对相关工艺进行优化,可以减少材料热影响区面积,提高表面质量。本文提出水冷却下晶圆激光热裂法加工工艺,并研究水冷却下激光热裂法加工机理。热裂法加工是由于加工过程中材料内部产生温度梯度,从而在内部产生热应力而分离。通过建立激光热裂法加工模型并仿真可知,采用热裂法加工时,激光照射区域前部受到拉应力作用,中部受到压应力作用,后部也受到拉应力作用,材料表面产生I型裂纹扩展从而分离。当采用不同冷却条件及光斑形状加工时,材料表面拉应力分布存在较大区别,加工时需要选择合适的工艺。针对热裂法加工时拉应力较小难以分离的问题,本文提出断裂引导线加工作为热裂法加工前道工序。当材料表面存在断裂引导线时,热裂法加工会在引导线尖端产生应力集中,使晶圆更容易发生热裂分离。随着引导线深度的进一步增加,应力强度因子进一步增大。当引导线具有较大的深度时,晶圆更容易沿着裂纹引导线的位置分离。当加工引导线采用较高激光功率、较慢加工速度及多次重复加工时,引导线深度增加。仿真及实验后发现,提高激光功率密度导致引导线宽度增加,难以满足热裂法加工需求。多次重复加工能显着增加引导线深度,并对宽度影响较小。与此同时,引导线两侧存在熔融材料的堆积,表面质量较差。因此断裂引导线加工前对晶圆表面进行保护处理,可以获得较高的表面质量。搭建晶圆激光热裂法加工实验平台并进行加工实验,分析激光热裂分离机理。水冷却下激光热裂法加工晶圆横截面分为引导线加工层、热影响层、热应力分离层和氮化镓薄膜层。晶圆分离面光滑,热影响区小。该工艺加工效率较高,具有较强的实用性。热裂法划片与隐形激光划片相比,理论发光效率提高约9%。热裂法加工中常出现裂纹断裂偏移现象,本文分析晶圆热裂法加工偏移机理,研究加工工艺对偏移的影响。针对晶圆视觉预对准自动化程度较低的问题,本文提出基于傅里叶变换及基于最小二乘法晶圆预对准算法和基于神经网络的水流束预对准算法。该算法满足工业化生产的精度要求,对于不同类型晶圆加工无需调整,具有较强的通用性。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
廖俊捷[9]（2019）在《强化研磨喷射角度对GCr15轴承钢力学性能的影响及其加工过程塑性变形机理研究》一文中研究指出随着当代科技的迅速发展,轴承在现代制造业中占据的地位越来越重要,广泛运用于工业设备、航天航空、轨道交通领域等领域,反映着国家工业和相关产业的科技实力。轴承在加工过程中存在形位公差控制难度大和加工死角等问题,这些问题导致加工后GCr15轴承钢板表面的硬度等不均匀,从而导致GCr15轴承钢不同位置的力学性能及其产生的塑性变形不一致,为了解决这些问题提出了强化研磨加工工艺。本文采用强化研磨加工工艺,改变强化研磨的喷射角度,结合经典塑性理论与有限元仿真探索强化研磨加工角度对塑性变形的影响;金属材料的力学性能主要表征有强度、硬度、塑性、断裂等。通过拉伸试验、显微硬度测试、断口形貌表征不同喷射角度的力学性能;借助SEM、OM、XRD等测试手段对不同喷射角强化研磨的试样进行微观形貌观察分析、位错密度分析,进而分析不同喷射角度的塑性变形条件下的强化机制。主要的研究内容和结论如下:(1)通过ABAQUS仿真软件探索不同喷射角度强化研磨加工过程的塑性变形,找出不同喷射角度与等效塑性应变沿真实路径距离的关系,发现喷射角为90°的等效塑性应变层深度比30°多2.88倍;分析GCr15轴承钢板内能、弹性应变能、塑性变形能与喷射角度之间的关系,发现随着喷射角度的增加,钢板塑性变形能也随之增加,并且最高可以增加近2.5倍。(2)对不同喷射角度强化研磨后的GCr15轴承钢试样进行拉伸试验,得出不同喷射角度强化研磨加工的应力-应变曲线图,发现随喷射角度的增加,抗拉强度增加了近9%,而伸长率的数值缩减了2.0%,断口收缩率的数值降低了2.7%;通过SEM观察不同喷射角度强化研磨下GCr15轴承钢试样的微观断口形貌,发现随着喷射角的增加,韧窝和撕裂棱减少。故得出随着喷射角的增加,塑性降低,硬度、抗拉强度有所提高。(3)利用显微硬度仪,测量不同喷射角度强化研磨加工的GCr15轴承钢板维氏硬度,得出HV沿距表层距离的曲线图,分析得出随喷射角的递增,最大HV值由710HV增加到了797.2HV,增加了近12%。(4)利用金相显微镜观察在加工截面附近的马氏体的分布情况,并根据马氏体的聚散程度划分强化层厚度,得出不同喷射角度强化研磨加工后的强化层厚度曲线,随喷射角30°至90°,强化层由38μm增加到了82μm。(5)结合X射线衍射法和定量金相测定方法对不同喷射角度强化研磨加工后GCr15轴承钢试样进行分析,分别算出马氏体、奥氏体、碳化物的体积分数,发现随着加工角度的增加,马氏体的体积分数由73.93%增加至78.96%,最大值比空白组增加了6.80%。利用JADE软件分析后得出,Fe和Fe-Cr峰高分别降低了31.4%、58%;Fe和Fe-Cr衍射峰最大宽化量比空白组分别多了0.87倍、0.86倍。结合Bragg方程,描述不同喷射角度强化研磨工艺与晶粒细化的关系。通过W-H方法,得出喷射角度为90°的位错密度分别比30°的多了约3倍,因此随喷射角度增大,GCr15轴承钢发生形变强化更加明显。(本文来源于《广州大学》期刊2019-06-01）
