切削参数论文_汪海波,崔运祺,王慧敏,蔡依彤,朱南峰

导读:本文包含了切削参数论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:参数,正交,油膜,有限元,表面,粒径,螺旋桨。

切削参数论文文献综述

汪海波,崔运祺,王慧敏,蔡依彤,朱南峰^[1]（2019）在《切削参数对纤维板粉尘浓度及粒径分布影响的研究》一文中研究指出利用木材数控加工中心对中密度纤维板(MDF)进行铣削加工,通过改变切削参数(主轴转速、进给速度、铣削深度),研究不同切削条件对采样点粉尘浓度及粒径分布的影响。结果如下:①在一定范围内,采样点粉尘浓度均随主轴转速的增加而增加,随进给速度的增加而减少,随铣削深度增加呈增加的趋势;②主轴转速增大将提升0～50μm的粒径分布比例并降低粒径中值,进给速度增大将降低0～50μm的粒径分布比例,对粒径中值影响不明显,铣削深度对0～155μm的粒径分布及粒径中值影响不明显;③粉尘粒径小于100μm的颗粒数占比随主轴转速增加而增加,随铣削深度和切削进给速度增加而减小;④可以适当降低主轴转速、增加铣削深度及进给速度来减少车间内小颗粒粉尘的产生。研究结果可为在中密度纤维板数控铣削加工中,通过优化切削参数从源头减少粉尘产生提供一定的科学依据。(本文来源于《林业机械与木工设备》期刊2019年12期）

程道来,贾玉琛,范建祥,仪垂杰^[2]（2019）在《汽轮机转子轮槽铣刀切削力仿真及参数优化》一文中研究指出针对汽轮机转子轮槽铣削加工过程中工艺参数难以确定的问题,利用有限元软件DEFORM-3D建立铣削仿真模型,模拟分析转子轮槽铣削过程中的切削力,并结合正交试验的方法,设计不同切削用量不同水平的正交试验表,研究铣削速度、进给量、背吃刀量对切削力的影响规律。以铣削过程中的切削力的大小为优化目标,通过极差及方差分析获得最优参数组合,并将最优参数组合切削力仿真值与理论值进行对比分析,以验证有限元数值模拟应用于轮槽铣刀铣削过程的可行性,对汽轮机转子轮槽铣削加工过程参数的优化具有一定的参考价值。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年12期）

周怀彪,徐汝锋,杨学明,程祥^[3]（2019）在《微细铣削中临界切削参数仿真与试验研究》一文中研究指出针对微细铣削中由于尺度效应而存在临界未变形切削厚度的现象,尚缺乏采用不同工件材料与不同刃圆半径进行微细铣削的系统对比分析研究。因此,首先基于有限元方法,对H59黄铜、6061铝合金和304不锈钢叁种材料,采用不同刃圆半径的刀具进行微细铣削仿真。通过分析微细铣削不同材料时的切屑形态以及铣削力的变化规律,获得了不同刃圆半径下最小未变形切屑厚度的临界切削参数,并通过微细铣削试验进行了验证。结果表明:同一刃圆半径刀具铣削不同材料时的临界切削参数相等;不同刃圆半径刀具铣削同种材料时,刃圆半径越大,临界切削参数越大。综合考虑微细铣刀刚性及刀具与涂层材料对于刃圆半径的影响,研究结果对于给定工件加工特征后选择合理的微细铣削刀具材料及涂层类型,有一定的指导意义。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年12期）

王立新,张程焱,俎晓莉,张自军^[4]（2019）在《切削参数对高强铝合金干切削加工表面形貌的影响》一文中研究指出为在高强铝合金干切削加工工艺制定时提供参考,设计了正交试验,并选用YBG102纳米涂层细颗粒合金刀具干式切削高强度铝合金7075-T6,分析了不同切削参数条件对已加工表面形貌的影响规律。结果表明:进给量是影响表面粗糙度的主要因素,其次是切削深度,最后是切削速度;在保障切削效率条件下,获得较好表面粗糙度的最佳工艺参数组合为较高切削速度、中等切削深度、较小进给量;叁维表面轮廓高度较难通过切削叁要素调控,但表面峰值占最大高度百分比受进给量和切削深度的影响较为明显。(本文来源于《工具技术》期刊2019年11期）

李桂玉^[5]（2019）在《基于DMS—PSO的数控机床切削过程工艺参数优化模型求解策略》一文中研究指出DMS—PSO算法能够有效提升数控机床切削过程的工艺参数,帮助数控机床生产线提升生产效能。利用DMS—PSO算法操控数控机床的过程中,通过有序的算法编程,使数控机床在生产过程中的局部问题有效解决。本文通过以DMS—PSO算法在数控机床中的应用介绍,完善数控机床算法,从而达到不断提升数控机床生产力的目的。(本文来源于《电子测试》期刊2019年22期）

李亮,宋伟伟^[6]（2019）在《基于DEFORM的切削加工参数与切削力的关系研究》一文中研究指出为了定性地研究切削加工参数与切削力之间的关系,使用DEFORM有限元软件,建立了切削过程仿真模型,研究了切削加工参数对切削力的影响,并通过试验进行了验证。研究结果表明:主切削力随背吃刀量变化最大,两者几乎呈正相关关系,受进给量的影响较小,而切削速度对其基本不产生影响。(本文来源于《机械设计与制造工程》期刊2019年11期）

