一种铜箔传送检测系统论文和设计

全文摘要

本实用新型提供一种铜箔传送检测系统，涉及印制电路板生产领域。该铜箔传送检测系统包括第一传感器、第二传感器、可编程控制器、传送带以及马达；其中，第一传感器、第二传感器和马达均与可编程控制器通讯连接，马达的输出端与传送带相连接；第一传感器相对于第二传感器位于传送带传送方向的前方，在传送带传送方向上，第一传感器和第二传感器之间的距离等于铜箔的预设长度。该铜箔传送检测系统可自动地对铜箔的尺寸进行检测，并确保铜箔停止在预定停止位上不发生前、后偏移，保证用于印制电路板生产的铜箔的尺寸和停止位正确，并通过该系统的自动化运转大幅度地提高了印制电路板的生产效率。

主设计要求

1.一种铜箔传送检测系统，其特征在于，包括，第一传感器、第二传感器、可编程控制器、传送带以及马达；其中，所述第一传感器、所述第二传感器和所述马达均与所述可编程控制器通讯连接，所述马达的输出端与所述传送带相连接；所述第一传感器相对于所述第二传感器位于所述传送带传送方向的前方，在所述传送带传送方向上，所述第一传感器和所述第二传感器之间的距离等于所述铜箔的预设长度。

设计方案

2.根据权利要求1所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，还包括设置在所述传送带侧面的固定支架，所述第一传感器和所述第二传感器位于所述固定支架上。

3.根据权利要求2所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，所述固定支架上设置有滑槽，所述滑槽内可移动地设有第一滑块和第二滑块；所述滑槽的延伸方向平行于所述传送带的传送方向；所述第一传感器固定连接在所述第一滑块上，所述第二传感器固定连接在所述第二滑块上。

4.根据权利要求1所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，还包括多个第三传感器，所述第三传感器相对于所述第一传感器位于所述传送带传送方向的后方；且其中多个所述第三传感器相对于所述第二传感器位于所述传送带传送方向的后方。

5.根据权利要求4所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，所述第一传感器、所述第二传感器和所述第三传感器均为光纤传感器。

6.根据权利要求1所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，所述可编程控制器包括继电器。

7.根据权利要求1所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，所述可编程控制器包括马达编码器。

8.根据权利要求1所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，还包括报警器；所述可编程控制器的输出端与所述报警器通讯连接。

9.根据权利要求1所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，还包括控制屏；所述可编程控制器的输出端与所述控制屏通讯连接。

10.根据权利要求1所述的铜箔传送检测系统，其特征在于，所述可编程控制器还与叠合设备通讯连接，所述叠合设备位于所述传送带前进方向的前端。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及印制电路板生产领域，尤其涉及一种铜箔传送检测系统。

背景技术

印制电路板作为电子元件的载体是重要的电子部件。铜箔是制作印制电路板的基本材料。铜箔的压合生产线包括铜箔自动裁切叠合生产线。裁切铜箔100的主要目的是使铜箔的尺寸符合印制电路板的需要。叠合工序作为层压工序的前奏是将印制电路板的各构成层叠合在层压夹具中。铜箔自动裁切叠合生产线实施自动化地铜箔裁切、叠合。

如图1所示，现有的铜箔传送系统包括传送带2、马达3和马达编码器8。马达编码器8与马达3通讯连接，用于控制马达3的转动。马达3的输出端与传送带2电连接，以带动传送带2运动，马达3停止则传送带2停止。马达编码器8的输入端配备有编码器传感器81，编码器传感器81固定安装在传送带2的上方，用于感应传送带2上已裁切的铜箔100，当铜箔100的尾端通过编码器传感器81时，编码器传感器81向马达编码器8发出开始计数指令，马达编码器8开始计数脉冲量。当脉冲量达到预定值时，马达编码器8命令马达3停止运转，传送带2随即停止运动。传送带2上的铜箔100停留在预定停止位，等待进入叠合工序。

