全文摘要
本实用新型涉及一种涡轮压缩机动盘背面限定结构，用于涡旋压缩机内，其结构是在动盘的背面设置一个限定结构，限定结构的活动半径和动盘的活动半径相同，这样当动盘和静盘之间产生磨损时，限定结构也会产生磨损，磨损的原因是在接触面有压力造成的，当这部分压力由限定结构分担一部分，则动盘和静盘之间的压力可以减少，一定时间内的磨损量就会减少，这样可以延长涡旋压缩机寿命。
主设计要求
1.一种涡轮压缩机动盘背面限定结构,其特征在于，涡轮压缩机包含涡旋动盘和涡旋静盘，涡旋动盘的背面设置限定杆和旋转孔，在与涡旋动盘背面相对的位置设置有轴连器，在轴连器和涡旋动盘之间设置保持架，在限定杆设置的地方，保持架设置有限定孔，同时所述限定杆插入到限定孔内；在涡旋动盘和轴连器之间设置旋转支撑钢球，旋转支撑钢球同时由保持架限定位置范围。
设计方案
1.一种涡轮压缩机动盘背面限定结构,其特征在于，涡轮压缩机包含涡旋动盘和涡旋静盘，涡旋动盘的背面设置限定杆和旋转孔，在与涡旋动盘背面相对的位置设置有轴连器，在轴连器和涡旋动盘之间设置保持架，在限定杆设置的地方，保持架设置有限定孔，同时所述限定杆插入到限定孔内；在涡旋动盘和轴连器之间设置旋转支撑钢球，旋转支撑钢球同时由保持架限定位置范围。
2.根据权利要求1所述的一种涡轮压缩机动盘背面限定结构，其特征在于，在限定孔内设置有钢环，即限定杆插入到限定孔的钢环内。
3.根据权利要求1所述的一种涡轮压缩机动盘背面限定结构，其特征在于，旋转支撑钢球设置有6-12个，在设置旋转支撑钢球的位置，涡旋动盘设置旋转孔，同时保持架设置第二旋转孔，数量与旋转支撑钢球一致。
4.根据权利要求1所述的一种涡轮压缩机动盘背面限定结构，其特征在于，在旋转支撑钢球的下方设置有一块用于垫住旋转支撑钢球的金属环，即靠近轴连器一侧，同时在旋转支撑钢球的上方设置有一块用于垫住旋转支撑钢球的金属环，即靠近涡旋动盘一侧。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及涡轮压缩机技术，特别涉及一种涡轮压缩机动盘背面限定结构。
背景技术
涡旋压缩机是一种容积式压缩的压缩机，压缩部件由动涡旋盘和静涡旋盘组成。
动、静涡盘相互咬合，在吸气、压缩、排气的工作过程中，静盘固定在机架上，动盘由偏心轴驱动并由防自转机构制约，围绕静盘基圆中心，作很小半径的平面转动。气体通过空气滤芯吸入静盘的外围，随着偏心轴的旋转，气体在动静盘噬合所组成的若干个月牙形压缩腔内被逐步压缩，然后由静盘中心部件的轴向孔连续排出。
涡旋压缩机对动涡旋盘和静涡旋盘的加工精度要求比较高，动涡旋盘咬合静涡旋盘时，有一个接触面，随着压缩机使用的时间越长，会产生一定程度的磨损，当磨损达到一定的程度时，则动涡旋盘和静涡旋盘可能会漏气。
磨损的原理有两种，一种是吸入空气中有少量杂质，杂质在经过涡旋盘时，对其表面有一定的磨损量，这种可以靠提高吸入空气的质量来减少磨损，一种是动涡旋盘和静涡旋盘直接接触磨损，如果能在一定时间范围内能减少磨损，则可以延长涡旋压缩机的寿命。
实用新型内容
本实用新型针对以上不足，提出一种涡轮压缩机动盘背面限定结构。其结构是在动盘的背面设置一个限定结构，限定结构的活动半径和动盘的活动半径相同，这样当动盘和静盘之间产生磨损时，限定结构也会产生磨损，磨损的原因是在接触面有压力造成的，当这部分压力由限定结构分担一部分，则动盘和静盘之间的压力可以减少，一定时间内的磨损量就会减少，这样可以延长寿命。
