一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置论文和设计-魏懿良

全文摘要

本实用新型涉及一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，涉及磨削设备的技术领域，解决了现有的针阀体在加工时都是通过人工手动上料，精度很难进行把控，导致针阀体的工艺倒角的加工精度较低的问题，其包括：还包括设置于机架上且供针阀体放置的放料机构、设置于机架靠近磨削机构的一侧且供针阀体套设定位的定位柱、设置于放料机构上且用于驱使针阀体滑离放料机构并套设于定位柱上的上料机构、设置于机架上且控制针阀体于定位柱上并驱使针阀体转动的下压机构和设置于机架上且用于驱使针阀体脱离定位柱的下料机构。本实用新型具有实现了针阀体加工时的自动上料，精度比较容易控制，提高了针阀体工艺倒角的加工精度的效果。

主设计要求

1.一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，包括机架（1）和滑动连接于机架（1）上的磨削机构（2），其特征在于：还包括设置于机架（1）上且供针阀体（3）放置的放料机构（4）、设置于机架（1）靠近磨削机构（2）的一侧且供针阀体（3）套设定位的定位柱（5）、设置于放料机构（4）上且用于驱使针阀体（3）滑离放料机构（4）并套设于定位柱（5）上的上料机构（6）、设置于机架（1）上且控制针阀体（3）于定位柱（5）上并驱使针阀体（3）转动的下压机构（7）和设置于机架（1）上且用于驱使针阀体（3）脱离定位柱（5）的下料机构（8）。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述放料机构（4）包括：

固定座（9），螺钉固定于机架（1）上；

放料板（10），设置于固定座（9）上且倾斜向定位柱（5）的方向设置以供针阀体（3）整齐排列并引导针阀体（3）向靠近定位柱（5）的方向滑动；

挡板（11），螺钉固定于放料板（10）靠近定位柱（5）的一端以控制针阀体（3）于放料板（10）上；

出料口（12），开设于放料板（10）靠近挡板（11）的一侧且供针阀体（3）滑离放料板（10）至定位柱（5）上；

挡片（13），螺钉固定于挡板（11）上且位于出料口（12）的正上方以控制针阀体（3）于放料板（10）上。

3.根据权利要求2所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述上料机构（6）包括：

第一气缸（14），固定于固定座（9）上且活塞杆与放料板（10）的下侧连接以驱使放料板（10）上的出料口（12）对准定位柱（5）；

第二气缸（15），设置于放料板（10）靠近挡块的一侧；

顶杆（16），与第二气缸（15）的活塞杆连接且与出料口（12）对应以驱使针阀体（3）经出料口（12）滑离放料板（10）并套设于定位柱（5）上。

4.根据权利要求3所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述挡板（11）靠近顶杆（16）的一侧一体设置有引导块（17），所述引导块（17）上开设有供顶杆（16）穿设以引导顶杆（16）滑移的引导孔（18）。

5.根据权利要求2所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述挡片（13）靠近定位柱（5）的一侧开设有弧形缺口（19）。

6.根据权利要求2所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述固定座（9）上开设有供螺钉穿设的长腰孔（20）。

7.根据权利要求1所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述下压机构（7）包括：

电机（21），设置于机架（1）上；

连杆（22），一端套设于电机（21）的转轴上且与电机（21）的转轴转动连接，另一端向靠近定位柱（5）的方向延伸；

第一带轮（23），套设于电机（21）的转轴上且与电机（21）的转轴同步转动；

第二带轮（24），转动连接于连杆（22）的另一端且与第一带轮（23）对应；

皮带（25），套设于第一带轮（23）与第二带轮（24）上且用于驱使针阀体（3）绕针阀体（3）转动；

驱动组件（26），设置于机架（1）上且用于驱使皮带（25）压紧针阀体（3）于定位柱（5）上。

8.根据权利要求7所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述驱动组件（26）包括：

驱动杆（27），一端固定于连杆（22）远离第一带轮（23）的一侧；

第三气缸（28），枢接于机架（1）上且活塞杆与驱动杆（27）的另一端活动连接以驱使连杆（22）下压。

9.根据权利要求1所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述下料机构（8）包括：

下料板（29），套设于定位柱（5）上且与针阀体（3）抵接并用于驱使针阀体（3）脱离定位柱（5）；

第四气缸（30），活塞杆与下料板（29）连接以带动下料板（29）驱使针阀体（3）脱离定位柱（5）；

所述下料板（29）上开设有供定位柱（5）穿设的穿设孔（31）。

10.根据权利要求9所述的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，其特征在于：所述下料板（29）上还开设有与穿设孔（31）以及下料板（29）的边沿均连通的套设槽（32）。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及磨削设备的技术领域，尤其是涉及一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置。

