一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统论文和设计-刘荣辉

全文摘要

本实用新型涉及食用油精炼生产系统技术领域，其目的在于提供一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统。本实用新型包括脱色油析气罐、换热装置、高压蒸汽加热器、闪蒸罐、第一软塔、脱臭塔、第三换热器和第二软塔；所述脱色油析气罐的出料口与换热装置的进料口连通，所述换热装置的出料口与高压蒸汽加热器的进料口连通，所述高压蒸汽加热器的出料口与闪蒸罐的进料口连通，所述闪蒸罐出料口与第一软塔的进料口连通，所述第一软塔的出料口与脱臭塔的进料口连通，所述脱臭塔的出料口与第三换热器的进料口连通，所述第三换热器的出料口与第二软塔的进料口连通。本实用新型可以减少和降低缩水甘油酯的生成，同时保证产品的质量和安全。

主设计要求

1.一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其特征在于：包括脱色油析气罐(1)、换热装置、高压蒸汽加热器(4)、闪蒸罐(5)、第一软塔(6)、脱臭塔(7)、第三换热器(8)和第二软塔(9)；所述脱色油析气罐(1)的出料口与换热装置的进料口连通，所述换热装置的出料口与高压蒸汽加热器(4)的进料口连通，所述高压蒸汽加热器(4)的出料口与闪蒸罐(5)的进料口连通，所述闪蒸罐(5)出料口与第一软塔(6)的进料口连通，所述第一软塔(6)的出料口与脱臭塔(7)的进料口连通，所述脱臭塔(7)的出料口与第三换热器(8)的进料口连通，所述第三换热器(8)的出料口与第二软塔(9)的进料口连通。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其特征在于：所述第二软塔(9)的出料口与换热装置的冷却液入口连通。

3.根据权利要求1所述的一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其特征在于：所述换热装置包括第一换热器(2)和第二换热器(3)，所述第一换热器(2)的进料口与脱色油析气罐(1)的出料口连通，所述第一换热器(2)的出料口与第二换热器(3)的进料口连通，所述第二换热器(3)的出料口与高压蒸汽加热器(4)的进料口连通。

4.根据权利要求3所述的一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其特征在于：所述第一换热器(2)的冷却液入口与第二换热器(3)的冷却液出口连通。

5.根据权利要求1所述的一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其特征在于：所述脱色油析气罐(1)、第一软塔(6)、脱臭塔(7)和第二软塔(9)均设置有泄空阀(10)。

6.根据权利要求1-5任一项所述的一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其特征在于：所述脱色油析气罐(1)、闪蒸罐(5)、第一软塔(6)、脱臭塔(7)和第二软塔(9)的塔身均设置有液位传感器(11)。

7.根据权利要求1所述的一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其特征在于：所述闪蒸罐(5)的出料口与第一软塔(6)的进料口之间设置有气动球阀(12)。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及食用油精炼生产系统技术领域，特别是涉及一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统。

背景技术

食用油也称为“食油”，是指在制作食品过程中使用的，动物或者植物油脂。常温下为液态。由于原料来源、加工工艺以及品质等原因，常见的食用油多为植物油脂，包括粟米油、菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、芥花子油、葵花子油、大豆油、芝麻油、亚麻籽油(胡麻油)、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等。

缩水甘油是一种公认的致癌物质，食用油中缩水甘油酯在人体脂肪酶的作用下会生成缩水甘油。而缩水甘油酯在食用油脂原料中基本不存在，主要产生于油脂精炼过程中的脱臭阶段。在油脂的精炼过程中，必须要经过高温长时间的水分子蒸馏才能去除游离脂肪酸等相关的污染物及杂质，以增加食用油的储藏期和货架期，这个过程即为脱臭阶段，此阶段会导致大量的缩水甘油酯的生成。食用油中若存在大量的缩水甘油酯则不利于人们的身体健康，尤其不利于儿童和婴幼儿的健康，因而在食用油的精炼过程中，需要尽量减少缩水甘油酯的生成，并尽力将其去除。

发明内容

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，其可以减少和降低缩水甘油酯的生成，同时保证产品的质量和安全。

