导读:本文包含了铁基粉末冶金论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:粉末冶金,磨损,基材,摩擦,座圈,孔隙,材料。
铁基粉末冶金论文文献综述
张国涛,尹延国,童宝宏,张兴权[1]（2019）在《双层孔隙铁基粉末冶金材料可控制备及自润滑机理分析》一文中研究指出通过在表层添加造孔剂TiH2、在基层添加致密剂酰胺蜡,采用粉末冶金工艺制备基体致密、表层多孔含油的双层铁基轴承材料,利用SEM、XRD等分析材料微观组织与物相分布,用端面摩擦试验机测试其边界润滑工况下的摩擦学性能,结合逐级加载工况下的单、双层铁基材料的摩擦实验结果,分析单、双层烧结材料在不同载荷工况下的供油自润滑机理。结果表明,改变表层中TiH2的含量可以实现双层材料表层孔隙率和含油率的变化,同时由原位合成反应生成的硬度较高的TiC颗粒可提高材料的表面硬度,满足高承载时的耐磨性能要求,维持摩擦副接触界面和润滑状态稳定。含3.5%TiH2的双层材料综合力学和摩擦学性能较好;双层材料的疏松表层具有较好的含油自润滑性能,致密基体能增大材料强度,也使润滑油保持在两对偶面之间,综合摩擦学性能和力学性能较单层材料好,适用于重载或复杂润滑工况。(本文来源于《金属学报》期刊2019年11期）
方慧敏,张光胜,夏莲森[2]（2019）在《渗硼强化对铁基粉末冶金材料的性能影响》一文中研究指出通过固体粉末渗硼法直接烧结粉末压坯,制备具有渗硼层的铁基材料。对铁基粉末压坯在不同温度和时间下分别进行渗硼处理,采用金相显微镜观察了渗硼层的形貌,测定了渗硼层的厚度;用洛氏硬度计测定了渗硼层的表面硬度;用X射线衍射仪分析了渗硼层的物相组成;在MMW-2型摩擦磨损实验机测试了试样的摩擦磨损性能。结果表明,渗硼层主要由Fe2B单相组成,其厚度均匀且与基体结合牢固,渗层厚度和硬度随时间及温度的增加而逐渐增加,渗层厚度过薄或者过厚都会造成渗层组织与基体的结合力的下降。用此方法烧结渗硼,渗层厚度有最佳值范围,应通过控制烧结温度、保温时间确保渗层厚度在合适的范围内,有利于保证渗硼层与基体的结合力,从而降低渗硼层的脆性并改善材料的摩擦磨损性能。(本文来源于《人工晶体学报》期刊2019年10期）
张国涛,尹延国,李蓉蓉,童宝宏,刘聪[3]（2019）在《复层孔隙分布铁基粉末冶金材料的力学和摩擦学性能》一文中研究指出采用粉末冶金工艺制备基体致密、表层多孔含油的复层铁基含油材料,利用SEM、EDX和XRD分析材料微观组织形貌、组元和物相组成及断口形貌,并基于HDM-20端面摩擦磨损试验机评价其摩擦磨损性能.结果表明:在铁基粉末冶金材料中添加适量TiH_2可有效提高材料的孔隙率,同时在孔隙附近内生TiC硬质相,有效弥补孔隙对力学性能削弱;添加TiH_2后,材料的硬度提高,压溃强度有所降低,材料的断裂机理逐渐由韧性断裂转变为脆性断裂;随着TiH_2含量增加,材料的摩擦学性能呈现先变好后恶化趋势,含质量分数3%TiH_2材料的综合力学和摩擦学性能较好,能实现较高强度与良好自润滑特性的统一.研究工作为研制高性能铁基含油轴承材料提供新的思路.(本文来源于《摩擦学学报》期刊2019年05期）