一种涡轮压缩机动盘背面限定结构,其特征在于，涡轮压缩机包含涡旋动盘和涡旋静盘，涡旋动盘的背面设置设置限定杆和旋转孔，在与涡旋动盘背面相对的位置设置有轴连器，在轴连器和涡旋动盘之间设置保持架，在限定杆设置的地方，保持架和轴连器同时设置有限定孔，同时所述限定杆插入到限定孔内；在涡旋动盘和轴连器之间设置旋转支撑钢球，旋转支撑钢球同时由保持架限定位置。
进一步地，在限定孔内设置有钢环，钢环的作用提高硬度。
进一步地，在旋转支撑钢球设置有6-12个，在设置旋转支撑钢球的位置，涡旋动盘设置旋转孔，同时保持架设置第二旋转孔，数量与旋转支撑钢球一致。
在旋转支撑钢球的下方设置有一块用于垫住旋转支撑钢球的金属环，即靠近轴连器一侧，同时在旋转支撑钢球的上方设置有一块用于垫住旋转支撑钢球的金属环，即靠近涡旋动盘一侧。因为旋转支撑钢球会承受压力，通过在下方垫金属环，让金属环承受压力，这样避免了轴连器和旋转支撑钢球直接接触，提高耐磨性能，金属环通常采用 耐磨钢材料。
旋转支撑球的作用是支撑动盘的背面，这样，其不容易发生倾斜，这样可以提高涡旋动盘的稳定型，尤其是在压缩机使用时间长了，旋转支撑球的作用比较明显，其可以在垂直方向限定涡旋动盘，在水平方向的限定作用不明显。
限定杆和限定孔形成限定结构，在水平方向对涡旋动盘具有限定作用，因此可以减低涡旋动盘和涡旋静盘直接的压力，尤其是在压缩机使用时间长了，其作用比较明显。
本实用新型提出的结构可以延长涡旋动盘和涡旋静盘的使用寿命。
附图说明
图1是实施例的涡轮压缩机结构截面示意图。
图2是实施例的涡轮压缩机结构截面示意图。
图3是图1中圈P结构示意图。
图4是图1中面N结构示意图。
图5是图1中面M结构示意图。
图6是图2中金属环的展开图。
图中：涡旋动盘2，涡旋静盘1，轴连器3，保持架4, 限定孔43, 旋转孔23, 旋转支撑钢球32, 钢环44, 金属环41。
具体实施方式
以下将结合具体实施例和附图对本实用新型进行详细说明。
图1是实施例的涡轮压缩机的对应限定孔处截面示意图。
图2是实施例的涡轮压缩机旋转孔处截面示意图。
一种涡轮压缩机动盘背面限定结构。其结构原理是在动盘的背面设置一个限定结构，限定结构的活动半径和动盘的活动半径相同，这样当动盘和静盘之间产生磨损时，限定结构也会产生磨损，磨损的原因是在接触面有压力造成的，当这部分压力由限定结构分担一部分，则动盘和静盘之间的压力可以减少，一定时间内的磨损量就会减少，这样可以延长涡轮压缩机寿命。
请参阅图1-5，示出一种涡轮压缩机动盘背面限定结构,其特征在于，涡轮压缩机包含涡旋动盘2和涡旋静盘1，涡旋动盘2的背面设置限定杆22和旋转孔23，在与涡旋动盘2背面相对的位置设置有轴连器3，在轴连器3和涡旋动盘2之间设置保持架4，在限定杆22设置的地方，保持架4同时设置有限定孔43，同时所述限定杆22插入到限定孔43内；在涡旋动盘2和轴连器3之间设置旋转支撑钢球32，旋转支撑钢球32同时由保持架4限定位置。
如图1和图3，展示了，限定杆22插入到限定孔43的结构，限定孔43的直径比限定杆22的大。
如图3,在限定孔43内设置有钢环44，钢环44的作用是提高硬度，限定杆22不断地旋转摩擦，钢环44通常采用硬度大、耐磨的钢材料，这样其不容易损坏，钢环44可以分担涡旋动盘2在水平方向对涡旋静盘1的压力。
