多级大通量深层次油膜净油机论文和设计

全文摘要

本实用新型涉及油液净化技术领域，尤其涉及多级大通量深层次油膜净油机，包括粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器；所述粗滤器的一端设有进油口，所述粗滤器的另一端与第一精滤器的一端连接，所述第一精滤器的另一端与真空分离罐的进油管连接，所述加热器安装在所述进油管上。本实用新型提供的净油机为独立整机，无需任何附属机械设备，利用水的饱和温度曲线和真空干燥原理进行立体的、多层面的快速蒸发高效油水分离技术，多级大通量深层次的过滤方式，可以有效的脱出劣质油中的水分、杂质、气体等有害物质，迅速恢复油质的使用性能，使处理后的油达到使用标准，节能环保。

主设计要求

1.多级大通量深层次油膜净油机，其特征在于，包括粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器；所述粗滤器的一端设有进油口，所述粗滤器的另一端与第一精滤器的一端连接，所述第一精滤器的另一端与真空分离罐的进油管连接，所述加热器安装在所述进油管上，所述进油管安装在真空分离罐的顶部的中部；所述冷凝罐的一端与真空分离罐的出气管连接，所述冷凝罐的另一端与所述真空泵连接，所述出气管安装在真空分离罐的顶部的一侧；所述出油泵的一端与真空分离罐的出油管连接，所述出油泵的另一端与所述第二精滤器连接，所述出油管安装在真空分离罐的底部。

设计方案

1.多级大通量深层次油膜净油机，其特征在于，包括粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器；

所述粗滤器的一端设有进油口，所述粗滤器的另一端与第一精滤器的一端连接，所述第一精滤器的另一端与真空分离罐的进油管连接，所述加热器安装在所述进油管上，所述进油管安装在真空分离罐的顶部的中部；

所述冷凝罐的一端与真空分离罐的出气管连接，所述冷凝罐的另一端与所述真空泵连接，所述出气管安装在真空分离罐的顶部的一侧；

所述出油泵的一端与真空分离罐的出油管连接，所述出油泵的另一端与所述第二精滤器连接，所述出油管安装在真空分离罐的底部。

2.根据权利要求1所述的多级大通量深层次油膜净油机，其特征在于，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括进油阀、进油电磁阀、进气阀、抽气单向阀和出油单向阀，所述进油阀设置在进油口上，所述进油电磁阀设置在进油管上，所述进气阀装设于真空分离罐的侧壁上，所述抽气单向阀设置在冷凝器与真空泵之间，所述出油单向阀设置在出油管上。

3.根据权利要求1所述的多级大通量深层次油膜净油机，其特征在于，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括排污阀，所述排污阀分别与粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器连接。

4.根据权利要求1所述的多级大通量深层次油膜净油机，其特征在于，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括水箱，所述冷凝罐的出水管与水箱连接。

5.根据权利要求1所述的多级大通量深层次油膜净油机，其特征在于，所述真空分离罐的侧壁上设有观察窗。

6.根据权利要求1所述的多级大通量深层次油膜净油机，其特征在于，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括机架，所述粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器均安装在机架上，所述机架的底部设有脚轮。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及油液净化技术领域，尤其涉及多级大通量深层次油膜净油机。

背景技术

现有的油膜轴承润滑系统净油机存在以下问题：流量小、净油速度慢，分离水分、过滤杂质、散热以及雾气消除能力不足，容易造成除水不理想和油膜油温度过高的问题，从而影响油膜轴承的运转，降低其使用寿命。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种除水效果好、避免油膜温度过高的多级大通量深层次油膜净油机。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：多级大通量深层次油膜净油机，包括粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器；

所述冷凝罐的一端与真空分离罐的出气管连接，所述冷凝罐的另一端与所述真空泵连接，所述出气管安装在真空分离罐的顶部的一侧；

所述出油泵的一端与真空分离罐的出油管连接，所述出油泵的另一端与所述第二精滤器连接，所述出油管安装在真空分离罐的底部。

在可选实施例中，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括进油阀、进油电磁阀、进气阀、抽气单向阀和出油单向阀，所述进油阀设置在进油口上，所述进油电磁阀设置在进油管上，所述进气阀装设于真空分离罐的侧壁上，所述抽气单向阀设置在冷凝器与真空泵之间，所述出油单向阀设置在出油管上。

在可选实施例中，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括排污阀，所述排污阀分别与粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器连接。

在可选实施例中，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括水箱，所述冷凝罐的出水管与水箱连接。

在可选实施例中，所述真空分离罐的侧壁上设有观察窗。

在可选实施例中，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括机架，所述粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器均安装在机架上，所述机架的底部设有脚轮。