本实用新型采用的技术方案是：

一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，包括脱色油析气罐、换热装置、高压蒸汽加热器、闪蒸罐、第一软塔、脱臭塔、第三换热器和第二软塔；所述脱色油析气罐的出料口与换热装置的进料口连通，所述换热装置的出料口与高压蒸汽加热器的进料口连通，所述高压蒸汽加热器的出料口与闪蒸罐的进料口连通，所述闪蒸罐出料口与第一软塔的进料口连通，所述第一软塔的出料口与脱臭塔的进料口连通，所述脱臭塔的出料口与第三换热器的进料口连通，所述第三换热器的出料口与第二软塔的进料口连通。

优选的，所述第二软塔的出料口与换热装置的冷却液入口连通。

优选的，所述换热装置包括第一换热器和第二换热器，所述第一换热器的进料口与脱色油析气罐的出料口连通，所述第一换热器的出料口与第二换热器的进料口连通，所述第二换热器的出料口与高压蒸汽加热器的进料口连通。

优选的，所述第一换热器的冷却液入口与第二换热器的冷却液出口连通。

优选的，所述脱色油析气罐、第一软塔、脱臭塔和第二软塔均设置有泄空阀。

优选的，所述脱色油析气罐、闪蒸罐、第一软塔、脱臭塔和第二软塔的塔身均设置有液位传感器。

优选的，所述闪蒸罐的出料口与第一软塔的进料口之间设置有气动球阀。

本实用新型的有益效果集中体现在，可以减少和降低缩水甘油酯的生成，同时保证产品的质量和安全。具体来说，本实用新型在使用过程中，首先，脱色油在脱色油析气罐中脱除残留的水分和气体；然后，脱色油进入换热装置内与冷却液进行热交换；待脱色油在冷却装置内冷却后进入高压蒸汽加热器内加热；随后，脱色油进入闪蒸罐，以进一步脱除脱臭油中的空气、水分及部分小分子物质；然后，脱臭油进入第一软塔中进行脱臭，以脱除大部分的游离脂肪酸和小分子物质等；随后，脱臭油由第一软塔进入脱臭塔进行短时间滞留脱臭，以进一步脱除油中的脂肪酸、色素、氧化物和农药等物质；待脱臭塔处理完毕后，脱臭油进入第三换热器内进行降温，并在降温后进入第二软塔，并在第二软塔内的高真空和水分子蒸馏条件下，减少缩水甘油酯的生成，同时去除部分已经生成的缩水甘油酯，得到成品油。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统的结构示意图。

图中：1-脱色油析气罐；2-第一换热器；3-第二换热器；4-高压蒸汽加热器；5-闪蒸罐；6-第一软塔；7-脱臭塔；8-第三换热器；9-第二软塔；10-泄空阀；11-液位传感器；12-气动球阀。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的单元或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

下面结合附图1进一步阐述本实用新型。

实施例1：

本实施例提供一种利于降低精炼油中危害物的精炼油生产系统，如图1所示，包括脱色油析气罐1、换热装置、高压蒸汽加热器4、闪蒸罐5、第一软塔6、脱臭塔7、第三换热器8和第二软塔9；所述脱色油析气罐1的出料口与换热装置的进料口连通，所述换热装置的出料口与高压蒸汽加热器4的进料口连通，所述高压蒸汽加热器4的出料口与闪蒸罐5的进料口连通，所述闪蒸罐5出料口与第一软塔6的进料口连通，所述第一软塔6的出料口与脱臭塔7的进料口连通，所述脱臭塔7的出料口与第三换热器8的进料口连通，所述第三换热器8的出料口与第二软塔9的进料口连通。应当理解的是，脱色油析气罐1的出料口与冷却装置的进料口之间设置有泵，用于将脱色油由脱色油析气罐1泵入冷却装置内。

