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摘要：在矿山开采过程中常常需要对大面积的石块进行爆破处理，爆破过程极易造成飞石，该爆破飞石对周边环境中的建筑物和工作人员均会造成较大的安全隐患，为了有效的降低该种安全隐患，本文从爆破飞石的形成原因角度出发论述了相关的防控措施，望对相关矿山开采工作的顺利进行提供帮助。
关键词：爆破飞石；产生原因；控制措施
就目前的矿山开采实际情况来看，常常在爆破过程中引发飞石情况，该情况较为多见，严重影响矿山开采的效率，各相关部门和开采单位正积极研究相关的解决措施，但是由于矿山爆破的自然环境均有所不同且较为恶劣，所以必须严格把握爆破飞石产生的原因，然后在此基础上结合爆破经验合理利用爆破控制技术，如此才能够有效的确保矿山开采的可靠性和安全性[1]。
一、爆破飞石的产生原因分析
1.对爆破现场情况的把握不够
在爆破之前必须对爆破现场进行细致勘察，从而对爆破介质的物理力学性能有一个整体的把握，这是爆破工作进行的基础条件之一，但是在实际的爆破操作过程中，部分单位对爆破场的勘察力度严重不足，这样就导致了对爆破介质的物理力学性把握不够，最终导致炸药药量控制不够准确，此外，爆破操作需要进行多次的试爆，通过其试爆统计结果来选择正确的爆破方式。但是一些爆破实施单位却没有进行多次的试爆，最终导致真正的爆破过程中产生大量的飞石。值得注意的是对一些小型的爆破介质或者特殊爆破介质来说，在不能进行试爆操作时更需要严格把握爆破药量。这一系列的操作过程中可能会受到腐蚀和风化影响，所以常常发生设计药量不准情况，进而引发飞石超距。可以说对爆破介质内部结构认识不足，不了解爆破介质的物理力学性能是造成飞石产生和飞石超距的主要原因之一。
2.实际爆破情况同爆破计算存在差距
爆破操作之前需要应用相关理论研究成果进行系统的计算，然后再结合实际的爆破经验和爆破技术进行爆破操作，但是在实际的爆破过程中，由于爆破现场的不同，所以理论研究成果会显现很大程度上的应用局限，这样就会导致实际爆破情况同理论计算结果存在差异，最终导致爆破过程出现飞石。所以今后的爆破工作必须结合爆破现场、爆破介质等多种情况进行。
3.爆破技术应用不当
爆破工作需要采取爆破技术以及多种相关技术，只有合理应用爆破技术才能确保爆破工作的安全性和有序性，但是在技术设计和应用时常常会发生多种问题，最终引发飞石问题。具体问题多表现在以下几方面[2]：①设计穿孔网路不当。穿孔网格在设计时如果没有依照正确的密集系数就会引发爆破飞石现象的发生，或者是在选取抵抗线时过小也会导致爆破飞石现象。②孔位选择不正确。例如，如果将孔位设定于爆破介质的结构弱面上就会造成飞石现象。③爆破安全技术选取不正确。在爆破时如果没有采取质量较好的防护材料就会致使防护措施的效果降低，最终导致爆破飞石现象。④对微差爆破网路的设计不正确。例如，如果微差时间选择过长就极易引发爆破飞石情况。
4.其他可能致使爆破飞石产生的原因
在爆破施工时还要很多原因可能致使爆破飞石的出现，具体包括以下几点：①爆破操作人员的经验不足，技术实践能力不够，爆破水平较差导致爆破操作不当，最终引发爆破飞石情况。②钢筋不能穿孔等问题直接导致后来的爆破作业难以依照设计和方案进行，最终可能引发爆破飞石情况。③爆破药量设定不准确导致爆破飞石问题发生。④穿孔网路不准确;引发爆破飞石情况。⑤爆破操作中堵塞不当，相关堵塞材料质量不过关导致爆破飞石现象的发生。⑥爆破过程遮挡不当和安全覆盖不当引发爆破飞石发生。
二、爆破飞石的控制措施研究
1.细致勘察爆破现场的爆破介质的性质
