双液控单向锁论文和设计-房春梅

全文摘要

本实用新型涉及一种双液控单向锁，包括阀体，所述阀体的顶部从左至右依次并排设有第一回液口、进液口、第一控油路、第二控油路，所述阀体内分别开设有相互连通的阀芯外壳安装腔和控油腔，所述阀芯外壳安装腔和控油腔均贯穿所述阀体，所述第一回液口、进液口均与所述阀芯外壳安装腔连通，所述第一控油路、第二控油路均与所述控油腔连通，所述阀芯外壳安装腔内安装有阀芯组件，所述控油腔内向远离阀芯外壳安装腔方向依次设有第一活塞、第二活塞、塞堵头，所述第二活塞的一端与所述第一活塞接触。本实用新型通过将阀芯组件、第一活塞、第二活塞、堵塞头与阀体采用插装式连接，具有结构简单、体积小、维修方便的优点。

主设计要求

1.一种双液控单向锁，包括阀体，其特征在于：所述阀体的顶部从左至右依次并排设有第一回液口、进液口、第一控油路、第二控油路，所述阀体内分别开设有相互连通的阀芯外壳安装腔和控油腔，所述阀芯外壳安装腔和控油腔均贯穿所述阀体，所述第一回液口、进液口均与所述阀芯外壳安装腔连通，所述第一控油路、第二控油路均与所述控油腔连通，所述阀芯外壳安装腔内安装有阀芯组件，所述控油腔内向远离阀芯外壳安装腔方向依次设有第一活塞、第二活塞、塞堵头，所述第二活塞的一端与所述第一活塞接触，所述第二活塞的另一端与所述塞堵头之间存在间隙，所述塞堵头与所述控油腔固定连接，所述第一控油路位于第二活塞的上方，所述第二控油路位于所述塞堵头的上方，所述塞堵头上开设有第一过液孔，所述塞堵头上靠近第二活塞的一端沿轴线方向开设有控油孔，所述控油孔通过第一过液孔、控油腔与所述第二控油路连通，所述第一活塞远离第二活塞的一端套有第一弹簧，所述第一弹簧在阀芯组件与第一活塞的相互挤压下处于压缩状态。

设计方案

2.根据权利要求1所述的双液控单向锁，其特征在于：所述塞堵头的一端与所述控油腔为螺纹连接，所述第一过液孔设置在所述塞堵头的另一端，且塞堵头的另一端呈工字型结构。

3.根据权利要求1所述的双液控单向锁，其特征在于：所述阀芯组件包括阀芯外壳、阀芯，所述阀芯外壳的一端延伸至阀体的外侧，所述阀芯外壳内设有贯通的阀芯腔，所述阀芯腔内设有所述阀芯，所述阀芯一侧的阀芯腔内安装有第二弹簧，所述阀芯的另一端固定有顶杆，所述阀芯腔靠近控油腔的一端内部固定有呈空心结构的端套，所述端套靠近第一弹簧的一端固定有挡板，所述顶杆的一端穿过挡板伸进控油腔内，所述端套与阀芯之间的阀芯腔内安装有密封垫，所述阀芯在第二弹簧作用下压紧密封垫。

4.根据权利要求3所述的双液控单向锁，其特征在于：所述阀芯外壳与所述阀芯腔螺纹连接，所述阀芯外壳安装腔内的阀芯外壳上设有两个与阀芯外壳安装腔内壁贴合的第二环形凸起，所述第二环形凸起上设有环形凹槽，所述环形凹槽内设有与阀芯外壳安装腔实现密封的第二密封圈。

5.根据权利要求4所述的双液控单向锁，其特征在于：所述阀芯外壳上分别设有多个呈环形排列的第二过液孔和第三过液孔，所述第三过液孔设置在两个第二环形凸起之间并通过阀芯外壳安装腔与第一回液口连通，所述第二过液孔位于第二环形凸起靠近控油路的一侧并通过阀芯外壳安装腔与进液口连通。

6.根据权利要求5所述的双液控单向锁，其特征在于：所述端套上设有多个环形排列且与第二过液孔连通的第四过液孔，所述阀芯上设有多个环形排列的第五过液孔，所述阀芯远离端套的一端沿轴向方向开设有与第五过液孔连通的第六过液孔。

7.根据权利要求1所述的双液控单向锁，其特征在于：所述阀芯外壳安装腔和控油腔的中心线重合且呈水平设置，所述第一回液口、进液口、第一控油路和第二控油路的中心线均与阀芯外壳安装腔的中心线垂直。

