全文摘要
本实用新型公开了一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，包括熔杯，柱塞，所述熔杯为筒状，所述熔杯包括中心的注流孔，所述熔杯末端侧壁有一注液口，注液口与注流孔连通，用于合金液的注入；所述熔杯前端外壁有一环状台阶形法兰边，与模具接触进行定位；所述柱塞为圆柱形，所述柱塞外表面与注流孔配合，所述柱塞内部设置有推拉杆安装孔，柱塞可在推拉杆作用下在注流孔内回来往复运动；所述柱塞外表面镶嵌有多个润滑体，所述润滑体为固体自润滑材料，可减少所述柱塞外表面与所述注流孔的摩擦磨损，所述润滑体暴露在外的表面与柱塞外表面等半径。综上所述，本实用新型可表面压铸成品表面因润滑油燃烧不充分造成的气泡，减少加润滑油的时间，提高生产效率。
主设计要求
1.一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，包括熔杯(1)，柱塞(6)，所述熔杯(1)为筒状，所述熔杯(1)包括中心的注流孔(2)，所述熔杯(1)末端侧壁有一注液口(3)，注液口(3)与注流孔(2)连通，用于合金液的注入；所述熔杯(1)前端外壁有一环状台阶形法兰边(5)，与模具接触进行定位；所述柱塞(6)为圆柱形，所述柱塞(6)外表面与注流孔(2)配合，所述柱塞(6)内部设置有推拉杆安装孔(8)，柱塞(6)可在推拉杆作用下在注流孔(2)内回来往复运动；其特征在于：所述柱塞(6)外表面镶嵌有多个润滑体(7)，所述润滑体(7)为固体自润滑材料，可减少所述柱塞(6)外表面与所述注流孔(2)的摩擦磨损，所述润滑体(7)暴露在外的表面与柱塞(6)外表面等半径。
设计方案
1.一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，包括熔杯(1)，柱塞(6)，所述熔杯(1)为筒状，所述熔杯(1)包括中心的注流孔(2)，所述熔杯(1)末端侧壁有一注液口(3)，注液口(3)与注流孔(2)连通，用于合金液的注入；所述熔杯(1)前端外壁有一环状台阶形法兰边(5)，与模具接触进行定位；
所述柱塞(6)为圆柱形，所述柱塞(6)外表面与注流孔(2)配合，所述柱塞(6)内部设置有推拉杆安装孔(8)，柱塞(6)可在推拉杆作用下在注流孔(2)内回来往复运动；
其特征在于：所述柱塞(6)外表面镶嵌有多个润滑体(7)，所述润滑体(7)为固体自润滑材料，可减少所述柱塞(6)外表面与所述注流孔(2)的摩擦磨损，所述润滑体(7)暴露在外的表面与柱塞(6)外表面等半径。
2.根据权利要求1所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述熔杯(1)末端设置有多个冷却孔(4)，冷却孔(4)环装布置，且远离注液口(3)。
3.根据权利要求2所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述熔杯(1)的冷却孔(4)数量有6个，所述冷却孔(4)深度为熔杯(1)长度的1\/3—1\/2。
4.根据权利要求1-3任一所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述润滑体(7)材料组成为以下至少之一：二硫化钼、氟化石墨、氮化硼、氮化硅。
5.根据权利要求4所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述润滑体(7)为圆形，呈多组环装分布在柱塞(6)表面。
6.根据权利要求4所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述润滑体(7)为环状，与柱塞(6)同轴，等距离分布在柱塞(6)表面。
7.根据权利要求4所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述润滑体(7)为长条形，呈螺旋状分布在柱塞(6)表面。
8.根据权利要求7所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述润滑体(7)长度方向与柱塞(6)轴向相同。
9.根据权利要求7所述的一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，其特征在于：所述润滑体(7)长度方向与柱塞(6)轴向呈一夹角。
设计说明书
技术领域
本实用新型属于压力铸造领域，具体涉及一种柱塞自润滑的压铸机熔杯。
背景技术