在实施爆破之前对爆破现场进行细致的勘察，认真记录需爆破介质的物理性质以及力学性能等，重点勘察岩体的断层方向、断层走向、节理宽度、节理方位走向、岩层风化程度、岩体强度、岩缝等情况，其中重点把握软弱层的情况，对同自由面相通的弱线进行合理设置，而对上述所有情况均需进行细致的数据统计，然后依照统计的相关数据来合理设定炸药的药量，同时对起时差和装药方式等参数进行设置。对于岩体中同自由面相通的弱线要严格依照，根据方向和深度正确选用低爆速炸药以及选择分段装药方式。如果孔间距比节理宽度和岩层大则会和增大飞石发生的可能性。为了有效的降低飞石的发生应该依照正确的宽度和方位设置平行钻孔方式。如果岩层的节理与自由面保持一定的角度或者相互垂直时可以选用倾斜钻孔方式。
2.正确利用爆破理论研究成果的基础上进行细致计算
在爆破操作之前依照爆破介质的不同选择不同类型的爆破方式，严格依照爆破飞石安全距离的计算公式进行计算，其中，R、n、W、Kf分别表示爆破飞石的安全距离、爆破作用相关指数、最小抵抗线、同爆破条件和地形气候等因素相关的系数。其中的爆破作用指数要正确把握，在城市爆破过程中要严格使用松动爆破和减弱爆破方式。在爆破方式设计时要确保药量控制得当，尽量降低爆破飞石的发生率。此外，控制最小抵抗线W。所谓抵抗线方向就是指爆破飞石的飞散方向，在爆破时要严格进行控制，确定了爆破作用指数后，控制网路密集系数，否则极易造成较远的飞石距离。
3.设置爆破具体参数，合理选用相关技术
本文以石灰石矿岩石为例进行爆破参数设置。由于该类岩石的爆破飞石发生率最高的地方为第一排孔，所以一定要控制排孔抵抗线的大小，合理设置孔药量，对该类岩石的底盘设置抵抗线时要控制为5-6米，而超深要控制在3-3.5米，此外，填塞高度要大于炮孔深的1/2[3]。如果坡面显示异常要采取不同的处理方式，具体表现在以下两方面：①如果坡面有裂隙，那么在节理显示完整时可以早呢高达抵抗线，也就是在布孔时对坡顶线的距离进行增加。②如果坡面显示凹型，那么可以对装药结构进行转变，使用间隔分段装药方式，期间必须细致测量凹处的位置，严格把握上部的装药药量，使其保持在40千克之内最佳。③如果炮孔在穿溶洞时要使用间隔器进行间隔，做好底部间隔，之后进行连续装药，如果中部存在溶洞地貌需要使用中间间隔方式。在间隔处理之后一定要采取上部回填技术。最后，设计爆破类型。保证压渣爆破形式比清渣爆破的坡顶线少1/2。炸药单耗也要控制，前者的炸药单耗为0.18kg/t。而清渣爆破的炸药单耗为0.16kg/t。
4.做好爆破工序管控
首先，严格依照技术要求装填孔。避免药柱和装药堵孔过高，同时设置好间隔，提高爆破成块率，减少炸药单耗，适当采用间隔装药方式。同时设置好间隔高度。其次，规划爆破操作流程，设计好爆破方案，避免完全清渣爆破，在爆破区域的前面留处一定的矿岩量。接下来，做好爆破施工监督和管理，专人监管穿孔区域的施工，杜绝铲装破坏炮孔现象。最后，装药前严格检查炮孔，发现炮孔被破坏要作相应的技术处理。降低炮孔的装药量，采用间隔装药方式，避免爆破抵抗线的薄弱环节等。
总结：综上所述，爆破飞石是目前矿山开采过程经常发生的问题，该问题的发生具有一定的偶然性，即使严格依照爆破操作程序和技术应用手段进行操作也难以百分之百的杜绝该种现象，所以只能最大程度上采取相关技术手段进行规避，尽量降低爆破飞石带来的安全隐患。而就本次研究来看，研究内容仍然不够全面，今后笔者将进行深入的研究与探讨，力求最大限度的防止该现象的发生。
参考文献：
[1]李屹.爆破飞石产生的原因及控制措施[J].露天采矿技术,2015(5):11-16.
[2]王丹丹,池恩安,詹振锵,等.爆破飞石产生原因事故树分析[J].爆破,2012,29(2):119-122.
[3]具书宇,冯海鹏,王泽刚.土石方工程中防止爆破飞石控制的技术措施[J].山西建筑,2012,38(27):112-114.