霍瑞超[10]（2019）在《工程陶瓷复频超声加工机理分析及实验研究》一文中研究指出随着电子技术的飞速发展,电子元器件的高度集成化成为必然趋势。高度集成化封装模块需要良好的散热承载系统,尤其是近年来多芯片组件技术的迅猛发展对承载线路板的散热能力提出了更高的要求。超高导热陶瓷基板以其优良的导热性和气密性,成为新一代大规模集成电路的理想封装材料。从毛坯到成品,陶瓷基板通常需要进行钻孔、切割以及开槽等二次加工,尤其是需要进行大量圆孔和异型孔加工,但陶瓷材料的硬脆特性为其加工带来了极大的困难。目前制约工程陶瓷材料广泛应用的最主要原因就是其加工成本高。据统计工程陶瓷零件的加工成本占到总成本的50%以上,对于许多精密零件,其加工成本甚至高达90%。显然,超高导热陶瓷基板的大规模应用在很大程度上取决于工程陶瓷零件加工技术的发展。超声加工由于不受工件的电、化学特性的影响,不改变工件材料理化性能,是公认的加工陶瓷等硬脆材料的有效方法。但由于现有的超声电源功率有限,提高单频超声加工系统的振幅难以实现,致使传统超声加工的效率较低,不能满足工业化生产的需求。为此,本文提出了一种工程陶瓷复频加工方法,通过对工程陶瓷复频超声加工机理进行研究,研制了工程陶瓷材料复频超声加工实验系统,实现了对工程陶瓷孔高精度、高效率的钻削加工。本文的主要研究内容和结论如下:1.通过对自由质量块的碰撞特性和工程陶瓷材料裂纹产生的临界条件进行研究,建立了工程陶瓷复频超声加工材料去除率数学模型。研究表明:在复频超声加工单元中,自由质量块起着储存和传递能量的作用,通过自由质量块的碰撞与冲击,可在传统超声加工的基础上引入低频大振幅振动,从而有效提高材料去除率。2.通过对复频超声加工单元各部件的设计计算与仿真分析,研制了工程陶瓷材料复频超声加工实验系统,并对其进行了振动频率测定和钻削性能测试。研究表明:自由质量块的引入可在原有超声频率的基础上产生多个低频振动,测得其最大频率为6754 Hz,与理论计算值基本一致,进一步验证了复频超声加工原理的可行性。3.研究了自由质量块厚度、自由质量块运动间隙和轴向静压力等工艺参数对材料去除率的影响。研究表明:自由质量块的厚度对材料去除率的影响最大,自由质量块的运动间隙次之,轴向静压力的影响最小;在其参数值分别为4.00 mm、1.80 mm和40 N的条件下,工程陶瓷复频超声加工的材料去除率与传统超声加工相比可提高8倍左右。4.设计了自由质量块捕捉装置,并研究了自由质量块捕捉时间对表面质量的影响。研究表明:随着自由质量块捕捉时间的增加,被加工孔的崩边面积逐渐减小,当捕捉时间为30 s时,被加工孔入口处的崩边面积仅占总面积的0.736%,崩边问题基本得到改善。在此基础上,进行了工程陶瓷孔双面加工,利用盲孔的导向效应,有效解决了被加工孔出口处的崩边问题,进一步改善了工程陶瓷被加工孔的表面质量。(本文来源于《太原理工大学》期刊2019-06-01）
加工机理论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对FV520B沉淀硬化不锈钢和TC4钛合金两种典型的难加工合金,利用自行研制的液氮射流冷却装置对不同切削速度和不同射流温度下两种材料的切屑微观形貌进行了试验分析。研究表明,在液氮射流冷却作用下,两种材料在切削时依然会产生绝热剪切现象,且随着切削速度的提高和射流温度的降低,切屑锯齿化程度、锯齿节距显着提高,绝热剪切带宽度、剪切带倾角略有降低,低温断屑情况相比常温得到明显改善。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
加工机理论文参考文献
[1].廖万能,刘雪峰,王思清.控温铸型连铸Cu-Ni-Si合金的加工工艺与组织性能的关系及其机理[J].材料工程.2019
[2].胡礼文,魏兆成,王敏杰,马日光.冷却温度对难加工合金切屑形貌影响机理研究[J].工具技术.2019
[3].罗学全,于涛,蒋双双,江爱胜.TC4钛合金高速铣削加工刀具失效机理研究[J].工具技术.2019
[4].刘欢,郭永博,赵鹏越,苏殿臣.基于分子动力学模拟的金属材料纳米加工机理研究进展[J].中国有色金属学报.2019
[5].黄兴烨,韩佳颖,王延广.超声磨削加工机理与装置的研究进展[J].机械设计.2019
[6].李仁锁,邹爱成,宁晓明.超声振动切削加工机理及切削性能分析[J].装备制造技术.2019
[7].申浩.枪钻深孔加工圆度误差形成机理与优化方案研究[D].中北大学.2019
[8].许家誉.水冷下晶圆激光热裂法加工工艺及机理研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[9].廖俊捷.强化研磨喷射角度对GCr15轴承钢力学性能的影响及其加工过程塑性变形机理研究[D].广州大学.2019
[10].霍瑞超.工程陶瓷复频超声加工机理分析及实验研究[D].太原理工大学.2019
论文知识图
