导读:本文包含了疲劳寿命曲线论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:曲线,疲劳,寿命,梁柱,计量学,多项式,形貌。
疲劳寿命曲线论文文献综述
任浩,卢序鑫,聂春戈,刘燕[1]（2019）在《基于主S-N曲线的带止裂槽焊接接头疲劳寿命预测及改进》一文中研究指出以带止裂槽焊接接头为研究对象,提取可能发生疲劳失效的焊趾截面、焊喉截面和止裂槽截面的节点力,基于主S-N曲线法求解截面的等效结构应力,评估焊缝的疲劳寿命,并提出改进接头的建议。分析发现:止裂槽的存在会显着增加局部位置的应力,导致疲劳寿命明显降低。填充止裂槽并适当增大水平方向焊脚尺寸,可以提高该位置疲劳寿命10倍左右。(本文来源于《计算机辅助工程》期刊2019年04期）
章胜,张勇,李锦红[2]（2019）在《基于最差件等寿命曲线的桨轴高低周复合疲劳寿命分析》一文中研究指出以Goodman曲线为基础,构造了考虑应力集中系数和疲劳极限强度分散系数影响的最差件等寿命曲线,然后基于最差件等寿命曲线建立了桨轴高低周复合疲劳寿命分析方法,用于预测桨轴的安全寿命,并给出了预测方法的适用范围为低周103～105次循环。采用此方法对两种载荷下的某型航空发动机桨轴进行了高低周复合疲劳寿命预测,并与试验结果进行了对比。结果表明:基于最差件等寿命曲线的桨轴高低周复合疲劳寿命分析方法成功预测一组安全寿命低于低周1 000次循环的载荷,且另一组载荷预测结果也与试验结果相吻合,预测方法是可行的。(本文来源于《航空动力学报》期刊2019年04期）
初琦,张春芝,任凤国,史利娟[3]（2018）在《ZL108铸造铝合金拉压疲劳寿命曲线模型的建立与应用》一文中研究指出通过对ZL108铸造铝合金进行拉压疲劳试验,得到了不同应力幅下的疲劳寿命,依据叁参数幂函数,得到了ZL108铸造铝合金的存活率-应力幅-寿命(P-S-N)曲线,利用疲劳试验中的疲劳寿命统计数据建立了结构疲劳失效极限状态函数,进行了疲劳可靠性分析并进行了试验验证。结果表明:ZL108铸造铝合金的疲劳寿命随应力幅的增大而减小,且在每一应力水平下,疲劳寿命具有较大的分散性;ZL108铸造铝合金的对数疲劳寿命服从正态分布;通过建立的结构疲劳失效极限状态函数计算得到的可靠度与试验结果比较吻合,最大相对误差为5.71%。(本文来源于《机械工程材料》期刊2018年07期）
任思,蒲伟,王家序,肖科,田兴[4]（2018）在《微观加工形貌对叁维线接触Stribeck曲线与疲劳寿命的影响》一文中研究指出齿轮的传递效率和寿命与齿面成形方式紧密相关,针对圆柱齿轮常见的剃削、磨削、珩磨、抛光四种加工方式,采用叁维线接触混合润滑分析模型,结合Zaretsky接触疲劳寿命计算方法,系统分析了高速到极低速工况下,界面摩擦系数对接触疲劳寿命的影响,以及不同微观加工形貌作用下叁维线接触Stribeck曲线与疲劳寿命的变化规律.研究表明:全膜润滑状态下,界面摩擦对疲劳寿命的影响较小,各类组合表面的摩擦系数基本一致,但各组合表面疲劳寿命差异较大,抛光组合表面的疲劳寿命最优;在混合润滑状态下,各类组合表面的摩擦系数变化差异明显,而相对疲劳寿命差异明显减小,其中,磨削组合表面摩擦系数较大,抛光组合表面摩擦系数最小;值得注意的是,研究表明界面摩擦系数和疲劳寿命不是表面粗糙度的简单函数,不随界面粗糙度值的大小变化而单调变化.(本文来源于《摩擦学学报》期刊2018年04期）