8.根据权利要求3所述的双液控单向锁，其特征在于：所述阀芯腔为阶梯式结构。

9.根据权利要求3所述的双液控单向锁，其特征在于：所述阀体外侧的阀芯外壳上固定有接头，所述阀芯腔与接头形成第二回液口。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及单向阀技术领域，具体涉及一种双液控单向锁。

背景技术

随着我国煤炭工业的发展，高产高效工作面日益普及，支架用液控单向阀也有了很大的发展，液控单向锁在液压支架系统中用于闭锁液压缸中的液体。一般单向锁只能使工作液向一个方向流动，不能逆流，而液控单向阀可由液压控制打开单向阀，使工作液体能够逆流。根据液压支架技术的发展由普通单向锁到液控单向锁，液控单向阀又衍生出双液控单向锁，根据现有公开的双液控单向锁，不仅结构复杂，体积因结构复杂也相应增大，在使用的过程维修率高，从而影响液压支架的使用。

实用新型内容

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种双液控单向锁，通过将阀芯组件、第一活塞、第二活塞、堵塞头与阀体采用插装式连接，具有结构简单、体积小、维修方便的优点。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种双液控单向锁，包括阀体，所述阀体的顶部从左至右依次并排设有第一回液口、进液口、第一控油路、第二控油路，所述阀体内分别开设有相互连通的阀芯外壳安装腔和控油腔，所述阀芯外壳安装腔和控油腔均贯穿所述阀体，所述第一回液口、进液口均与所述阀芯外壳安装腔连通，所述第一控油路、第二控油路均与所述控油腔连通，所述阀芯外壳安装腔内安装有阀芯组件，所述控油腔内向远离阀芯外壳安装腔方向依次设有第一活塞、第二活塞、塞堵头，所述第二活塞的一端与所述第一活塞接触，所述第二活塞的另一端与所述塞堵头之间存在间隙，所述塞堵头与所述控油腔固定连接，所述第一控油路位于第二活塞的上方，所述第二控油路位于所述塞堵头的上方，所述塞堵头上开设有第一过液孔，所述塞堵头上靠近第二活塞的一端沿轴线方向开设有控油孔，所述控油孔通过第一过液孔、控油腔与所述第二控油路连通，所述第一活塞远离第二活塞的一端套有第一弹簧，所述第一弹簧在阀芯组件与第一活塞的相互挤压下处于压缩状态。

优选的是，所述塞堵头的一端与所述控油腔为螺纹连接，所述第一过液孔设置在所述塞堵头的另一端，且塞堵头的另一端呈工字型结构。

在上述任一方案中优选的是，所述阀芯组件包括阀芯外壳、阀芯，所述阀芯外壳的一端延伸至阀体的外侧，所述阀芯外壳内设有贯通的阀芯腔，所述阀芯腔内设有所述阀芯，所述阀芯一侧的阀芯腔内安装有第二弹簧，所述阀芯的另一端固定有顶杆，所述阀芯腔靠近控油腔的一端内部固定有呈空心结构的端套，所述端套靠近第一弹簧的一端固定有挡板，所述顶杆的一端穿过挡板伸进控油腔内，所述端套与阀芯之间的阀芯腔内安装有密封垫，所述阀芯在第二弹簧作用下压紧密封垫。

在上述任一方案中优选的是，所述阀芯外壳与所述阀芯腔螺纹连接，所述阀芯外壳安装腔内的阀芯外壳上设有两个与阀芯外壳安装腔内壁贴合的第二环形凸起，所述第二环形凸起上设有环形凹槽，所述环形凹槽内设有与阀芯外壳安装腔实现密封的第二密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述阀芯外壳上分别设有多个呈环形排列的第二过液孔和第三过液孔，所述第三过液孔设置在两个第二环形凸起之间并通过阀芯外壳安装腔与第一回液口连通，所述第二过液孔位于第二环形凸起靠近控油路的一侧并通过阀芯外壳安装腔与进液口连通。

在上述任一方案中优选的是，所述端套上设有多个环形排列且与第二过液孔连通的第四过液孔，所述阀芯上设有多个环形排列的第五过液孔，所述阀芯远离端套的一端沿轴向方向开设有与第五过液孔连通的第六过液孔。

在上述任一方案中优选的是，所述阀芯外壳安装腔和控油腔的中心线重合且呈水平设置，所述第一回液口、进液口、第一控油路和第二控油路的中心线均与阀芯外壳安装腔的中心线垂直。