赵琪,李慨,侯书军,曲云霞^[7]（2019）在《扭转振动骨钻切削参数与钻削力的试验研究》一文中研究指出在骨科矫形固定手术的骨钻孔过程中会产生大量切削热,一旦温度超过47℃可导致不可逆转的骨坏死,从而影响骨愈合。同时手术钻削效果对于提高手术质量,减轻病人出血至关重要。应用低频振动骨钻,测定了主轴转速、进给速度和激振频率对钻孔力学参数、钻孔温度以及表面加工和质量的影响关系。实验表明:随着激振频率的增加,轴向力、扭矩和温度都逐渐减小,引入低频振动,可以在较小切削力下高效地钻孔,从而有效降低钻孔温度,获得较好表面质量。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年11期）

郑爱权,纪飞飞,孙琦,刘志强^[8]（2019）在《定距螺旋桨切削参数优化试验研究》一文中研究指出螺旋桨是飞机、轮船的重要动力推进装置,其桨叶表面加工质量是降低噪音和提高使用寿命的基础。为了提高切削加工效率及零件表面质量,采用不同切削参数设置进行镍铝青铜合金螺旋桨铣削加工试验,对比分析不同切削加工参数下切削力和加工表面粗糙度变化,得出进给量对表面加工质量影响最大,其次分别为切削速度和背吃刀量。因此,综合考虑加工效率和零件表面加工质量等因素,在粗加工、半精加工阶段可采用较小进给量、较大切削速度和背吃刀量的工艺参数设置;而在精加工阶段则可采用小进给量和背吃刀量、较大切削速度的参数设置,并最终通过实验验证工艺参数设置的合理性。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年11期）

刘永姜,曹一明,吴维粱,许向川^[9]（2019）在《基于微量油膜附水滴技术的切削参数优化》一文中研究指出为探索研究微量油膜附水滴(Oils on Water,OoW)技术在切削中对表面粗糙度的影响,选出较适宜的切削用量,通过进行浇注乳化液和OoW切削液的切削工件表面粗糙度对比试验,分析了两种切削液的冷却润滑性能,再利用响应曲面法(Response Surface Methodology,RSM),选择切削速度、进给量和背吃刀量作为优化变量,表面粗糙度(Ra)作为响应性能指标,设计中心复合实验,利用Design-Expert软件建立了相对应的响应分析模型,并对所建模型进行了可靠性验证,试验结果表明,使用OoW进行切削润滑,能够更明显地降低工件表面粗糙度,通过研究工艺参数间的交互作用,得到了各工艺参数间的最优组合为:切削速度为119.97 m/min,进给量为0.14 mm/r,背吃刀量为0.48 mm。(本文来源于《真空科学与技术学报》期刊2019年10期）

赵刘生,张小伟,陈月芳,丁玉,刘会霞^[10]（2019）在《汽轮机叶片薄壁曲面加工变形分析及切削参数选择》一文中研究指出汽轮机叶片是汽轮机的核心零部件,而薄壁曲面叶片的受力变形一直是加工难题。建立了叶片加工的刀具铣削力模型,采用ANSYS Workbench有限元软件将铣削力施加在数控程序所对应的工件各接触点处,对汽轮机薄壁叶片的加工变形进行分析研究并得到变形量最大的点。通过研究该点处切削宽度、切削速度、进给量和切削深度对叶片变形的影响规律,确定了实际加工薄壁叶片的切削参数,并通过仿真和实际加工验证了其可行性。(本文来源于《工具技术》期刊2019年10期）

切削参数论文开题报告

（1）论文研究背景及目的

此处内容要求：

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例：

针对汽轮机转子轮槽铣削加工过程中工艺参数难以确定的问题,利用有限元软件DEFORM-3D建立铣削仿真模型,模拟分析转子轮槽铣削过程中的切削力,并结合正交试验的方法,设计不同切削用量不同水平的正交试验表,研究铣削速度、进给量、背吃刀量对切削力的影响规律。以铣削过程中的切削力的大小为优化目标,通过极差及方差分析获得最优参数组合,并将最优参数组合切削力仿真值与理论值进行对比分析,以验证有限元数值模拟应用于轮槽铣刀铣削过程的可行性,对汽轮机转子轮槽铣削加工过程参数的优化具有一定的参考价值。

（2）本文研究方法

调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

切削参数论文参考文献

[1].汪海波,崔运祺,王慧敏,蔡依彤,朱南峰.切削参数对纤维板粉尘浓度及粒径分布影响的研究[J].林业机械与木工设备.2019

[2].程道来,贾玉琛,范建祥,仪垂杰.汽轮机转子轮槽铣刀切削力仿真及参数优化[J].机械设计与制造.2019

[3].周怀彪,徐汝锋,杨学明,程祥.微细铣削中临界切削参数仿真与试验研究[J].制造技术与机床.2019

[4].王立新,张程焱,俎晓莉,张自军.切削参数对高强铝合金干切削加工表面形貌的影响[J].工具技术.2019

[5].李桂玉.基于DMS—PSO的数控机床切削过程工艺参数优化模型求解策略[J].电子测试.2019

[6].李亮,宋伟伟.基于DEFORM的切削加工参数与切削力的关系研究[J].机械设计与制造工程.2019

[7].赵琪,李慨,侯书军,曲云霞.扭转振动骨钻切削参数与钻削力的试验研究[J].机械设计与制造.2019

[8].郑爱权,纪飞飞,孙琦,刘志强.定距螺旋桨切削参数优化试验研究[J].制造技术与机床.2019

[9].刘永姜,曹一明,吴维粱,许向川.基于微量油膜附水滴技术的切削参数优化[J].真空科学与技术学报.2019

[10].赵刘生,张小伟,陈月芳,丁玉,刘会霞.汽轮机叶片薄壁曲面加工变形分析及切削参数选择[J].工具技术.2019

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