房顶,尹延国,张国涛[4]（2019）在《铁基粉末冶金材料表面渗硫及其摩擦学性能》一文中研究指出制备铁基粉末冶金试样,对其进行硫化试验并改进硫化配方。在HDM-20端面摩擦磨损试验机上对硫化后试样进行不同工况下的摩擦磨损试验。结合试样的磨痕深度和SEM照片,分析了渗硫层的摩擦磨损性能。结果表明:在亚硫酸钠浓度为40 g/L、硫代硫酸钠浓度为12 g/L、酒石酸浓度为6 g/L、硫酸亚铁浓度为5 g/L、硫脲浓度为5 g/L的配方下硫化效果较好;在适当的载荷和转速条件下,渗硫层发挥了较好的减摩耐磨作用。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年06期）
刘博,罗海玉,卢振华,马虎林,胡炜炜[5]（2018）在《基于制备铁基粉末冶金异形定位块的模具设计》一文中研究指出本文根据铁基粉末冶金成型工艺特点和客户对产品性能要求,通过分析异形定位块的制备工艺、零件结构、模具结构与尺寸、模具强度与刚度、压制方式等方面对成型模具进行了优化设计。利用NX软件对模具工作过程进行了仿真,验证了设计合理性,为后期模具制造和应用提供技术支持。(本文来源于《机械研究与应用》期刊2018年06期）
柯美元,陈露,冼志勇,肖志瑜[6]（2018）在《铁基粉末冶金合金的高周和超高周弯曲疲劳行为》一文中研究指出通过在基粉中添加430L不锈钢粉的形式引入铬元素,采用粉末冶金工艺制备Fe-1.65Ni-1.4Cu-1Cr-0.5Mo-0.6C铁基合金,并进行了硬化和回火热处理,研究了该合金在105～108循环周次下的弯曲疲劳行为。结果表明:试验合金的高周和超高周弯曲疲劳曲线是连续下降的,没有出现疲劳平台;疲劳断口的裂纹为多源萌生,在高应力幅作用下裂纹在试验合金表面和次表面的缺陷处萌生,在低应力幅作用下裂纹主要在试验合金内部缺陷处萌生;裂纹扩展区有明显的疲劳辉纹特征,与低应力幅作用下的相比,在高应力幅作用下的疲劳辉纹间距较大,裂纹扩展速率较快;瞬断区主要由解理面和小韧窝组成,与高应力幅作用下的相比,在低应力幅作用下的解理面增多,韧窝数量减少,脆性断裂的特征更加明显。(本文来源于《机械工程材料》期刊2018年11期）
李振兴[7]（2018）在《基于铁基粉末冶金换挡拨叉零件的工艺分析与研究》一文中研究指出介绍了粉末冶金制造技术在铁基粉末换挡拨叉毛坯成型中的新工艺,解决了传统金属成形工艺中,不能制造形状复杂或异形零件等诸多问题,重点分析了后续机械加工中的工艺过程,为同类叉杆类零件的制造应用和推广提供了重要的参考和借鉴。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2018年15期）
屈盛官,杨章选,赖福强,和锐亮,付志强[8]（2018）在《渗铜量对铁基粉末冶金气门座圈材料微动磨损性能的影响》一文中研究指出采用压制-烧结-熔渗工艺,制备一种高性能铁基粉末冶金气门座圈材料,在SRVⅣ摩擦磨损试验机上对比研究不同渗铜量下材料的微动磨损性能。结果表明:在一定范围内随着渗铜量的增加,试样密度、硬度及压溃强度显着提高,摩擦因数与磨损体积降低,磨损机理发生不同程度的变化。未渗铜或渗铜量低时,试样磨损机理主要表现为磨粒磨损及疲劳剥落;渗铜量为10%(质量分数,下同)的试样磨损机理为轻微磨粒磨损和疲劳剥落;渗铜量为15%的试样表现出最优抗微动性能,仅有轻微黏着磨损;当渗铜量达20%时,试样力学性能下降,磨损体积增大,磨损机理转变为以黏着磨损为主。渗铜后的试样抗微动磨损性能更优异。(本文来源于《材料工程》期刊2018年07期）