在上述任一方案中优选的是，所述阀芯腔为阶梯式结构。

在上述任一方案中优选的是，所述阀体外侧的阀芯外壳上固定有接头，所述阀芯腔与接头形成第二回液口。

与现有技术相比，本实用新型提供的双液控单向锁具有以下有益效果：

1、通过在阀体内设置阀芯外壳安装腔和控油腔，并使阀芯外壳与阀芯外壳安装腔螺纹连接，堵塞头与控油腔螺纹连接，即阀芯组件、第一活塞、第二活塞、堵塞头采用插装方式与阀体连接，使阀芯组件和第一活塞、第二活塞、堵塞头整体插装在阀体上，安装拆卸方便简单，代替了两个单独的液控单向阀，结构简单紧凑体积小，同时具有密封性能高，维修方便的优点；

2、本实用新型能够控制液压支架推移千斤顶，掩护梁前、后侧推，顶梁前、后侧推等液压支架千斤顶，能够替代两个液控单向锁实现控制支架的目的；

3、通过将进液口、第一控油路、第二控油路、第一回液口设置在阀体的同一侧，结构紧凑，阀体整体具有体积小的优点；

4、通过在阀芯外壳上设置多个第二过液孔和第三过液孔，以及在阀芯上设置多个第五过液孔，加快了油液通过的速率，使立柱升降速度快，并且也保证安全阀能够快速开启，起到保护作用。

附图说明

图1为本实用新型提供的双液控单向锁的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1所示实施例中A-A方向的剖视图；

图3为图2所示实施例中含有阀芯组件剖视图的整体结构示意图；

图4为图1所示实施例的右视图；

图5为图1所示实施例中阀芯组件的整体结构示意图。

图中标注说明：1、阀体；2、第一回液口；3、进液口；4、第一控油路；5、第二控油路；6、接头；7、阀芯外壳；8、阀芯外壳安装腔；9、控油腔；10、第二活塞；11、第一活塞；12、塞堵头；13、第一过液孔；14、顶杆；15、第一弹簧；16、第二弹簧；17、阀芯；18、第三过液孔；19、端套；20、第二过液孔；21、第四过液孔；22、第五过液孔；23、密封垫；24、阀芯腔；25、第二回液口；26、挡板。

具体实施方式

为了更进一步了解本实用新型的发明内容，下面将结合具体实施例详细阐述本实用新型。

如图1-5所示，按照本实用新型的双液控单向锁的一实施例，包括阀体1，所述阀体1的顶部从左至右依次并排设有第一回液口2、进液口3、第一控油路4、第二控油路5，所述阀体1内分别开设有相互连通的阀芯外壳7安装腔和控油腔9，所述阀芯外壳7安装腔和控油腔9均贯穿所述阀体1，所述第一回液口2、进液口3均与所述阀芯外壳7安装腔连通，所述第一控油路4、第二控油路5均与所述控油腔9连通，所述阀芯外壳7安装腔内安装有阀芯组件，所述控油腔9内向远离阀芯外壳7安装腔方向依次设有第一活塞11、第二活塞10、塞堵头12，所述第二活塞10的一端与所述第一活塞11接触，所述第二活塞10的另一端与所述塞堵头12之间存在间隙，所述塞堵头12与所述控油腔9固定连接，所述第一控油路4位于第二活塞10的上方，所述第二控油路5位于所述塞堵头12的上方，所述塞堵头12上开设有第一过液孔13，所述塞堵头12上靠近第二活塞10的一端沿轴线方向开设有控油孔，所述控油孔通过第一过液孔13、控油腔9与所述第二控油路5连通，所述第一活塞11远离第二活塞10的一端套19有第一弹簧15，所述第一弹簧15在阀芯组件与第一活塞11的相互挤压下处于压缩状态。

所述第一活塞11和第二活塞10上均设有两个与控油腔9内壁贴合的第一环形凸起，两个第一环形凸起之间的第一活塞11和第二活塞10上均套有与控油路实现密封的第一密封圈。

所述塞堵头12的一端与所述控油腔9螺纹连接，所述第一过液孔13设置在所述塞堵头12的另一端，且塞堵头12的另一端呈工字型结构。

所述阀芯组件包括阀芯外壳7、阀芯，所述阀芯外壳7的一端延伸至阀体1的外侧，所述阀芯外壳7内设有贯通的阀芯腔24，所述阀芯腔24内设有所述阀芯17，所述阀芯17一侧的阀芯腔24内安装有第二弹簧16，所述阀芯的一端与所述第二弹簧16接触，所述阀芯17的另一端固定有顶杆14，所述阀芯腔24靠近控油腔9的一端内部固定有端套19，所述端套19靠近第一弹簧的一端固定有挡板26，所述顶杆14的一端穿过挡板26伸进控油腔内，顶杆14在挡板内可以左右移动，所述端套19与阀芯之间的阀芯腔24内安装有密封垫23，所述阀芯在第二弹簧16作用下压紧密封垫23，即第二弹簧16处于压缩状态，阀芯在第二弹簧16作用下压紧密封垫23，使密封垫23与端套19处于压紧状态。

