模具的排气装置论文和设计-刘哲学

全文摘要

本实用新型公开了模具的排气装置，包括套筒，其特征在于：所述套筒上端设置有顶盖，套筒下端设置有底盖，所述套筒中设置有将内腔分为密封驱动腔和排气腔的隔板，所述顶盖中形成进气孔，所述隔板中形成导气孔，所述底盖中形成排气孔，所述密封驱动腔中设置有升降式且能够封堵或打开导气孔的升降支撑板，所述升降支撑板上端设置有升降杆，所述升降杆穿过进气孔后与压块相连。本实用新型通过升降式的升降支撑板实现密封驱动腔和排气腔之间的开闭，通过限位密封环既能够实现上升过程中的辅助限位，还能够实现内密封，通过左驱动弹簧、右驱动弹簧驱动升降支撑板的上升，通过压块扩大橡胶的施压面积，本实用新型结构简单、安全实用。

主设计要求

1.模具的排气装置，包括套筒（1），其特征在于：所述套筒（1）上端设置有顶盖（2），套筒（1）下端设置有底盖（3），所述套筒（1）中设置有将内腔分为密封驱动腔和排气腔的隔板（4），所述顶盖（2）中形成进气孔（5），所述隔板（4）中形成导气孔（6），所述底盖（3）中形成排气孔（7），所述密封驱动腔中设置有升降式且能够封堵或打开导气孔（6）的升降支撑板（10），所述升降支撑板（10）上端设置有升降杆（8），所述升降杆（8）穿过进气孔（5）后与压块（9）相连。

设计方案

2.根据权利要求1所述的模具的排气装置，其特征在于：所述顶盖（2）中形成能够容纳压块（9）的装配沉孔（11），所述压块（9）横截面为圆形。

3.根据权利要求1所述的模具的排气装置，其特征在于：所述底盖（3）上端设置有左导向柱（12）、右导向柱（13），所述左导向柱（12）、右导向柱（13）均穿过升降支撑板（10）中的通孔。

4.根据权利要求3所述的模具的排气装置，其特征在于：所述升降支撑板（10）、底盖（3）之间设置有左驱动弹簧（14），所述左驱动弹簧（14）套在左导向柱（12）上。

5.根据权利要求4所述的模具的排气装置，其特征在于：所述升降支撑板（10）、底盖（3）之间设置有右驱动弹簧（15），所述右驱动弹簧（15）套在右导向柱（13）上。

6.根据权利要求5所述的模具的排气装置，其特征在于：所述左导向柱（12）、右导向柱（13）上端均形成外螺纹，所述左导向柱（12）上设置有限制升降支撑板（10）上升行程的左螺母（16），所述右导向柱（13）上设置有限制升降支撑板（10）上升行程的右螺母（17）。

7.根据权利要求1所述的模具的排气装置，其特征在于：所述升降杆（8）下端与升降支撑板（10）之间的固定方式为焊接，所述升降杆（8）上部形成外螺纹。

8.根据权利要求7所述的模具的排气装置，其特征在于：所述压块（9）下端形成螺纹沉孔，所述升降杆（8）上端拧入到压块（9）的螺纹沉孔中。

9.根据权利要求8所述的模具的排气装置，其特征在于：所述升降杆（8）外还套有限位密封环（18）。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于零件加工领域，具体涉及模具的排气装置。

背景技术

模具指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。

模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

现有轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，轮胎脱模时，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，再次进行轮胎硫化时，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。

发明内容

本实用新型为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供模具的排气装置。

本实用新型的技术方案是：模具的排气装置，包括套筒，其特征在于：所述套筒上端设置有顶盖，套筒下端设置有底盖，所述套筒中设置有将内腔分为密封驱动腔和排气腔的隔板，所述顶盖中形成进气孔，所述隔板中形成导气孔，所述底盖中形成排气孔，所述密封驱动腔中设置有升降式且能够封堵或打开导气孔的升降支撑板，所述升降支撑板上端设置有升降杆，所述升降杆穿过进气孔后与压块相连。