杨章选[9]（2018）在《高性能低成本双金属铁基粉末冶金气门座圈的制备及性能研究》一文中研究指出近年来,随着发动机综合性能的不断提高,传统的锻造和铸造气门座圈难以满足现代高性能发动机的新需求,而现有单层粉末冶金气门座圈生产成本又偏高。因此,研发一种具有高耐磨性且低成本的双金属粉末冶金气门座圈有着重要的经济意义与实用价值。本文通过采用正交优选法制备了一种高性能、低成本的双金属铁基粉末冶金气门座圈,并对其性能进行深入、系统的研究,主要研究内容如下:(1)在分析高性能发动机用铁基粉末冶金气门座圈材料成分的基础上,通过正交试验优选了双金属座圈的高合金、高性能工作层材料为Fe-1.5C-Cu-2Mo-7Co-1Ni-2Cr,并根据工作层热膨胀系数确定了相匹配的非工作层材料为Fe-1.5C-Cu-Ni,两层材料界面结合性能良好。所制备的双金属座圈比同成分单层粉末冶金座圈材料成本降低32.6%。(2)研究了生坯密度及渗铜量(质量分数)对座圈工作层材料的物理性能、力学性能及摩擦磨损性能的影响。结果表明:在一定范围内,随渗铜量的增加,材料的硬度、密度及压溃强度增加,抗微动磨损性能增强,渗铜(20%)过量时材料的力学性能和抗微动磨损性能反而降低;另外,生坯密度越高,材料的高温摩擦磨损性能越好,室温下材料磨损机理以疲劳剥落为主,高温下磨损机理以粘着磨损为主并伴随磨粒磨损。(3)研究了双金属座圈材料的切削加工性能和刀具磨损机理。结果表明:切削参数对切削温度的影响大小顺序:切削速度>切削深度>进给量,对表面粗糙度Ra值的影响大小顺序:切削速度>进给量>切削深度。刀具后刀面的磨损主要为磨粒磨损、扩散磨损和氧化磨损,前刀面的磨损主要为扩散磨损和氧化磨损;后刀面的破损形式主要为崩刃和疲劳剥落,前刀面的破损形式主要为疲劳剥落和裂纹。双金属层间过渡时切削力F_x、F_y、F_z均出现突然跳跃现象,切削力的这种频繁且突然的变化加剧了刀具的磨损。(4)研究了不同工况下双金属座圈与气门的台架冲击性能。结果表明:座圈与气门的磨损程度随温度的升高而加剧,400℃时座圈的磨损机理为塑性变形破坏和疲劳剥落,并伴有轻微粘着磨损,气门的磨损机理为磨粒磨损、塑性变形破坏、粘着磨损及疲劳剥落;600℃时座圈粘着磨损及塑性变形破坏加剧,并伴随疲劳剥落,气门粘着磨损加重,并出现点蚀和剥落现象。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-04-12）
房顶[10]（2018）在《铁基粉末冶金材料表面渗硫及其摩擦学性能研究》一文中研究指出铁基粉末冶金材料由于其具有良好的自润滑性能,因而广泛应用于滑动轴承和发动机轴套等摩擦副零部件中。然而随着科学技术的发展,铁基粉末冶金材料的自润滑性能不足以满足高温、高载等复杂工况条件的要求,因此改善铁基粉末冶金材料表面的减摩耐磨性能是成为工业生产中亟待解决问题。为此本文对铁基粉末冶金材料表面开展低温化学渗硫进行了相关研究,对配方组元和工艺参数进行了优化设计,对铁基粉末冶金材料表面的渗硫层物相组成进行了分析,并进行了渗硫层摩擦磨损试验,明晰了渗硫层的减摩耐磨机理。首先使用初始试验配方对铁基粉末冶金材料表面进行低温化学渗硫,以摩擦磨损试验后的摩擦系数和磨痕深度为依据,通过控制变量法对渗剂配方进行了优化设计,分析了渗硫温度、渗硫时间、渗硫前酸洗活化时间和基体表面粗糙度等渗硫工艺参数对渗硫层摩擦磨损性能产生的影响。