现有的铜箔传送系统无法自动检测裁切后的铜箔100尺寸，也无法自动检测铜箔100是否准确地停留在预定停止位，而铜箔100尺寸偏短或相对预定停止位前移或后移，都会导致印制电路板的报废，此外铜箔100尺寸偏长时会造成铜材料的浪费。因此，现有技术中，铜箔100尺寸大小和停止位置是否准确均需依靠人工检测。人工检测需要工作人员翻开印制电路板层叠时压在印制电路板上的钢板，再对铜箔100进行观察，工作量大，严重影响印制电路板的生产效率。工作人员稍有怠慢，没有翻开钢板检查，而恰遇该时段铜箔100尺寸偏短、前移或后移均可导致印制电路板的大批量报废。

实用新型内容

针对现有技术中的上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种铜箔传送检测系统，以克服现有技术的一些不足。

本实用新型提供了一种铜箔传送检测系统，包括第一传感器、第二传感器、可编程控制器、传送带以及马达；其中，所述第一传感器、所述第二传感器和所述马达均与所述可编程控制器通讯连接，所述马达的输出端与所述传送带相连接；所述第一传感器相对于所述第二传感器位于所述传送带传送方向的前方，在所述传送带传送方向上，所述第一传感器和所述第二传感器之间的距离等于所述铜箔的预设长度。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，还包括设置在所述传送带侧面的固定支架，所述第一传感器和所述第二传感器位于所述固定支架上。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，所述固定支架上设置有滑槽，所述滑槽内可移动地设有第一滑块和第二滑块；所述滑槽的延伸方向平行于所述传送带的传送方向；所述第一传感器固定连接在所述第一滑块上，所述第二传感器固定连接在所述第二滑块上。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，还包括多个第三传感器，所述第三传感器相对于所述第一传感器位于所述传送带传送方向的后方；且其中多个所述第三传感器相对于所述第二传感器位于所述传送带传送方向的后方。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，所述第一传感器、所述第二传感器和所述第三传感器均为光纤传感器。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，所述可编程控制器包括继电器。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，所述可编程控制器包括马达编码器。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，还包括报警器；所述可编程控制器的输出端与所述报警器通讯连接。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，还包括控制屏；所述可编程控制器的输出端与所述控制屏通讯连接。

如上所述的铜箔传送检测系统，可选的，所述可编程控制器还与叠合设备通讯连接，所述叠合设备位于所述传送带前进方向的前端。

本实用新型的铜箔传送检测系统可自动地对铜箔的尺寸进行检测，并确保铜箔停止在预定停止位上不发生前、后偏移，保证用于印制电路板生产的铜箔的尺寸和停止位正确，从而保证印制电路板的质量，减少印制电路板的报废量。同时，该铜箔传送检测系统可以检测铜箔的长度是否长于预设长度，当铜箔的长度长于预设值时，该系统会对工作人员进行提示预警，工作人员进而调整生产参数，从而有效地避免铜箔的大批量浪费。又由于该铜箔传送检测系统无需工作人员翻开压在印制电路板上的钢板对铜箔的长度和位置进行检查，通过该铜箔传送检测系统的自动化运转大幅度地提高了印制电路板的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型背景技术中铜箔传送系统的结构简图，图中箭头表示传送带的传送方向。

图2为本实用新型中第一传感器、第二传感器与预设长度的铜箔的位置关系的示意图，图中箭头表示传送带的传送方向。

图3为本实用新型固定支架的结构示意图。

图4为本实用新型中铜箔传送系统的结构简图，图中箭头表示传送带的传送方向。

附图标记说明：

2、传送带；

3、马达；

8、马达编码器；

81、编码器传感器；

100、铜箔；

200、传送带；

400、固定支架；

410、滑槽；

420、第一滑块；

430、第二滑块；

500、第一传感器；

600、第二传感器；

700、可编程控制器；

800、马达编码器；

900、报警器；

1000、控制屏。

通过上述附图，已示出本实用新型明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本实用新型构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，“上”、“下”等的用语，是用于描述各个结构在附图中的相对位置关系，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图2至4所示，本实施例提供了一种铜箔传送检测系统，包括第一传感器500、第二传感器600、可编程控制器700、传送带200以及马达；其中，第一传感器500、第二传感器600和马达均与可编程控制器700通讯连接，马达的输出端与传送带200相连接；第一传感器500相对于第二传感器600位于传送带200传送方向的前方，在传送带200传送方向上，第一传感器500和第二传感器600之间的距离等于铜箔100的预设长度。

