全文摘要
本实用新型公开了一种驱动齿块的热锻模具，包括成型模腔，成型模腔分为预锻模腔和终锻模腔，预锻模腔与终锻模腔平行排布，预锻模腔与终锻模腔形状尺寸接近，预锻模腔较终锻模腔深1‑2mm,减少终锻时金属流动量，从而减轻终锻型腔的磨损；预锻模腔和终锻模腔与桥部之间都做相应圆弧修正，方便模腔填充和易于锻件出模，终锻切边后可以确保齿面有足够的直面区间，本实用新型采用的是卧式锻造工艺，双腔对锻排布，这样可用扩孔方式制坯，解决工步间转移不易夹持，两端四个尖角部位易出现锻不满及坯料两端存在温差等问题，取消辐板平面的机械加工，可以较大幅度提高生产效率。采用连铸坯料，降低材料成本。
主设计要求
1.一种驱动齿块的热锻模具,包括成型模腔（1），其特征在于：所述成型模腔（1）分为预锻模腔（2）和终锻模腔（3），所述预锻模腔（2）与终锻模腔（3）平行排布，所述预锻模腔（2）比终锻模腔（3）深1-2mm。
设计方案
1.一种驱动齿块的热锻模具, 包括成型模腔（1），其特征在于：所述成型模腔（1）分为预锻模腔（2）和终锻模腔（3），所述预锻模腔（2）与终锻模腔（3）平行排布，所述预锻模腔（2）比终锻模腔（3）深1-2mm。
2.根据权利要求1所述的一种驱动齿块的热锻模具，其特征在于：还包括切边模，所述切边模包括上模板（4）和下底板（5），所述上模板（4）内侧设置凸模（6），所述下底板（5）上端两侧分别安装氮气弹簧（7），所述氮气弹簧（7）上端面设置顶出器底板（8），所述顶出器底板（8）上端设置与凸模（6）对应的凹模（9），所述下底板（5）上端面安装有凹模立柱（10），且所述凹模立柱（10）上端与凹模（9）下端面接触，所述凸模（6）和凹模（9）之间放置锻压件（11）。
3.根据权利要求2所述的一种驱动齿块的热锻模具，其特征在于：所述锻压件（11）采用椭圆形环坯。
4.根据权利要求1所述的一种驱动齿块的热锻模具，其特征在于：所述预锻模腔（2）和终锻模腔（3）与桥部之间都做相应圆弧修正。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及热锻模具技术领域，具体为一种驱动齿块的热锻模具。
背景技术
驱动齿块是工程机械行走驱动零件，使用条件极其恶劣，对抗拉强度、屈服强度、冲击韧性、硬度及耐磨性等机械性能指标要求很高。当前的驱动齿块有采用铸钢工艺生产和锻造工艺生产，两种工艺都有各自的不足之处，具体存在以下问题：铸造工艺生产：生产过程中产生有害烟气及废砂。生产效率较低；铸造表面存在气孔、砂眼等缺陷，水韧处理产生表面微裂纹成；为疲劳裂纹源，极易导致低应力脆性断裂；在交变载荷作用下，铸件内部的微缩孔、夹渣部位会形成应力集中，发生脆性断裂；加工余量大，需要进行粗加工和精加工两道工序。锻造工艺生产：锻造工艺生产驱动齿块有两种方式，一种是立锻，一种是卧锻。
立锻工艺的齿块产品，由于拔模的工艺要求，辐板部位的加工余量较大，辐板部位安装平面和定位凸台需靠机械加工保证精度。对于五齿以上的齿块，更是需要两端分段锻造，齿形精度不易保证；卧锻驱动齿块锻造成型分三个工步，即弯曲卡压、预锻和终锻。卡压和预锻后的坯料形状很不规则，工步间转移是夹持坯料很不方便，终锻时两端四个尖角部位易出现锻不满。五齿以上的驱动齿块用料长度较长，中频透热时两端易出现温差，锻后冷却后收缩不一样，出现齿形精度误差等问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种驱动齿块的热锻模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种驱动齿块的热锻模具, 包括成型模腔，所述成型模腔分为预锻模腔和终锻模腔，所述预锻模腔与终锻模腔平行排布，所述预锻模腔比终锻模腔深1-2mm。
优选的，还包括切边模，所述切边模包括上模板和下底板，所述上模板内侧设置凸模，所述下底板上端两侧分别安装氮气弹簧，所述氮气弹簧上端面设置顶出器底板，所述顶出器底板上端设置与凸模对应的凹模，所述下底板上端面安装有凹模立柱，且所述凹模立柱上端与凹模下端面接触，所述凸模和凹模之间放置锻压件。
优选的，所述锻压件采用椭圆形环坯。
优选的，所述预锻模腔和终锻模腔与桥部之间都做相应圆弧修正。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
