导读:本文包含了机液伺服系统论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:电液伺服,闭式泵控,位置控制,前馈补偿
机液伺服系统论文文献综述
陈革新,赵鹏辉,刘小胜,闫桂山,艾超[1]（2019）在《电液伺服闭式泵控系统位置前馈补偿控制研究》一文中研究指出以电液伺服闭式泵控系统为研究对象,提高其位置控制精度及响应速度为目标,提出电液伺服闭式泵控系统位置前馈补偿控制算法。首先,对电液伺服闭式泵控系统数学模型进行推导,得出位置控制系统传递函数;其次,推导位置控制前馈补偿控制器,该控制器可依据系统运动轨迹变化实时补偿定量泵转速,实现系统高精度位置输出;最后,在电液伺服闭式泵控实验平台上,对系统的位置控制性能进行试验研究并给出定量分析。实验结果表明:前馈补偿控制器可大幅提高系统位置控制性能。研究成果将为电液伺服闭式泵控系统高精度位置控制奠定基础,对泵控技术的工程推广具有积极的意义。(本文来源于《液压与气动》期刊2019年12期）
姜震,王曦,朱美印,裴希同,张松[2]（2019）在《变负载流量调节阀电液伺服作动系统研究》一文中研究指出针对高空台上流量调节阀在全包线飞行环境模拟过程中,因气动负载变化大而存在难以快速调节以伺服跟踪位置指令这一问题,提出一种考虑负载变化作用下电液作动机构的建模方法。对使用该方法建立的模型从两个方面进行仿真验证:首先将建立的变负载电液作动机构AMESim开环模型仿真结果与真实试验数据对比,两者相对误差不大于1.78%,验证了模型的准确性;其次在阀前、阀后气动压力干扰变化情况下进行闭环仿真,斜坡响应相对误差不大于1.26%,正弦响应相对误差不大于1.40%,验证了系统的伺服跟踪性能和抗干扰性能。(本文来源于《燃气涡轮试验与研究》期刊2019年05期）
寸有超[3]（2019）在《基于蓄能器的大流量电液伺服系统油箱设计分析》一文中研究指出在航天领域大流量电液伺服系统中,为提高系统功率质量比,减小空间占有率,设计者通常会使用蓄能器作为辅助动力源,提供流量补偿。蓄能器内气体状态受环境因素影响较大,本文在考虑不同环境影响因素的前提下,对电液伺服系统油箱设计开展了分析研究及理论计算,为电液伺服系统油箱设计提供参考。(本文来源于《科学咨询(科技·管理)》期刊2019年10期）
冯开林,王宗元,杨鹏,胡帅[4]（2019）在《卷纸机的光电液伺服控制系统设计（英文）》一文中研究指出依据卷纸机的特点,需要纸张稳定、无偏差的靠近卷纸机,来完成卷纸工作。采用了光电液伺服控制系统来对卷纸过程中纸张跑偏的特点进行控制,绘制了系统的原理图,对主要的器件进行了选型,并且建立了系统的数学模型,利用MATLAB仿真软件对系统进行了仿真分析,证明了该控制系统稳定性好,速度响应快,实现了设计的初衷。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年18期）
方明[5]（2019）在《汽轮机电液伺服系统仿真研究》一文中研究指出研究汽轮机电液伺服系统,并建立模型对其进行仿真。仿真结果表明,汽轮机电液伺服系统具有良好的动态特性。(本文来源于《设备管理与维修》期刊2019年18期）
郁文山,金志伟,刘龙兵,邢盼[6]（2019）在《风洞主排气阀电液伺服系统仿真研究与设计》一文中研究指出2.4 m风洞是国内唯一的两米量级引射式、半回流、暂冲型跨声速风洞,风洞核心流Ma由p_0和p_s按等熵公式计算得到,其中稳定段总压通过4套主排气阀进行精确控制,其定位和同步精度直接影响到风洞流场控制的精准度。针对主排气阀电液伺服系统的负载多变、油缸内泄漏、参数及器件性能差异对同步控制精度的影响,建立了电液伺服系统精确数学模型,设计了基于虚拟主轴的多轴主从模糊控制策略,并基于MATLAB软件进行了仿真分析。仿真结果表明:系统调节时间短、同步精度高。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年16期）
杨浩,张敏,顾文斌[7]（2019）在《基于BP神经网络PID的直驱式电液伺服系统动态特性》一文中研究指出为了克服传统阀控液压系统易损坏性、易泄漏、对液压油污染的敏感性问题,使系统的高效能性、可靠性得到改善,采用直驱式容积控制的电液伺服系统。针对系统控制问题提出BP神经网络PID控制技术,基于PID控制建立的数学模型,BP神经网络能够实现PID的相关参数自适应与改进。结果表明,经过仿真试验的对照,与非智能PID控制比较,BP神经网络PID控制具有较好的抗干扰能力、更快的收敛速度、较小的超调量、更好的鲁棒性。采用BP神经网络PID自适应控制,为上述液压系统的最优控制提出一种控制方法。(本文来源于《系统仿真技术》期刊2019年03期）