背景技术

喷油嘴偶件是柴油机燃油系统的核心部件，其作用是将柴油机高压油泵提供的高压油以一定压力、一定喷油速率和雾化要求射入气缸。针阀体的作用是传导高压油并与针阀能按燃油规律完成供油。

如图1所示，针阀体3的头部设有工艺倒角33，工艺倒角33至关重要，后续的工序都是以这个工艺倒角33为基准，因此精度要求相对比较高。现有的针阀体3的工艺倒角33都是在磨床上加工完成。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：现有的针阀体3在加工时都是通过人工手动上料，精度很难进行把控，导致针阀体3的工艺倒角33的加工精度较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，实现了针阀体加工时的自动上料，精度比较容易控制，提高了针阀体工艺倒角的加工精度。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，包括机架和滑动连接于机架上的磨削机构，还包括设置于机架上且供针阀体放置的放料机构、设置于机架靠近磨削机构的一侧且供针阀体套设定位的定位柱、设置于放料机构上且用于驱使针阀体滑离放料机构并套设于定位柱上的上料机构、设置于机架上且控制针阀体于定位柱上并驱使针阀体转动的下压机构和设置于机架上且用于驱使针阀体脱离定位柱的下料机构。

通过采用上述技术方案，放料机构、定位柱以及上料机构的组合设置，使针阀体在加工工艺倒角时，能够自动上料，精度比较容易控制，提高了针阀体的工艺倒角的加工精度，同时降低了操作者的劳动强度，提高了上料的效率；下压机构的设置，实现了针阀体加工时的定位和转动，而无需人工参与，自动化程度高；下料机构的设置，实现了针阀体下料的自动化，而无需人工参与，降低了操作者的劳动强度，提高了针阀体的下料效率，提高了针阀体的加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述放料机构包括：

固定座，螺钉固定于机架上；

放料板，设置于固定座上且倾斜向定位柱的方向设置以供针阀体整齐排列并引导针阀体向靠近定位柱的方向滑动；

挡板，螺钉固定于放料板靠近定位柱的一端以控制针阀体于放料板上；

出料口，开设于放料板靠近挡板的一侧且供针阀体滑离放料板至定位柱上；

挡片，螺钉固定于挡板上且位于出料口的正上方以控制针阀体于放料板上。

通过采用上述技术方案，使一定数量的针阀体能够整齐的排在放料板上，使放料板上最下侧的针阀体在挡板与挡片的作用下不易滑离放料板，为上料机构的上料提供了基础。

本实用新型进一步设置为：所述上料机构包括：

第一气缸，固定于固定座上且活塞杆与放料板的下侧连接以驱使放料板上的出料口对准定位柱；

第二气缸，设置于放料板靠近挡块的一侧；

顶杆，与第二气缸的活塞杆连接且与出料口对应以驱使针阀体经出料口滑离放料板并套设于定位柱上。

通过采用上述技术方案，放料板与针阀体在第一气缸的驱使下一起向靠近定位柱的方向移动，以使放料板上的出料口与定位柱对准，使顶杆在第二气缸的驱使下驱使放料板最下侧的针阀体经出料口滑离放料板并套设于定位柱上，实现了针阀体的自动上料，减少了人工上料时的误差，提高了针阀体工艺倒角的加工精度。

本实用新型进一步设置为：所述挡板靠近顶杆的一侧一体设置有引导块，所述引导块上开设有供顶杆穿设以引导顶杆滑移的引导孔。

通过采用上述技术方案，引导块的设置，对顶杆的滑移进行了引导，使顶杆滑移时不易倾斜，提高了端盖滑移时的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述挡片靠近定位柱的一侧开设有弧形缺口。

通过采用上述技术方案，弧形缺口的设置，减少了挡片棱角与针阀体的接触，使针阀体不易被挡片划伤，减少了废品的出现，提高了针阀体生产时的成品率。

本实用新型进一步设置为：所述固定座上开设有供螺钉穿设的长腰孔。

通过采用上述技术方案，长腰孔的设置，使放料板可以随固定座一起根据放料板的尺寸进行微调，降低了安装时的难度，提高了放料板使用时的精度。

本实用新型进一步设置为：所述下压机构包括：

电机，设置于机架上；

连杆，一端套设于电机的转轴上且与电机的转轴转动连接，另一端向靠近定位柱的方向延伸；

第一带轮，套设于电机的转轴上且与电机的转轴同步转动；

第二带轮，转动连接于连杆的另一端且与第一带轮对应；

皮带，套设于第一带轮与第二带轮上且用于驱使针阀体绕针阀体转动；

驱动组件，设置于机架上且用于驱使皮带压紧针阀体于定位柱上。

通过采用上述技术方案，使连杆能够在驱动组件的作用下下压，使皮带将针阀体压紧于定位柱上，同时皮带带动针阀体绕定位柱转动，使针阀体的工艺倒角的圆周都能加工到，提高了针阀体工艺倒角的加工精度。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括：