所述顶盖中形成能够容纳压块的装配沉孔，所述压块横截面为圆形。

所述底盖上端设置有左导向柱、右导向柱，所述左导向柱、右导向柱均穿过升降支撑板中的通孔。

所述升降支撑板、底盖之间设置有左驱动弹簧，所述左驱动弹簧套在左导向柱上。

所述升降支撑板、底盖之间设置有右驱动弹簧，所述右驱动弹簧套在右导向柱上。

所述左导向柱、右导向柱上端均形成外螺纹，所述左导向柱上设置有限制升降支撑板上升行程的左螺母，所述右导向柱上设置有限制升降支撑板上升行程的右螺母。

所述升降杆下端与升降支撑板之间的固定方式为焊接，所述升降杆上部形成外螺纹。

所述压块下端形成螺纹沉孔，所述升降杆上端拧入到压块的螺纹沉孔中。

所述升降杆外还套有限位密封环。

本实用新型通过升降式的升降支撑板实现密封驱动腔和排气腔之间的开闭，通过限位密封环既能够实现上升过程中的辅助限位，还能够实现内密封，通过左驱动弹簧、右驱动弹簧驱动升降支撑板的上升，通过压块扩大橡胶的施压面积，本实用新型结构简单、安全实用。

附图说明

图1 是本实用新型的结构示意图；

其中：

1 套筒 2 顶盖

3 底盖 4 隔板

5 进气孔 6 导气孔

7 排气孔 8 升降杆

9 压块 10 升降支撑板

11 装配沉孔 12 左导向柱

13 右导向柱 14 左驱动弹簧

15 右驱动弹簧 16 左螺母

17 右螺母 18 限位密封环。

具体实施方式

以下，参照附图和实施例对本实用新型进行详细说明：

如图1所示，模具的排气装置，包括套筒1，所述套筒1上端设置有顶盖2，套筒1下端设置有底盖3，所述套筒1中设置有将内腔分为密封驱动腔和排气腔的隔板4，所述顶盖2中形成进气孔5，所述隔板4中形成导气孔6，所述底盖3中形成排气孔7，所述密封驱动腔中设置有升降式且能够封堵或打开导气孔6的升降支撑板10，所述升降支撑板10上端设置有升降杆8，所述升降杆8穿过进气孔5后与压块9相连。

所述顶盖2中形成能够容纳压块9的装配沉孔11，所述压块9横截面为圆形。

所述底盖3上端设置有左导向柱12、右导向柱13，所述左导向柱12、右导向柱13均穿过升降支撑板10中的通孔。

所述升降支撑板10、底盖3之间设置有左驱动弹簧14，所述左驱动弹簧14套在左导向柱12上。

所述升降支撑板10、底盖3之间设置有右驱动弹簧15，所述右驱动弹簧15套在右导向柱13上。

所述左导向柱12、右导向柱13上端均形成外螺纹，所述左导向柱12上设置有限制升降支撑板10上升行程的左螺母16，所述右导向柱13上设置有限制升降支撑板10上升行程的右螺母17。

所述升降杆8下端与升降支撑板10之间的固定方式为焊接，所述升降杆8上部形成外螺纹。

所述压块9下端形成螺纹沉孔，所述升降杆8上端拧入到压块9的螺纹沉孔中。

所述升降杆8外还套有限位密封环18。

所述左导向柱12、右导向柱13分为位于升降杆8的两侧。

所述套筒1的横截面为矩形或者圆形。

本实用新型中所述套筒1为矩形状，相应的所述隔板4为直板，所述升降支撑板10为与密封驱动腔相适应的矩形状。

所述套筒1与顶盖2、底盖3之间均通过螺栓进行固定。相应的顶盖2、底盖3中均形成能够容纳螺栓头的沉孔。

本实用新型的工作过程如下：

在排气装置使用过程中，左驱动弹簧14、右驱动弹簧15将升降支撑板10顶起，同时，升降杆8上升，限位密封环18随着升降杆8移动并且限位密封环18封堵住进气孔5，所述压块9与装配沉孔11相脱离，同时，升降支撑板10将导气孔6封堵。

轮胎硫化过程中，随着胎面的成型，胎面橡胶会直接压在压块9上端，压块9驱动升降杆8下移，同时，升降支撑板10、限位密封环18同步下移，升降支撑板10打开导气孔6，此时，密封驱动腔和排气腔连通。

随后，压块9压紧装配沉孔11，从而将进气孔5封堵，由于压块9与装配沉孔11之间的配合对排气孔5实现封堵，避免橡胶从排气孔5中排出。

本过程中轮胎橡胶实现排气，而且在排气过程中避免排橡胶。

设计图

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设计说明书

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