郭庆,史昊林,孙萍,蒋丹[8]（2019）在《基于输出约束的电液伺服系统非线性方法研究》一文中研究指出针对于电液伺服系统的输出约束问题,提出了将反步控制和障碍李雅普诺夫函数相结合的控制方法来设计控制律。障碍李雅普诺夫函数在解决非线性系统中的状态和输出约束上有较为突出的贡献,当状态或者输出约束达到一定的约束限制的时候,整个函数就会趋于无穷大,确保了在系统运动过程中约束限制被破坏的可能。通过构造关于状态变量和期望值误差的方法,得到了确保系统能够渐进稳定跟踪期望的3个控制律,并保证系统在李雅普诺夫议意义下是稳定的。最后,通过数字仿真验证了该方法的可行性。(本文来源于《液压与气动》期刊2019年08期）
邓攀,刘洋,李华,李恒山,魏从艳[9]（2019）在《基于AMESim的动压缸电液伺服压力控制系统参数辨识》一文中研究指出根据轨道路基测试装置液压原理图,建立了动压缸电液伺服压力系统传递函数和AMESim模型,并将该系统传函拆分为伺服阀系统、动压缸负载和流量非线性叁部分。介绍了所采用的辨识模型和辨识算法,设计了基于该系统AMESim模型的参数辨识方案,获得了伺服阀系统和动压缸负载开环传递函数辨识参数。最后通过对比仿真,验证了该辨识方法的有效性。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年15期）
董蒙,栾希亭,吴宝元,梁俊龙[10]（2019）在《基于自适应遗传算法的电液伺服系统控制》一文中研究指出针对提高冲压发动机可调尾喷管用电液伺服系统控制性能问题,通过定义负载流量与负载压力,利用小偏量法建立系统线性模型,并设计基于自适应改进遗传算法的控制器,从而提升系统控制性能。分别对经典PID控制中比例、积分、微分3个参数及智能模糊控制中隶属函数、控制规则的58个参数进行全局寻优,前者采用二进制编码,后者采用十进制编码,克服设计者在进行无优化算法控制器设计时的经验主观性及控制系统性能未达最优的缺点。利用MATLAB进行数字离散系统编程仿真,结果表明:较优化前,遗传算法优化后的PID控制调节时间与超调更小,优化后的模糊控制响应时间更短且无超调,且后者响应时间和超调皆小于前者,即非线性智能模糊控制较线性PID控制更具优化潜力。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年14期）
机液伺服系统论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对高空台上流量调节阀在全包线飞行环境模拟过程中,因气动负载变化大而存在难以快速调节以伺服跟踪位置指令这一问题,提出一种考虑负载变化作用下电液作动机构的建模方法。对使用该方法建立的模型从两个方面进行仿真验证:首先将建立的变负载电液作动机构AMESim开环模型仿真结果与真实试验数据对比,两者相对误差不大于1.78%,验证了模型的准确性;其次在阀前、阀后气动压力干扰变化情况下进行闭环仿真,斜坡响应相对误差不大于1.26%,正弦响应相对误差不大于1.40%,验证了系统的伺服跟踪性能和抗干扰性能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
机液伺服系统论文参考文献
[1].陈革新,赵鹏辉,刘小胜,闫桂山,艾超.电液伺服闭式泵控系统位置前馈补偿控制研究[J].液压与气动.2019
[2].姜震,王曦,朱美印,裴希同,张松.变负载流量调节阀电液伺服作动系统研究[J].燃气涡轮试验与研究.2019
[3].寸有超.基于蓄能器的大流量电液伺服系统油箱设计分析[J].科学咨询(科技·管理).2019
[4].冯开林,王宗元,杨鹏,胡帅.卷纸机的光电液伺服控制系统设计（英文）[J].机床与液压.2019
[5].方明.汽轮机电液伺服系统仿真研究[J].设备管理与维修.2019
[6].郁文山,金志伟,刘龙兵,邢盼.风洞主排气阀电液伺服系统仿真研究与设计[J].机床与液压.2019
[7].杨浩,张敏,顾文斌.基于BP神经网络PID的直驱式电液伺服系统动态特性[J].系统仿真技术.2019
[8].郭庆,史昊林,孙萍,蒋丹.基于输出约束的电液伺服系统非线性方法研究[J].液压与气动.2019
[9].邓攀,刘洋,李华,李恒山,魏从艳.基于AMESim的动压缸电液伺服压力控制系统参数辨识[J].机床与液压.2019
[10].董蒙,栾希亭,吴宝元,梁俊龙.基于自适应遗传算法的电液伺服系统控制[J].机床与液压.2019