本实用新型的有益效果在于：提供多级大通量深层次油膜净油机，包括粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器，通过粗滤器和第一精滤器滤除油液中的大颗粒杂质，利用聚结分离器滤除大量游离水，油液进入加热器加热，由分配器变为粗粒雾状进入真空分离罐，水分开始蒸发，油雾下落到反应器上，在真空分离罐内形成立体的、多层面的蒸发结构，通过一定时间的循环，即可达到净化目的；经过脱水、脱气的油品在油泵的作用下经过第二精滤器精密过滤完成一个工作循环；从真空分离器中分离出来的水蒸气热空气进入冷凝罐，大部分水蒸气凝结为水存入积水仓，排出机外，油中热空气经冷却后由真空泵排出。本实用新型提供的净油机为独立整机，无需任何附属机械设备，利用水的饱和温度曲线和真空干燥原理进行立体的、多层面的快速蒸发高效油水分离技术，多级大通量深层次的过滤方式，可以有效的脱出劣质油中的水分、杂质、气体等有害物质，迅速恢复油质的使用性能，使处理后的油达到使用标准，节能环保。

附图说明

图1所示为本实用新型实施例的多级大通量深层次油膜净油机的结构示意图；

图2所示为本实用新型实施例的多级大通量深层次油膜净油机的主视图；

图3所示为本实用新型实施例的多级大通量深层次油膜净油机的侧视图；

图4所示为本实用新型实施例的多级大通量深层次油膜净油机的俯视图；

标号说明：

1-粗滤器；2-第一精滤器；3-加热器；4-真空分离罐；5-冷凝罐；6-真空泵；7-出油泵；8-第二精滤器；9-进油阀；10-进油电磁阀；11-进气阀；12-抽气单向阀；13-出油单向阀；14-排污阀；15-水箱；16-观察窗；17-机架。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型最关键的构思在于：通过粗滤器和第一精滤器滤除油液中的大颗粒杂质，利用聚结分离器滤除大量游离水，油液进入加热器加热，由分配器变为粗粒雾状进入真空分离罐，水分开始蒸发，油雾下落到反应器上，在真空分离罐内形成立体的、多层面的蒸发结构，通过一定时间的循环，即可达到净化目的；经过脱水、脱气的油品在油泵的作用下经过第二精滤器精密过滤完成一个工作循环；从真空分离器中分离出来的水蒸气热空气进入冷凝罐，大部分水蒸气凝结为水存入积水仓，排出机外，油中热空气经冷却后由真空泵排出。

请参照图1至图4所示，本实用新型的多级大通量深层次油膜净油机，包括粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器；

所述冷凝罐的一端与真空分离罐的出气管连接，所述冷凝罐的另一端与所述真空泵连接，所述出气管安装在真空分离罐的顶部的一侧；

所述出油泵的一端与真空分离罐的出油管连接，所述出油泵的另一端与所述第二精滤器连接，所述出油管安装在真空分离罐的底部。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：通过粗滤器和第一精滤器滤除油液中的大颗粒杂质，利用聚结分离器滤除大量游离水，油液进入加热器加热，由分配器变为粗粒雾状进入真空分离罐，水分开始蒸发，油雾下落到反应器上，在真空分离罐内形成立体的、多层面的蒸发结构，通过一定时间的循环，即可达到净化目的；经过脱水、脱气的油品在油泵的作用下经过第二精滤器精密过滤完成一个工作循环；从真空分离器中分离出来的水蒸气热空气进入冷凝罐，大部分水蒸气凝结为水存入积水仓，排出机外，油中热空气经冷却后由真空泵排出。本实用新型提供的多级大通量深层次油膜净油机将流量从200L\/min提高到300L\/min，提升后当入口含水量为500ppm时，净油机出口含水量低于100ppm；本实用新型采用多级过滤，粗滤器的参数为80um，用以滤除油中的铁类杂质；第一精滤器的参数为20um，采用进口滤芯；第二精滤器的参数为10um，采用进口高精度不锈钢席形网制成，滤芯的过滤面积为额定流量的20倍，大大提高了油品的过滤量，减少了滤芯的清洗次数；通过三台并联的电加热加热器提高了加热的均匀性；与改造前相比，油中含水量从7％控制到了3％以内，没有发生因油膜油故障影响生产的情况，提高了油品的清洁度，提高了设备稳定性，减少了设备检修时间，降低设备停机率，降低了设备成本，为生产提供宝贵的时间，提高了经济效益，同时也由于设备的稳定高效，大大提高了产量和产品质量。

进一步的，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括进油阀、进油电磁阀、进气阀、抽气单向阀和出油单向阀，所述进油阀设置在进油口上，所述进油电磁阀设置在进油管上，所述进气阀装设于真空分离罐的侧壁上，所述抽气单向阀设置在冷凝器与真空泵之间，所述出油单向阀设置在出油管上。