开展了不同润滑条件、不同载荷和不同转速等工况条件下的摩擦磨损性能研究,用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)等微观设备分析了渗硫层的形貌、结构、物相组成、元素分布情况以及摩擦磨损试验后的磨痕形貌和磨痕表面组成,分析研究渗硫层的减摩耐磨机理。研究表明,试验配方和工艺条件对渗硫层的磨擦磨损性能有着重要的影响,在优化后的配方和工艺条件下,铁基粉末冶金材料表面渗硫可以明显改善其减摩耐磨性能。在油润滑条件下由于有润滑油的作用,渗硫层能充分发挥液固协同润滑,比干摩擦条件下减摩耐磨效果要好;渗硫层在相对较低的载荷下渗硫层发挥了较好的减摩耐磨性能,但当载荷超过渗硫层的承载能力时,渗硫层会很快失效,磨损很严重;适当的增加摩擦速度有助于渗硫层和上试样之间润滑油膜的形成,提高渗硫试样的减磨耐磨性能,但如果转速太高会对油膜产生破坏,不利于润滑油膜的稳定,加剧渗硫试样的磨损。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2018-04-01）
铁基粉末冶金论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过固体粉末渗硼法直接烧结粉末压坯,制备具有渗硼层的铁基材料。对铁基粉末压坯在不同温度和时间下分别进行渗硼处理,采用金相显微镜观察了渗硼层的形貌,测定了渗硼层的厚度;用洛氏硬度计测定了渗硼层的表面硬度;用X射线衍射仪分析了渗硼层的物相组成;在MMW-2型摩擦磨损实验机测试了试样的摩擦磨损性能。结果表明,渗硼层主要由Fe2B单相组成,其厚度均匀且与基体结合牢固,渗层厚度和硬度随时间及温度的增加而逐渐增加,渗层厚度过薄或者过厚都会造成渗层组织与基体的结合力的下降。用此方法烧结渗硼,渗层厚度有最佳值范围,应通过控制烧结温度、保温时间确保渗层厚度在合适的范围内,有利于保证渗硼层与基体的结合力,从而降低渗硼层的脆性并改善材料的摩擦磨损性能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
铁基粉末冶金论文参考文献
[1].张国涛,尹延国,童宝宏,张兴权.双层孔隙铁基粉末冶金材料可控制备及自润滑机理分析[J].金属学报.2019
[2].方慧敏,张光胜,夏莲森.渗硼强化对铁基粉末冶金材料的性能影响[J].人工晶体学报.2019
[3].张国涛,尹延国,李蓉蓉,童宝宏,刘聪.复层孔隙分布铁基粉末冶金材料的力学和摩擦学性能[J].摩擦学学报.2019
[4].房顶,尹延国,张国涛.铁基粉末冶金材料表面渗硫及其摩擦学性能[J].热加工工艺.2019
[5].刘博,罗海玉,卢振华,马虎林,胡炜炜.基于制备铁基粉末冶金异形定位块的模具设计[J].机械研究与应用.2018
[6].柯美元,陈露,冼志勇,肖志瑜.铁基粉末冶金合金的高周和超高周弯曲疲劳行为[J].机械工程材料.2018
[7].李振兴.基于铁基粉末冶金换挡拨叉零件的工艺分析与研究[J].内燃机与配件.2018
[8].屈盛官,杨章选,赖福强,和锐亮,付志强.渗铜量对铁基粉末冶金气门座圈材料微动磨损性能的影响[J].材料工程.2018
[9].杨章选.高性能低成本双金属铁基粉末冶金气门座圈的制备及性能研究[D].华南理工大学.2018
[10].房顶.铁基粉末冶金材料表面渗硫及其摩擦学性能研究[D].合肥工业大学.2018
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