驱动杆，一端固定于连杆远离第一带轮的一侧；

第三气缸，枢接于机架上且活塞杆与驱动杆的另一端活动连接以驱使连杆下压。

通过采用上述技术方案，使驱动杆可以在第三气缸的驱使下带动连杆与皮带下压，以将针阀体压紧于定位柱上并带动针阀体转动，实现了连杆下压的自动化，无需人工干预，提高了加工效率。

本实用新型进一步设置为：所述下料机构包括：

下料板，套设于定位柱上且与针阀体抵接并用于驱使针阀体脱离定位柱；

第四气缸，活塞杆与下料板连接以带动下料板驱使针阀体脱离定位柱；

所述下料板上开设有供定位柱穿设的穿设孔。

通过采用上述技术方案，使下料板能够在第四气缸的带动下驱使针阀体滑离定位柱进行下料，实现了针阀体下料的自动化，降低了操作者的劳动强度，提高了针阀体下料的效率。

本实用新型进一步设置为：所述下料板上还开设有与穿设孔以及下料板的边沿均连通的套设槽。

通过采用上述技术方案，套设槽的设置，使下料板在安装时无需从定位柱的端部套入，而可以从定位柱的一侧套入，安装方便，提高了下料板的安装效率。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.实现了针阀体加工时的自动上料，精度比较容易控制，提高了针阀体工艺倒角的加工精度；

2.下料机构的设置，实现了针阀体下料的自动化，而无需人工参与，降低了操作者的劳动强度，提高了针阀体的下料效率，提高了针阀体的加工效率。

附图说明

图1是针阀体的结构示意图。

图2是本实用新型的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置的结构示意图。

图3是放料机构与上料机构的结构示意图。

图4是图3中A部的放大图。

图5是固定座与机架的局部爆炸示意图。

图6是下压机构的结构示意图。

图7是下料机构的局部结构示意图。

图中，1、机架；2、磨削机构；3、针阀体；4、放料机构；5、定位柱；6、上料机构；7、下压机构；8、下料机构；9、固定座；10、放料板；11、挡板；12、出料口；13、挡片；14、第一气缸；15、第二气缸；16、顶杆；17、引导块；18、引导孔；19、弧形缺口；20、长腰孔；21、电机；22、连杆；23、第一带轮；24、第二带轮；25、皮带；26、驱动组件；27、驱动杆；28、第三气缸；29、下料板；30、第四气缸；31、穿设孔；32、套设槽；33、工艺倒角。

具体实施方式

以下结合附图2-7对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2，为本实用新型公开的一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置，包括机架1、磨削机构2、放料机构4、定位柱5、上料机构6、下压机构7和下料机构8；磨削机构2滑移连接于机架1上且用于加工针阀体3的工艺倒角33，放料机构4设于机架1上且供针阀体3放置，定位柱5设于机架1靠近磨削机构2的一侧且供针阀体3套设定位，上料机构6设于放料机构4上且用于驱使针阀体3滑离放料机构4并套设至定位柱5上，下压机构7设于机架1上且用于将针阀体3压紧于定位柱5上，下压机构7还用于带动针阀体3绕定位柱5转动，下料机构8设于机架1上且用于驱使针阀体3脱离定位柱5进行下料。

参照图2、3，放料机构4包括固定座9、放料板10、挡板11、出料口12和挡片13；固定座9通过螺钉固定于机架1上，放料板10设于固定座9上且呈倾斜设置，放料板10从上至下倾斜向定位柱5的方向设置，放料板10供针阀体3排列放置，并引导针阀体3向靠近定位柱5的方向滚动，放料板10的横截面呈折角形设置，折角呈90°设置，挡板11通过螺钉固定于放料板10靠近定位柱5的一端，挡板11对针阀体3进行限位，并引导针阀体3向靠近定位柱5的方向汇聚，使针阀体3不易滑离放料板10，出料口12开设于放料板10靠近定位柱5且靠近挡板11的一侧，出料口12供针阀体3穿过以滑离放料板10，挡片13固定于挡板11的上侧并位于出料口12的正上方，挡片13靠近出料口12的一端向下弯折，以使针阀体3不易经出料口12滑离放料板10。