（1）本实用新型采用的是卧式锻造工艺，双腔对锻排布，这样可用扩孔方式制坯，解决工步间转移不易夹持，两端四个尖角部位易出现锻不满及坯料两端存在温差等问题，取消辐板平面的机械加工，可以较大幅度提高生产效率。采用连铸坯料，降低材料成本。
（2）本实用新型预锻模腔设计与终锻模腔尺寸接近，终锻时金属流动少，模具磨损小，不用校正，实现辐板平面和定位弧面不加工；有效解决锻件两端四个尖角部位缺料的问题；此外，切边后锻件温度均匀，利用余热淬火处理，降低能耗。
附图说明
图1为本实用新型俯视图；
图2为本实用新型切边模结构示意图；
图3为本实用新型锻压件俯视图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种驱动齿块的热锻模具, 包括成型模腔1，所述成型模腔1分为预锻模腔2和终锻模腔3，所述预锻模腔2与终锻模腔3平行排布，所述预锻模腔2比终锻模腔3深1-2mm；预锻模腔2和终锻模腔3与桥部之间都做相应圆弧修正，方便模腔填充和易于锻件出模，终锻切边后可以确保齿面有足够的直面区间。本实用新型预锻模腔设计与终锻模腔尺寸接近，终锻时金属流动少，模具磨损小，不用校正，实现辐板平面和定位弧面不加工；有效解决锻件两端四个尖角部位缺料的问题；此外，切边后锻件温度均匀，利用余热淬火处理，降低能耗。
本实用新型中，还包括切边模，所述切边模包括上模板4和下底板5，所述上模板4内侧设置凸模6，所述下底板5上端两侧分别安装氮气弹簧7，所述氮气弹簧7上端面设置顶出器底板8，所述顶出器底板8上端设置与凸模6对应的凹模9，所述下底板5上端面安装有凹模立柱10，且所述凹模立柱10上端与凹模9下端面接触，所述凸模6和凹模9之间放置锻压件11。终锻后锻件移至切边模上，靠顶出板上部的顶出器模腔定位，滑块下行接触锻件时与顶出器在顶出板下部氮气弹簧作用下，压紧锻件，滑块继续下行切除飞边，上模回程时在氮气弹簧作用下压紧顶出锻件，保证冲切和顶出时锻件不变形。
工作原理：透热坯料温度控制在1150±30℃，墩粗---冲孔---碾环---环坯拉伸，将拉伸环坯放到锻模下模的预锻模腔，椭圆环坯长轴方向与预锻下模腔纵向对正，锻模上模在滑块驱动下行打击环坯，打击结束回程至上顶点，下顶料杆在下顶块推动下顶出预锻件，压缩空气吹净终锻模腔内的氧化皮及杂物，再将顶出的预锻件平移到侧面的终锻模腔内 ，再次驱动上模下行，打击预锻件进行终锻成形，上模回程，下定料杆在顶出块推动下顶出锻件。完成终锻工序。将锻件移至切边压力机上的切边下模，用顶出器底板上的顶出器模腔进行定位，固定在上模板的切边凸模由滑块带动下行接触锻件时与顶出器在顶出板下部氮气弹簧作用下，压紧锻件，凹模下部有凹模立柱支撑在下底板上，滑块继续下行，锻件飞边与凹模刃口接触切除飞边后上模回程，顶出器及其底板在氮气弹簧作用下压紧顶出锻件，保证冲切和顶出时锻件始终处于压紧状态而不变形。
综上所述，本实用新型采用的是卧式锻造工艺，双腔对锻排布，这样可用扩孔方式制坯，解决工步间转移不易夹持，两端四个尖角部位易出现锻不满及坯料两端存在温差等问题，取消辐板平面的机械加工，可以较大幅度提高生产效率。采用连铸坯料，降低材料成本。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920073717.7
申请日:2019-01-17
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:91(大连)
授权编号:CN209407318U
授权时间:20190920
主分类号:B21J 13/02
专利分类号:B21J13/02;B21J5/02;B21J5/06;B21J5/08;B21J5/10
范畴分类:26D;
申请人:大连金雕铸锻工业有限公司
第一申请人:大连金雕铸锻工业有限公司
申请人地址:116300 辽宁省大连市瓦房店市赵屯乡赵屯村
发明人:朱志海
第一发明人:朱志海
当前权利人:大连金雕铸锻工业有限公司
代理人:代理机构:代理机构编号:优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计
标签：锻件论文;