从上述描述可知，通过调节上述阀门的开度能够控制油液通量，从而提高净油效果。

进一步的，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括排污阀，所述排污阀分别与粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器连接。

从上述描述可知，排污阀用以将过滤后的杂质、废液排出，从而提升油液品质。

进一步的，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括水箱，所述冷凝罐的出水管与水箱连接。

从上述描述可知，水箱用以收容凝结水。

进一步的，所述真空分离罐的侧壁上设有观察窗。

从上述描述可知，观察窗以供工人观察真空分离罐从而控制净油进度。

进一步的，所述多级大通量深层次油膜净油机还包括机架，所述粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器均安装在机架上，所述机架的底部设有脚轮。

从上述描述可知，上述部件均安装在机架上，通过脚轮移动机架，便于整机搬运，减少了人力。

请参照图1至图4所示，本实用新型的实施例一为：多级大通量深层次油膜净油机，包括粗滤器1、第一精滤器2、加热器3、真空分离罐4、冷凝罐5、真空泵6、出油泵7和第二精滤器8；

所述粗滤器1的一端设有进油口，所述粗滤器1的另一端与第一精滤器2的一端连接，所述第一精滤器2的另一端与真空分离罐4的进油管连接，所述加热器3安装在所述进油管上，所述进油管安装在真空分离罐4的顶部的中部；

所述冷凝罐5的一端与真空分离罐4的出气管连接，所述冷凝罐5的另一端与所述真空泵6连接，所述出气管安装在真空分离罐4的顶部的一侧；

所述出油泵7的一端与真空分离罐4的出油管连接，所述出油泵7的另一端与所述第二精滤器8连接，所述出油管安装在真空分离罐4的底部。

请参照图1至图4所示，本实用新型的实施例二为：多级大通量深层次油膜净油机，包括粗滤器1、第一精滤器2、加热器3、真空分离罐4、冷凝罐5、真空泵6、出油泵7和第二精滤器8；

所述冷凝罐5的一端与真空分离罐4的出气管连接，所述冷凝罐5的另一端与所述真空泵6连接，所述出气管安装在真空分离罐4的顶部的一侧；

所述出油泵7的一端与真空分离罐4的出油管连接，所述出油泵7的另一端与所述第二精滤器8连接，所述出油管安装在真空分离罐4的底部。

所述多级大通量深层次油膜净油机还包括进油阀9、进油电磁阀10、进气阀11、抽气单向阀12和出油单向阀13，所述进油阀9设置在进油口上，所述进油电磁阀10设置在进油管上，所述进气阀11装设于真空分离罐4的侧壁上，所述抽气单向阀12设置在冷凝器与真空泵6之间，所述出油单向阀13设置在出油管上。所述多级大通量深层次油膜净油机还包括排污阀14，所述排污阀14分别与粗滤器1、第一精滤器2、加热器3、真空分离罐4、冷凝罐5、真空泵6、出油泵7和第二精滤器8连接。所述多级大通量深层次油膜净油机还包括水箱15，所述冷凝罐5的出水管与水箱15连接。所述真空分离罐4的侧壁上设有观察窗16。所述多级大通量深层次油膜净油机还包括机架17，所述粗滤器1、第一精滤器2、加热器3、真空分离罐4、冷凝罐5、真空泵6、出油泵7和第二精滤器8均安装在机架17上，所述机架17的底部设有脚轮。

综上所述，本实用新型提供多级大通量深层次油膜净油机，包括粗滤器、第一精滤器、加热器、真空分离罐、冷凝罐、真空泵、出油泵和第二精滤器，通过粗滤器和第一精滤器滤除油液中的大颗粒杂质，利用聚结分离器滤除大量游离水，油液进入加热器加热，由分配器变为粗粒雾状进入真空分离罐，水分开始蒸发，油雾下落到反应器上，在真空分离罐内形成立体的、多层面的蒸发结构，通过一定时间的循环，即可达到净化目的；经过脱水、脱气的油品在油泵的作用下经过第二精滤器精密过滤完成一个工作循环；从真空分离器中分离出来的水蒸气热空气进入冷凝罐，大部分水蒸气凝结为水存入积水仓，排出机外，油中热空气经冷却后由真空泵排出。本实用新型提供的净油机为独立整机，无需任何附属机械设备，利用水的饱和温度曲线和真空干燥原理进行立体的、多层面的快速蒸发高效油水分离技术，多级大通量深层次的过滤方式，可以有效的脱出劣质油中的水分、杂质、气体等有害物质，迅速恢复油质的使用性能，使处理后的油达到使用标准，节能环保。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

设计图

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