参照图3、4，挡片13靠近定位柱5的一端开设有弧形缺口19，弧形缺口19减少了挡片13的棱边与针阀体3的接触，使针阀体3不易被挡片13的棱边划伤。

参照图5，固定座9的下侧开设有长腰孔20，长腰孔20供螺钉穿设，以方便对固定座9与放料板10的位置进行微调校准。

参照图2、3，上料机构6包括第一气缸14、第二气缸15与顶杆16；第一气缸14固定于固定座9上，且第一气缸14的活塞杆与放料板10的下侧连接，以驱使放料板10向靠近定位柱5的方向移动，使放料板10上的出料口12对准定位柱5，第二气缸15固定于放料板10的下侧并位于放料板10靠近挡板11的一侧，顶杆16与第二气缸15的活塞杆连接，以在第二气缸15的带动下驱使放料板10上的针阀体3经过出料口12滑离放料板10，并套设于定位柱5上；挡板11远离定位柱5的一端还一体设有引导块17，引导块17上开设有引导孔18，引导孔18供顶杆16穿设，以引导顶杆16滑移。

参照图2、6，下压机构7包括电机21、连杆22、第一带轮23、第二带轮24、皮带25和驱动组件26；电机21设于机架1上，第一带轮23套设于电机21的转轴上，且第一带轮23与电机21的转轴过盈配合，第一带轮23随电机21的转轴一起转动，连杆22一端套设于电机21的转轴上，另一端向靠近定位柱5的方向延伸，连杆22的长度大于电机21与定位杆之间的距离，第二带轮24转动连接于连杆22的另一端且与第一带轮23对应，皮带25套设于第一带轮23与第二带轮24上，驱动组件26设于机架1上且用于驱使连杆22与皮带25下压。

驱动组件26包括驱动杆27与第三气缸28；驱动杆27一端固定于连杆22上且位于第一带轮23与第二带轮24之间，驱动杆27的另一端与第三气缸28的活塞杆活动连接，第三气缸28枢接于机架1上，且通过活塞杆的收缩驱使连杆22下压，使皮带25将针阀体3压紧于定位柱5上，同时皮带25带动针阀体3绕定位柱5转动。

参照图7，下料机构8包括下料板29和第四气缸30；下料板29套设于定位柱5上且位于针阀体3的下端，下料板29上开设有供定位柱5穿设的穿设孔31，第四气缸30固定于机架1上且活塞杆与下料板29固定，以通过活塞杆的伸长带动下料板29驱使针阀体3脱离定位柱5；下料板29的下侧还开设有套设槽32，套设槽32与穿设孔31以及下料板29的下侧边沿均连通，以使下料板29在安装时无需从定位柱5的一端套入，而可以从一侧套入。

工作过程：

1、将一定数量的针阀体3放置于放料板10上，针阀体3在重力的作用下沿放料板10向靠近定位柱5的一端滚动，并整齐排列，最下端的针阀体3在挡板11与挡片13的作用于停留于出料口12处；

2、第一气缸14的活塞杆伸长，驱使针阀体3随放料板10一起向靠近定位柱5的方向移动，直至出料孔与定位柱5对准；

3、第二气缸15的活塞杆收缩，顶杆16在第二气缸15的带动下驱使出料口12处的针阀体3经出料口12滑离放料板10并套设于定位柱5上，之后，第一气缸14的活塞杆收缩，带动针阀体3与放料板10复位；

4、第三气缸28的活塞杆收缩，驱使连杆22与皮带25下压，皮带25将针阀体3压紧与定位柱5上，并带动针阀体3绕定位柱5转动；

5、磨削机构2向靠近针阀体3的方向移动，对针阀体3的工艺倒角33进行加工；

6、加工完成，磨削机构2复位，第三气缸28的活塞杆伸长，驱使连杆22与皮带25向上抬起，之后，第四气缸30的活塞杆伸长，带动下料板29驱使加工完成的针阀体3脱离定位柱5进行下料。

本实施例的实施原理为：通过放料机构4与上料机构6以及定位柱5的设置，实现了针阀体3的自动上料，减少了人工上料加工时的误差；下压机构7的设置，实现了针阀体3加工时的定位和转动；下料机构8的设置，实现了针阀体3下料的自动化。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

设计图

一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置论文和设计

一种针阀体工艺倒角自动上下料磨削装置论文和设计-魏懿良

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主设计要求

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