王辉[5]（2018）在《基于主S-N曲线的钢框架梁柱焊接节点低周疲劳寿命预测》一文中研究指出在Northridge地震(1994)和Kobe地震(1995)后发现,钢框架梁柱节点发生脆性断裂,这主要是由于钢框架梁柱节点等在地震不等幅交变载荷重复作用下承受高应力疲劳载荷,产生大量不可逆塑性应变,进而导致节点发生破坏。因此,国内外学者对梁柱节点在地震作用下的破坏模式及性能展开了研究。但是,现有的研究疲劳方法存在局限性,名义应力法忽略构件应力集中效应、结构热点应力法虽考虑应力集中但表现出网格敏感性,而Dong提出的结构应力消除网格敏感性,基于网格不敏感的结构应力和断裂力学理论,引进短裂纹和长裂纹两阶段扩展模式的等效结构应力参数,发展了基于主S–N曲线的疲劳寿命评估方法。主S–N曲线法将焊接结构的应力集中、加载模式和构件厚度统一起来评价疲劳性能,全部焊接构件类型的不同S–N数据统一于同一条主S–N曲线。因此,结合多尺度建模方法,将主S–N曲线法应用到钢框架梁柱焊接节点的疲劳寿命分析中。首先,采用不同单元类型间的有效组合建立钢框架梁柱焊接节点的多尺度模型(梁-体二尺度模型、梁-壳-体叁尺度模型、梁-体子模型),利用网格不敏感的结构应力理论消除或减弱同一多尺度模型在不同网格尺寸下有限元解的网格敏感性,然后基于网格不敏感的结构应力分析了不同焊缝焊趾处等效结构应力与疲劳寿命;在不同的加载模式下进行梁柱焊接节点的伪静力分析,讨论了不同焊缝焊趾处的高周弹性应力疲劳与低周塑性应变疲劳;最后将实体焊接节点精细化模型植入钢框架模型,采用主S–N曲线法评估其疲劳寿命,并讨论了考虑焊接残余应力作用的焊接结构疲劳寿命。分析表明,钢框架梁柱焊接节点的多尺度模型不仅减小了计算代价,保证了关键区域(焊缝域)的计算精度,均衡了计算代价与计算精度;主S–N曲线参数结构应力、等效结构应力、疲劳寿命免受网格效应表现出网格不敏感性,疲劳寿命评估结果也较稳定,主S–N曲线法可用于梁柱焊接节点的疲劳寿命评估;不同加载机制下梁柱焊接节点疲劳寿命由高周疲劳向低周疲劳过渡,这样的加载模式则更加接近地震反应。最后,在利用主S–N曲线时焊接残余应力已经包含在主S–N曲线试验数据里,所以在计算疲劳寿命时不需要另外考虑。因此,主S–N曲线法能为钢框架梁柱节点或其他焊接结构的疲劳寿命预测提供精准解答。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2018-04-02）
罗哉,王岚晶,唐颖奇,田焜[6]（2018）在《基于叁参数威布尔分布的自动调整臂疲劳寿命的P-S-N曲线研究》一文中研究指出通过疲劳试验研究了自动调整臂矩形压缩弹簧的疲劳寿命、疲劳变形以及破坏特征等。试验结果表明:疲劳应力载荷作用下,矩形压缩弹簧中间应力集中部位会产生裂纹,随着应力水平提高,裂纹变大,使得其传递转矩能力减弱;利用最小二乘法及最大相关系数法拟合自动调整臂疲劳寿命,可知其疲劳寿命服从叁参数威布尔分布;根据叁参数幂函数形式的S-N曲线方程,建立自动调整臂在不同应力下的P-S-N曲线,通过自动调整臂试验与理论疲劳极限寿命的比较表明,两者相对误差较小。(本文来源于《计量学报》期刊2018年02期）
高会英,张小强,黄洪钟,庞煜,胡钧铭[7]（2018）在《考虑S-N曲线不确定性的概率疲劳寿命预测》一文中研究指出传统的基于S-N曲线的疲劳寿命预测方法均认为寿命预测模型中各参数可通过试验、仿真、拟合等进行确定,即在给定加载环境下,各参数为确定的常数,进而将各参数代入预测模型,得到确定的疲劳寿命值.该类方法认为模型中各参数为确定的常数,属于确定性寿命预测方法.确定性寿命预测方法适用于试验数据充足情况下的疲劳寿命预测和评估.然而,工程实际中,受研发周期的限制,以及可能存在资金短缺和技术上的困难,开展大量试验具有较大的难度.同时,由于试验所采用的试件各有不同,且试验操作、数据读取等依赖于试验设备的精确程度及试验人员的主观判断,这些因素进一步增大了疲劳寿命的不确定性.S-N曲线是材料或结构寿命预测的基础,主要通过大量的疲劳试验和拟合分析得到.受诸多不确定性因素的影响,常幅载荷下的疲劳寿命往往具有不同程度的分散性,从而使得S-N曲线存在不确定性.因此,为实现与实际情况相吻合的寿命预测,需考虑S-N曲线的不确定性.本文对影响焊接接头疲劳寿命的不确定性因素进行概述,将多项式混沌理论引入到疲劳寿命预测中,并结合非线性累积损伤模型,构建考虑S-N曲线不确定性的焊接接头累积损伤模型及概率疲劳寿命预测方法.(本文来源于《中国科学:物理学 力学 天文学》期刊2018年01期）