所述阀芯外壳7与所述阀芯腔24螺纹连接，所述阀芯外壳7安装腔内的阀芯外壳7上设有两个与阀芯外壳7安装腔内壁贴合的第二环形凸起，所述第二环形凸起上设有环形凹槽，所述环形凹槽内设有与阀芯外壳7安装腔实现密封的第二密封圈。

所述阀芯外壳7上分别设有多个呈环形排列的第二过液孔20和第三过液孔18，所述第三过液孔18设置在两个第二环形凸起之间并通过阀芯外壳7安装腔与第一回液口2连通，所述第二过液孔20位于第二环形凸起靠近控油路的一侧并通过阀芯外壳7安装腔与进液口3连通。

所述端套19上设有多个环形排列且与第二过液孔20连通的第四过液孔21，所述阀芯上设有多个环形排列的第五过液孔22，所述阀芯远离端套19的一端沿轴向方向开设有与第五过液孔22连通的第六过液孔。

所述第一弹簧15远离第一活塞11的一端与端套19接触，所述第四过液孔21位于挡板远离第一弹簧15的一侧。

所述阀芯外壳7安装腔和控油腔9的中心线重合且呈水平设置，所述第一回液口2、进液口3、第一控油路4和第二控油路5的中心线均与阀芯外壳7安装腔的中心线垂直。

所述阀芯腔24为阶梯式结构，所述阀体1外侧的阀芯外壳7上固定有接头6，所述阀芯腔24与接头6形成第二回液口25。

所述接头6内的阀芯外壳7上设有与接头6内壁密封的第三密封圈。第一回液口2和第二回液口25中的任意一个连接安全阀，另外一个连接立柱无杆腔用于供液。

本实施例的工作原理：在液压支架控制系统中，当换向阀得到升架的指令时，换向阀开始向进液口3供液，液体从进液口3进入阀芯外壳7安装腔内，然后油液经第二过液孔20进入到端套19上的第四过液孔21内，即流进端套19内，然后阀芯在油液压力的作用下向第二回液口25方向移动，第二弹簧16受到压缩，阀芯与密封垫23之间产生缝隙，油液经缝隙流进第三过液孔18内，最终流进第一回液口2内，油液向立柱无杆腔供液，实现立柱升柱，此时第二回液口25连接安全阀，起到保护作用，当油压压力过大时，安全阀打开，油液流进阀芯上的第五过液孔22，然后经第六过液孔、阀芯腔24形成的第二回液口25排出阀体1的外侧，当立柱内的油液达到设定压力时，进液口3不再供液。此时第一弹簧15处于零位状态，利用锥阀关闭的严密性，使油路长时间保压；换向阀发出降架指令时，当换向阀向第一控油路4通液压油时，第一活塞11压缩第一弹簧15向第二回液口25方向运动，第一活塞11推动顶杆14带动阀芯17向第二回液口25方向动作，第一回液口2与进液口3导通，油液经第一回液口2、第三过液孔18流进端套19内，然后通过第四过液孔21和第二过液孔20从进液口3返回至油箱，实现降柱；

当第二控油路5通液压油时，油液进入第二控油路5内并进入第一过液孔13内，然后经控油孔流进第二活塞10与堵塞头之间的缝隙内，第二活塞10在油液压力作用下向左侧运动并推动第一活塞11同时动作，第一活塞11推动顶杆14带动阀芯向第二回液口25方向动作，第一回液口2与进液口3导通，油液经第一回液口2、第三过液孔18流进端套19内，然后通过第四过液孔21和第二过液孔20从进液口3返回至油箱，实现降柱；

当第一控油路4和第二控油路5无液压油通过时，阀芯不动作，液压油缸的工作腔处于保压状态；

当第二回液口连接立柱无杆腔，而第一回液口连接安全阀时的工作原理与上述相同，在此就不再详细说明。

与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：

通过在阀体内设置阀芯外壳安装腔和控油腔，并使阀芯外壳与阀芯外壳安装腔螺纹连接，堵塞头与控油腔螺纹连接，即阀芯组件、第一活塞、第二活塞、堵塞头采用插装方式与阀体连接，使阀芯组件和第一活塞、第二活塞、堵塞头整体插装在阀体上，安装拆卸方便简单，代替了两个单独的液控单向阀，结构简单紧凑体积小，同时具有密封性能高，维修方便的优点。

本领域技术人员不难理解，本实用新型的双液控单向锁包括上述本实用新型说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

设计图

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