铜箔100准确停置表明铜箔100停置的位置没有错误，准确停置的铜箔100可以直接用于后续的叠合工序，即铜箔100没有发生前偏移或后偏移。铜箔100预设长度是由所要生产的印制电路板的规格确定的，有着预设长度的铜箔100可以用于印制电路板的正常生产且不会产生铜材料的浪费。

铜箔100预定停止位是指预设长度的铜箔100准确停置时所覆盖的区域。铜箔100预定停止位是一个相对固定的区域，在确定所要生产的印制电路板的规格后，就可以确定铜箔100预定停止位，且该区域不会相对地面发生移动。

如图2所示，第一传感器500位于铜箔100预定停止位的前端，第二传感器600位于铜箔100预定停止位的后端。本实施例的前端和后端都是相对传送带200传送方向而言的。第一传感器500和第二传感器600在传送带200传送方向上的间距等于铜箔100的预设长度。

经裁切的铜箔100随着传送带200向传送带200传送方向前移，直至位于传送带200上方的第一传感器500感应到铜箔100。第一传感器500感应到铜箔100后，第一传感器500向可编程控制器700传输信号，告知可编程控制器700铜箔100的前端已经抵达铜箔100预定停止位的前端。可编程控制器700接收到铜箔100已抵达的信息后，命令传送带200的马达停转，马达随即停止。由于马达的输出端与传送带200相连接，传送带200随即停止。传送带200上的铜箔100随传送带200一起停止，不再发生相对地面的运动。

本实施例中传送带200的停止命令是在第一传感器500感应到铜箔100后下达的，而现有技术中，传送带2的停止命令是在编码器传感器感应到铜箔100的后端，再经过马达编码器8计数脉冲量直至脉冲量达到预定值后下达的。

本实施例中第一传感器500感应到铜箔100，意味着铜箔100已经到达预定停止位。而现有技术中，在编码器传感器81感应到铜箔100的后端后，铜箔100还需要继续向前移动一定距离才能到达预定停止位。

铜箔100是否能准确无误地移动一定距离受到马达编码器8、马达联轴器、传送带2等外界环境的干扰，在马达编码器8失灵、马达联轴器松动、传送带2打滑的情况下，铜箔100实际停止位就会和预定停止位之间产生偏差。

当偏差超过误差允许值时，不论实际停止位是相对预定停止位前移或后移，都会造成铜箔100无法覆盖印制电路板导致印制电路板的报废。

本实施例由于采用了传送带200的停止命令是在第一传感器500感应到铜箔100后下达的技术手段，确保了铜箔100停止在铜箔100预定停止位而不发生向前偏移或向后偏移，不再受马达编码器800失灵、马达联轴器松动、传送带200打滑等外界环境的干扰。

可编程控制器700接收到第一传感器500发送的铜箔100已抵达的信息后，在命令传送带200的马达停转的同时，命令开启第二传感器600。第二传感器600开始工作，当第二传感器600感应到铜箔100时，第二传感器600将其已感应到铜箔100的信息发送至可编程控制器700，由于第一传感器500和第二传感器600在传送带200传送方向上的间距等于铜箔100的预设长度，且第一传感器500和第二传感器600均感应到铜箔100，可编程控制器700经过逻辑判断，可得出铜箔100裁切长度不小于铜箔100的预设长度的结论。该裁切后的铜箔100长度可满足印制电路板的需要，该铜箔100可以用于下一步的叠合工序。

若第二传感器600开启后，无法感应到铜箔100，第二传感器600将其不能感应到铜箔100的信息发送至可编程控制器700，由于第一传感器500和第二传感器600在传送带200传送方向上的间距等于铜箔100的预设长度，且第一传感器500可以感应到铜箔100而第二传感器600不能感应到铜箔100，可编程控制器700经过逻辑判断，可得出铜箔100裁切长度小于铜箔100的预设长度的结论。该裁切后的铜箔100长度无法满足印制电路板的需要，该铜箔100不可用于下一步的叠合工序。