程健,陈志平,苏文强,唐小雨,范海贵[8]（2017）在《基于指数曲线法沉降预测模型的在役储罐疲劳寿命分析》一文中研究指出为了研究在役储罐发生不均匀沉降后的结构疲劳安全性,构建了指数曲线法沉降预测模型,并在此基础上,建立基于沉降预测模型的在役储罐疲劳寿命预测方法,分析工程实例中储罐在实测不均匀沉降下的结构疲劳安全性。结果表明:该方法能够准确预测储罐地基沉降随时间的变化趋势并模拟储罐-地基沉降后的接触情况,可预测在役储罐不均匀沉降下的结构疲劳寿命,为在役储罐后续的安全运行提供技术支持。(本文来源于《化工机械》期刊2017年06期）
陈栋[9]（2017）在《主S-N曲线法焊接结构疲劳寿命预测方法及叁维可视化技术研究》一文中研究指出针对焊接结构焊缝的疲劳寿命评估,目前大多数疲劳评估方法都存在一定的局限性,在预测复杂焊缝疲劳寿命时,经常会遇到焊接接头类型难以归类、焊缝应力集中难以确定等问题,无法保证准确预测焊缝疲劳寿命。主S-N曲线法在大量疲劳试验基础上,基于断裂力学理论,通过计算网格不敏感的结构应力,利用一条主S-N曲线预测焊缝疲劳寿命,极大程度地提高了寿命预测的准确度。由于复杂焊接结构焊缝数量大、焊缝节点多,焊缝疲劳寿命计算往往会产生大量离散结果数据,难以进行组织和处理,很难高效地从中获得有效信息。利用可视化技术将结果数据通过几何图形或图像的形式显示出来,可以实现交互式的处理分析结果数据,使数据表达更直观,反映的信息更全面。本文通过对主S-N曲线法焊缝疲劳寿命评估理论以及可视化方法的深入研究,将两者相结合开发了主S-N曲线法焊缝疲劳寿命计算及可视化系统,实现了对焊接结构焊缝疲劳寿命的计算以及疲劳寿命计算结果的彩色云图显示。具体研究内容如下:(1)首先,研究了主S-N曲线法基本理论,根据主S-N曲线法焊缝疲劳寿命计算方法,利用C++语言编程实现焊缝疲劳寿命计算程序;然后,通过读取ANSYS结果文件提取焊缝节点的节点力和节点力矩,利用主S-N曲线法计算焊缝的疲劳寿命;最后,利用程序计算有限元模型实例的焊缝疲劳寿命并输出计算结果,与焊缝疲劳寿命专业计算软件的计算结果进行对比,验证程序计算结果的准确性。(2)研究运用C++语言和Open Scene Graph(OSG)开源图形库编写计算结果可视化程序,实现焊接结构有限元模型和焊缝疲劳寿命计算结果彩色云图的绘制和显示。(3)研究建立主S-N曲线法焊缝疲劳寿命计算及可视化系统,将焊缝疲劳寿命计算程序和计算结果可视化程序进行集成。并利用C70E型车体作为应用实例,计算车体关键部位焊缝的疲劳寿命,绘制计算结果彩色云图,展示了系统的实际应用效果。本文开发的主S-N曲线法焊缝疲劳寿命计算及可视化系统具备FE-WELD等传统主S-N曲线法焊缝疲劳寿命计算软件所没有的叁维可视化功能,与叁维模型的可视化交互使得软件使用更便捷流畅。通过与传统主S-N曲线法计算软件进行计算验证,计算结果表明,系统的焊缝疲劳寿命计算结果准确,相对误差较小;计算结果可视化绘制的彩色云图颜色过渡平滑自然,能正确地反映计算结果在有限元模型焊缝上的分布规律。(本文来源于《大连交通大学》期刊2017-06-30）