如图2，在旋转支撑钢球32的下方设置有一块用于垫住旋转支撑钢球的金属环41，即靠近轴连器3一侧，同时在旋转支撑钢球32的上方设置有一块用于垫住旋转支撑钢球的金属环41，即靠近涡旋动盘2一侧。因为旋转支撑钢球会承受压力，通过在下方垫金属环41，让金属环41承受压力，这样避免了轴连器3和旋转支撑钢球32直接接触，提高其的耐磨性能，金属环41通常采用耐磨钢材料。
具体地，在旋转支撑钢球32设置有6-12个，如图4和图5，展示了有第二旋转孔42有8个的示意图，如果设置6个和12个都比较好理解，在设置旋转支撑钢球32的位置，涡旋动盘2设置旋转孔23，同时保持架4设置第二旋转孔42，数量与旋转支撑钢球一致，图2展示了旋转支撑钢球32的设置状态，旋转支撑钢球32越多，则对支撑涡旋动盘2背面更加均匀，同时成本也越高，设置8个比较合适。
第二旋转孔42和旋转孔23正好匹配限制旋转支撑钢球32的活动范围。
需要注意的是，限定孔43的位置可以适当调整，只要均匀分布即可，其可以设置在靠近保持架4边缘，其只要和限定杆22的位置对应即可，通常设置4个限定孔43，如图4-5所展示了限定孔4和限定杆22的相对位置，其相对位置可以调整，只要沿着圆周方向均匀分布即可。
限定杆22和限定孔43形成限定结构，在水平方向对涡旋动盘2具有限定作用，因此可以减低涡旋动盘2和涡旋静盘1之间的压力，尤其是在压缩机使用时间长了，其作用比较明显。
需要注意的是限定杆22的活动范围与涡旋动盘2的活动范围一致，这样才可以起到分担涡旋动盘2和涡旋静盘1之间的压力作用。
本实用新型的实施步骤比较简单，在安装时，将涡旋动盘2放在轴连器3上，限定杆22和限定孔43的位置对好即可。
保持架4上穿有第二旋转孔42，因为旋转支撑钢球32和限定杆22都会穿越保持架4，因此保持架4上的第二旋转孔42能限定旋转支撑钢球32和限定杆22的活动区域，从图1和图2中,可以比较直观地获得其通孔的大小，保持架4的作用是限定旋转支撑钢球32的活动区域。
本实用新型的具体实施步骤，通过设置旋转支撑钢球32，可以支撑住涡旋动盘2在垂直方式不倾斜，通过设置限定杆22，在水平方向，减低涡旋动盘2和涡旋静盘1在接触面位置的压力，减低磨损。
本实用新型提出的结构可以延长涡旋动盘和涡旋静盘的使用寿命，因为其结构对应增加的成本比较少，而且可以提高寿命，因此适合推广。
以上所揭露的仅为本实用新型一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201822239708.9
申请日:2018-12-29
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:36(江西)
授权编号:CN209261817U
授权时间:20190816
主分类号:F04C 18/02
专利分类号:F04C18/02;F04C29/00
范畴分类:28D;
申请人:江西巨浪悠谷新能源科技发展有限公司
第一申请人:江西巨浪悠谷新能源科技发展有限公司
申请人地址:338000 江西省新余市渝水区袁河经济开发区现代装备制造园五号楼
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第一发明人:李绘明
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