现有技术中，铜箔100尺寸的判断完全依靠工作人员对铜箔100的观察，工作人员在对铜箔100进行观察前，首先需要掀开印制电路板层叠时压在印制电路板上方的钢板，工作量大，耗时长，严重影响印制电路板的生产效率。而本实施方案则通过第一传感器500和第二传感器600的配合使用达到了对铜箔100长度偏短的自动检测，有利于印制电路板的高效生产，节约了人工成本。现有技术中，若工作人员稍有怠慢，没有翻开钢板检查，而恰遇该时段铜箔100尺寸偏短，则会引发印制电路板的大批量报废。本实施例通过上述自动检测，可以避免由铜箔100偏短引发的印制电路板大批量报废。

本实施例由于采用了可编程控制器700在第一传感器500感应到铜箔100后向马达下达传送带200停止命令以及使用第一传感器500和第二传感器600自动判断铜箔100的长度是否短于预设长度的技术手段，有利于确保铜箔100停止在预定停止位上而不发生前、后偏移，也有利于印制电路板的高效生产，并避免由铜箔100偏短引发的印制电路板大批量报废。

可选地，本实施例的铜箔100传送检测系统还包括设置在传送带200侧面的固定支架400。如图3所示，第一传感器500和第二传感器600位于固定支架400上。

固定支架400对第一传感器500和第二传感器600起到支撑作用。固定支架400在保证第一传感器500、第二传感器600与传送带200保持传感器工作距离的同时，避免了第一传感器500和第二传感器600的晃动，从而提高了铜箔传送检测系统的稳定性和准确性。

可选地，本实施例的固定支架400上设置有滑槽410，滑槽410内可移动地设有第一滑块420和第二滑块430；滑槽410的延伸方向平行于传送带200的传送方向；第一传感器500固定连接在第一滑块420上，第二传感器600固定连接在第二滑块430上。

图3中，第一传感器500和第二传感器600分别位于第一滑块420和第二滑块430的下方，此时滑槽410在竖直方向上的高度高于传送带200在竖直方向上的高度。当滑槽410在竖直方向上的高度低于传送带200在竖直方向上的高度时，第一传感器500和第二传感器600也可以分别位于第一滑块420和第二滑块430的上方。

第一滑块420、第二滑块430均可在滑槽410内滑动；第一滑块420、第二滑块430也可被固定在滑槽410上。当第一滑块420、第二滑块430在滑槽410内滑动时，固定在第一滑块420上的第一传感器500随第一滑块420滑动，固定在第二滑块430上的第二传感器600随第二滑块430滑动，通过调节第一滑块420和第二滑块430的间距即可调节第一传感器500和第二传感器600的间距。

印制电路板的尺寸、规格随生产需要发生变化时，铜箔100的预设长度随即发生变化。由于固定支架400上设置有滑槽410，无需重新安装固定支架400来调节第一传感器500、第二传感器600的位置和间距，只需滑动第一滑块420、第二滑块430，即可使固定在第一滑块420上的第一传感器500和固定在第二滑块430上的第二传感器600的间距等于铜箔100的新的预设长度，且第一传感器500位于铜箔100新的预定停止位的前端，第二传感器600位于铜箔100新的预定停止位的后端，从而适应生产需要。第一滑块420和第二滑块430的位置调节属于印制电路板生产的前序工序。

在第一滑块420和第二滑块430的位置调节完成后，需要将第一滑块420和第二滑块430牢固地固定在滑槽410上，避免印制电路板生产时，第一滑块420和第二滑块430的晃动引发第一传感器500、第二传感器600的晃动，从而引发铜箔100传送检测系统的不稳定。第一滑块420和第二滑块430可以通过卡接结构、螺接结构等固定结构固定在滑槽410上，但是所应用的固定结构必须与滑槽410可拆卸地连接，从而确保滑槽410内可移动地设有第一滑块420和第二滑块430。