本实施例可以减少和降低缩水甘油酯的生成，同时保证产品的质量和安全。具体来说，本实施例在使用过程中，首先，脱色油在脱色油析气罐1中脱除残留的水分和气体；然后，脱色油进入换热装置内与冷却液进行热交换(换热至225度)；待脱色油在冷却装置内冷却后进入高压蒸汽加热器4内加热(加热至250度)；随后，脱色油进入闪蒸罐5，以进一步脱除脱臭油中的空气、水分及部分小分子物质；然后，脱臭油进入第一软塔6中进行脱臭(脱臭时间为4-7分钟)，以脱除大部分的游离脂肪酸和小分子物质等；随后，脱臭油由第一软塔6进入脱臭塔7进行短时间滞留脱臭(滞留时间为15分钟以内)，以进一步脱除油中的脂肪酸、色素、氧化物和农药等物质；待脱臭塔7处理完毕后，脱臭油进入第三换热器8内进行降温(降温至230度)，并在降温后进入第二软塔9，并在第二软塔9内的高真空和水分子蒸馏条件下，减少缩水甘油酯的生成，同时去除部分已经生成的缩水甘油酯，得到成品油，成品油中缩水甘油酯的含量可降低至1000ppb以下。

优选设置的，第二软塔9的出料口与换热装置的冷却液入口连通，应当理解的是，所述换热装置的冷却液出口与成品油罐的入口连通。需要说明的是，如此设置，可使脱臭后的成品油进入换热装置，并在换热装置内回收热量、对脱色油冷却降温后进入成品油罐内。应当理解的是，脱色油在经过脱色油析气罐1、换热装置、高压蒸汽加热器4、闪蒸罐5、第一软塔6、脱臭塔7、第三换热器8和第二软塔9的处理后，形成温度较低的成品油，此时其进入换热装置，作为换热装置的冷却液，可使得本系统资源得到有效的循环利用，节约能源。

实施例2：

进一步的，所述换热装置包括第一换热器2和第二换热器3，所述第一换热器2的进料口与脱色油析气罐1的出料口连通，所述第一换热器2的出料口与第二换热器3的进料口连通，所述第二换热器3的出料口与高压蒸汽加热器4的进料口连通。应当理解的是，采用两个换热器，可使得脱色油的降温效果更好，利于后续工艺的进行。

进一步的，所述第一换热器2的冷却液入口与第二换热器3的冷却液出口连通。本实施例中，冷却液优选设置为脱臭油，即脱臭后的成品油。

优选设置的，第二软塔9的出料口与换热装置的冷却液入口连通，换热装置的冷却液出口与成品油罐的入口连通，本实施例中，即第二软塔9的出料口与第二换热器3的冷却液入口连通，第二换热器3的冷却液出口与第一换热器2的冷却液入口连通，第一换热器2的冷却液出口与成品油罐的入口连通。需要说明的是，如此设置，可使脱臭后的成品油进入由第一换热器2和第二换热器3组成的换热装置，并在换热装置内回收热量、对脱色油冷却降温后进入成品油罐内。应当理解的是，脱色油在经过脱色油析气罐1、换热装置、高压蒸汽加热器4、闪蒸罐5、第一软塔6、脱臭塔7、第三换热器8和第二软塔9的处理后，形成温度较低的成品油，此时其进入换热装置，作为换热装置的冷却液，可使得本系统资源得到有效的循环利用，节约能源。

优选设置的，所述脱色油析气罐1、第一软塔6、脱臭塔7和第二软塔9均设置有泄空阀10。应当理解的是，泄空阀10的设置，可在脱色油析气罐1、第一软塔6、脱臭塔7和第二软塔9使用一定时限后，去除脱色油析气罐1、第一软塔6、脱臭塔7和第二软塔9内的杂质，取得排污的效果。

优选设置的，所述脱色油析气罐1、闪蒸罐5、第一软塔6、脱臭塔7和第二软塔9的塔身均设置有液位传感器11。应当理解的是，液位传感器11利于实现自动化操作，避免脱色油制作过程中，油量控制不稳定等情况。

优选设置的，所述闪蒸罐5的出料口与第一软塔6的进料口之间设置有气动球阀12。应当理解的是，所述气动球阀12用于控制脱臭油的流量，其可实现就地控制和远距离集中控制，在控制室里就可以控制阀门的开关，不需要跑到现场或者高空和危险地带来手动控制,在很大程度上节约了人力资源以及时间和安全性。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

设计图

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