孙成奇,洪友士[10]（2016）在《高强钢超高周疲劳寿命预测模型和P-S-N曲线快速估计》一文中研究指出高强钢的超高周疲劳裂纹通常起源于材料内部的夹杂物等缺陷处,并且疲劳断口具有典型的"鱼眼"和"暗区"形貌。大量研究表明,暗区内等效裂纹萌生速率远低于一个晶格尺度,并且暗区的形成消耗的寿命占总寿命95%以上。本文将裂纹源区夹杂物等缺陷等效成钱币型裂纹,从裂纹尖端塑性区尺寸和等效裂纹萌生速率的关系角度出发,提出一种考虑夹杂物尺度和暗区尺度影响的高强钢超高周疲劳寿命预测模型,即N=α~(-1)(σ_α/σ_Y)~(-1)ln(α_(FGA)/α_(ln)),α_(FGA)=(area_(FGA))～(1/2),area_(FGA)为暗区面积,α_(ln)=(area_(ln))～(1/2),area_(In)为夹杂物(或缺陷)垂直于主应力轴的投影面积,a和l为与材料有关的参数。并且推导了暗区内等效裂纹萌生速率表达式,即Inα=λN+lnα_(ln),其中λ=α(σ_α/σ_Y)',α_i=(area_i)～(1/2),area_i为第i周次后裂纹的面积,i=1,2,3,…。同时,本文提出一种采用少数实验点快速估计高强钢超高周疲劳范畴P-S-N曲线的方法。模型估计结果与实验结果吻合很好。(本文来源于《第叁届中国超高周疲劳学术会议摘要集》期刊2016-07-08）
疲劳寿命曲线论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
以Goodman曲线为基础,构造了考虑应力集中系数和疲劳极限强度分散系数影响的最差件等寿命曲线,然后基于最差件等寿命曲线建立了桨轴高低周复合疲劳寿命分析方法,用于预测桨轴的安全寿命,并给出了预测方法的适用范围为低周103～105次循环。采用此方法对两种载荷下的某型航空发动机桨轴进行了高低周复合疲劳寿命预测,并与试验结果进行了对比。结果表明:基于最差件等寿命曲线的桨轴高低周复合疲劳寿命分析方法成功预测一组安全寿命低于低周1 000次循环的载荷,且另一组载荷预测结果也与试验结果相吻合,预测方法是可行的。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
疲劳寿命曲线论文参考文献
[1].任浩,卢序鑫,聂春戈,刘燕.基于主S-N曲线的带止裂槽焊接接头疲劳寿命预测及改进[J].计算机辅助工程.2019
[2].章胜,张勇,李锦红.基于最差件等寿命曲线的桨轴高低周复合疲劳寿命分析[J].航空动力学报.2019
[3].初琦,张春芝,任凤国,史利娟.ZL108铸造铝合金拉压疲劳寿命曲线模型的建立与应用[J].机械工程材料.2018
[4].任思,蒲伟,王家序,肖科,田兴.微观加工形貌对叁维线接触Stribeck曲线与疲劳寿命的影响[J].摩擦学学报.2018
[5].王辉.基于主S-N曲线的钢框架梁柱焊接节点低周疲劳寿命预测[D].兰州理工大学.2018
[6].罗哉,王岚晶,唐颖奇,田焜.基于叁参数威布尔分布的自动调整臂疲劳寿命的P-S-N曲线研究[J].计量学报.2018
[7].高会英,张小强,黄洪钟,庞煜,胡钧铭.考虑S-N曲线不确定性的概率疲劳寿命预测[J].中国科学:物理学力学天文学.2018
[8].程健,陈志平,苏文强,唐小雨,范海贵.基于指数曲线法沉降预测模型的在役储罐疲劳寿命分析[J].化工机械.2017
[9].陈栋.主S-N曲线法焊接结构疲劳寿命预测方法及叁维可视化技术研究[D].大连交通大学.2017
[10].孙成奇,洪友士.高强钢超高周疲劳寿命预测模型和P-S-N曲线快速估计[C].第叁届中国超高周疲劳学术会议摘要集.2016
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