本实施例由于采用了在固定支架400上设置滑槽410，传感器与滑槽410通过滑块连接的技术手段，有利于铜箔100传送检测系统适应不同规格、尺寸印制电路板的生产。

可选地，本实施例的铜箔100传送检测系统还包括多个第三传感器，第三传感器相对于第一传感器500位于传送带200传送方向的后方；且其中多个第三传感器相对于第二传感器600位于传送带200传送方向的后方。

第三传感器的设置主要用于可编程控制器700感知铜箔100的具体尺寸。当相邻的两个第三传感器，其中一个第三传感器可以感应到铜箔100，而另一个第三传感器不能感应到铜箔100时，说明铜箔100的长度长于第一传感器500和感应到铜箔100的第三传感器之间的距离，且铜箔100的长度短于第一传感器500和未感应到铜箔100的第三传感器之间的距离，也就是说铜箔100的长度在第一传感器500和感应到铜箔100的第三传感器之间的距离和第一传感器500和未感应到铜箔100的第三传感器之间的距离所限定的区间内。

如果想更准确地判断铜箔100的长度，可以在沿传送带200传送方向所在直线上增加第三传感器的数量，使得相邻第三传感器间的距离缩小，即缩小上述所限定的区间。

第三传感器也可以安装在上述固定支架400上，同样也可以采用滑块、滑槽410结构，第三传感器与滑块也可以一一对应或多个第三传感器共用一个滑块，固定有第三传感器的滑块可以与第一滑块420和第二滑块430共用同一个滑槽410，也可以为第三传感器的滑块单独设置一个滑槽410。

具体地，若本实施例的铜箔100传送检测系统的精确度为1毫米，有统计意义的铜箔100长度在大于或小于铜箔100预设长度10毫米的区间内时，可以设置一个20毫米长的第三滑块，该滑块上每1毫米设置一个第三传感器，该第三滑块拥有自己的第三滑槽410，且第三滑槽410平行于传送带200的传送方向所在直线。在使用时只需将第三滑块的中心滑动到与第二传感器600相对应即可。

准确地获取铜箔100长度，有利于工作人员精确地调整铜箔100裁切工序中的各个参数，以保证大批量的铜箔100裁切生产作业时，铜箔100的长度更接近预设值，一方面可以避免大批量铜箔100裁短时造成的大批量铜箔100报废，另一方面也可以避免大批量铜箔100裁长时造成的大批量铜箔100浪费。

本实施例的铜箔100传送检测系统由于使用了多个第三传感器，有利于该系统获取铜箔100的具体长度所在区间，以方便工作人员的后续操作，从而避免大批量铜箔100的报废或浪费。

可选地，本实施例的第一传感器500、第二传感器600和第三传感器均为光纤传感器。

光纤传感器灵敏度高、抗电磁干扰、体积小、重量轻、价格低廉且易安装，所以备受工业界的青睐。本实施例的光纤传感器可以包括红外光发射器和红外光接收器，其中红外光发射器向传送带200上表面发射红外光，红外光接收器接收被反射的红外光。由于铜箔100的反射率与传送带200材料的反射率不同，红外光接收器接收到不同强弱的被反射的红外光，从而得知传送带200上表面是否覆盖有铜箔100。

本实施例由于采用光纤传感器，有利于节约成本并提高判断精确度和判断速度。

可选地，本实施例的可编程控制器700包括继电器。

当第一传感器500感应到铜箔100时，本实施例的继电器被触发，与继电器相连接的逻辑计算单元开始工作。逻辑计算单元在获取来自第一传感器500、第二传感器600是否感应到铜箔100的信息后，进行逻辑判断。如果感应到铜箔100，第一传感器500、第二传感器600向逻辑计算单元输入1，如果没有感应到铜箔100，第二传感器600向逻辑计算单元输入0。

当第一传感器500感应到铜箔100时，逻辑计算单元开始工作并接收来自第一传感器500的输入值1。若第二传感器600也可以感应到铜箔100，逻辑计算单元接收来自第二传感器600的输入值1，逻辑计算单元使用第一传感器500的输入值1和第二传感器600的输入值1进行逻辑判断，可得到铜箔100长度不短于预设值的结论，印制电路板的生产线可以继续正常运转。

当第一传感器500感应到铜箔100时，逻辑计算单元开始工作并接收来自第一传感器500的输入值1。若第二传感器600无法感应到铜箔100，逻辑计算单元接收来自第二传感器600的输入值0，逻辑计算单元使用第一传感器500的输入值1和第二传感器600的输入值0进行逻辑判断，可得到铜箔100长度短于预设值的结论，必须停止印制电路板的生产线的运转，短于预设长度的铜箔100报废，以避免用短于预设长度的铜箔100所生产出的印制电路板的报废。工作人员检查铜箔100裁切工序的运转，已发现并解决问题，保证后继生产的铜箔100长度符合铜箔100的预设长度。

本实施例的继电器需要第一传感器500感知到铜箔100后才被触发，而第二传感器600、逻辑计算单元则在继电器触发后才开始工作，有利于节约电能，提高第二传感器600、可编程控制器700的使用寿命。同时，本实施例的可编程控制器700的操作、运算简单，有利于提高铜箔传送检测系统的准确率和反应速度。

如图4所示，可选地，本实施例的可编程控制器700包括马达编码器800。

本实施例的马达编码器800与现有技术不同。现有技术中，马达编码器8与马达3通讯连接，用于控制马达3的转动。而在本实施例中，可编程控制器700与马达通讯连接，用于控制马达的转动。

本实施例的马达编码器800与可编程控制器700通讯连接。

与现有技术相同，马达编码器800的输入端配备有编码器传感器，编码器传感器固定安装在传送带200的上方，用于感应传送带200上已裁切的铜箔100，当铜箔100的尾端通过编码器传感器时，编码器传感器向马达编码器800发出开始计数指令，马达编码器800开始计数脉冲量。脉冲量的预定值是根据铜箔100的预设长度来确定的，即在正常工况下，当脉冲量达到预定值时，传送带200上的铜箔100停留在预定停止位上。

当第一传感器500感应到铜箔100，而编码器的脉冲量小于预定值时，说明铜箔100的实际长度长于铜箔100的预设长度。这是由于编码器传感器和第一传感器500的间距是固定值，当铜箔100的后端通过编码器传感器时，铜箔100的前端与第一传感器500的距离为编码器传感器和第一传感器500的间距减去铜箔100的长度。当铜箔100长于铜箔100的预设长度时，铜箔100的前端与第一传感器500间的距离偏短，而传送带200的运动速度是一定的，固编码器的脉冲量小于预定值。类似地，当第一传感器500感应到铜箔100，而编码器的脉冲量大于预定值时，说明铜箔100的实际长度短于铜箔100的预设长度。

本实施例中马达编码器800的作用是与第一传感器500相互配合判断铜箔100的实际尺寸是否长于或短于铜箔100的预设长度，从而有利于工作人员的后继操作。

如图4所示，可选地，本实施例的铜箔100传送检测系统还包括报警器900；可编程控制器700的输出端与报警器900通讯连接。报警器900在铜箔100长度不符合铜箔100预设长度时，可以自动进行报警，所以工作人员无需时时关注铜箔传送检测系统，从而降低了劳动量，节约了人工成本。

如图4所示，可选地，本实施例的铜箔传送检测系统还包括控制屏1000；可编程控制器700的输出端与控制屏1000通讯连接。控制屏1000可以实时展示铜箔100的裁切长度及各个时间段的统计数据，从而有利于工作人员了解铜箔100裁切的生产状况，并根据数据对铜箔100裁切系统进行参数调控，以避免铜箔100大批量的报废或浪费。

可选地，本实施例的可编程控制器700还与叠合设备通讯连接，叠合设备位于传送带200前进方向的前端。通过与叠合设备通讯连接，可编程控制器700可以在铜箔100裁短时自动命令生产线停止生产，从而避免了人工操作的滞后性所带来的印制电路板报废。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

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一种铜箔传送检测系统论文和设计

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