汽车配件生产是将浆料直接浇注在熔杯内进行压铸，压铸机在压铸生产时，熔杯固定在压铸机的前板上，模具通过浇口套与熔杯定位安装，浇口套的内膛与模具的型腔相连通，合金液通过熔杯注入口进入到熔杯的内膛内，通过柱塞在熔杯的内膛的运动将合金液经由浇口套的内膛填充到模具型腔内，生产出一定形状的铸件产品。在柱塞挤压合金液的过程中，为了减缓压射头与压射机筒之间的磨损，在每一模的工作过程中，当柱塞移出到料筒的外面时，会通过熔杯末端的润滑槽涂抹润滑油，或通过喷头往柱塞头上方喷一次润滑油的油雾。由于合金液温度约660℃，润滑油熔点较低，会发生燃烧，未充分燃烧的油烟会随合金液进入模具型腔，产生气泡，导致产品不良。
实用新型内容
针对现有技术所存在的上述不足，本实用新型要解决的技术问题是传统熔杯内壁与柱塞之间通过润滑油减少磨损时，燃烧产生油烟，混入熔融的合金液，导致铸件产生气泡。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，去除润滑槽、喷油管，通过在柱塞表面镶嵌润滑体进行润滑、减少磨损。
本实用新型采用以下技术方案：一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，包括熔杯，柱塞，所述熔杯为筒状，所述熔杯包括中心的注流孔，所述熔杯末端侧壁有一注液口，注液口与注流孔连通，用于合金液的注入；所述熔杯前端外壁有一环状台阶形法兰边，与模具接触进行定位；
所述柱塞为圆柱形，所述柱塞外表面与注流孔配合，所述柱塞内部设置有推拉杆安装孔，柱塞可在推拉杆作用下在注流孔内回来往复运动；
所述柱塞外表面镶嵌有多个润滑体，所述润滑体为固体自润滑材料，可减少所述柱塞外表面与所述注流孔的摩擦磨损，所述润滑体暴露在外的表面与柱塞外表面等半径。
进一步地，所述熔杯末端设置有多个冷却孔，冷却孔环装布置，且远离注液口。
进一步地，所述熔杯的冷却孔数量有6个，所述冷却孔深度为熔杯长度的1\/3—1\/2。
进一步地，由于本实用新型润滑体所需要的低摩擦特性、高热稳定性、高承载能力、强化学稳定性，所述润滑体材料组成为以下至少之一：二硫化钼、氟化石墨、氮化硼、氮化硅。
进一步地，所述润滑体为圆形，呈多组环装分布在柱塞表面。
进一步地，所述润滑体为环状，与柱塞同轴，等距离分布在柱塞表面。
进一步地，所述润滑体为长条形，呈螺旋状分布在柱塞表面。
进一步地，所述润滑体长度方向与柱塞轴向相同。
进一步地，所述润滑体长度方向与柱塞轴向呈一夹角。
本实用新型的工作原理：
与传统熔杯区别的是，熔杯不包括润滑油槽、喷油管，工作时柱塞表面不涂润滑油，柱塞表面设置有润滑体。
润滑体的材料、分布影响润滑效果，材料要求润滑体有较高的承载能力，因为润滑体往往应用于严酷工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切，这样才能使摩擦副的摩擦系数小，功率损耗低，且要求润滑体与摩擦表面能牢固地附着。
二硫化钼材料拥有低摩擦特性、高承载能力、良好的热稳定性、强的化学稳定性；氟化石墨，与石墨或二硫化钼相比，它的耐磨性好，这是由于氟碳键的结合能较强所致。层与层之间的距离比石墨大得多，因此更容易在层间发生剪切。由于氟的引入，使它在高温、高速、高负荷条件下的性能优于石墨或二硫化钼，改善了石墨在没有水气条件下的润滑性能；氮化硼是一种新型陶瓷材料，高温、高压下可烧结而成。氮化硼的密度为2.27g\/cm3，熔点为3100～3300℃；莫氏硬度为2，在空气中摩擦系数为0.2，而在真空中为0.3；在空气中热安定性为700℃，而在真空中为1587℃.它耐腐蚀，压缩强度为170MPa；在氧化气氛下最高使用温度为900℃，而在非活性还原气氛下可达2800℃，但在常温下润滑性能较差，故常与氟化石墨、石墨与二硫化钼混合用作高温润滑剂，氮化硼的烧结体可用作具有自润滑性能的滑动零件的材料；氮化硅属于六方晶系，是一种陶瓷材料，其成形体表面经过适当精加工，由于与其接触的微凸体点数减少可呈现出低摩擦系数。据研究结果称，表面精加工至0.05～0.025μm时，摩擦系数可达0.01，氮化硅的而磨性因环境气氛、负荷、速度等条件及表面粗糙度不同而变化，在干摩擦条件下耐磨性良好。
柱塞在镶嵌以上材料或材料的结合体组成的润滑体后，需要采用高精度磨床进行外表面配磨，以保证等半径。
本实用新型的有益效果是：
1、节省大量润滑油，甚至不需要润滑油，但减少磨损效果极好；
2、防止润滑油未充分燃烧进入合金液使压铸成品产生气泡；
3、不再需要每次注液都要添加润滑油，节省加润滑油的时间，提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型所述的柱塞自润滑的压铸机熔杯的前视图；
图2为本实用新型所述的柱塞自润滑的压铸机熔杯的全剖视图；
图3为本实用新型所述的柱塞自润滑的压铸机熔杯的立体示意图；
图4为本实用新型所述的柱塞的放大视图实施例一；
图5为本实用新型所述的柱塞的放大视图实施例二；
图6为本实用新型所述的柱塞的放大视图实施例三；
图7为本实用新型所述的柱塞的放大视图实施例四。
图中：1、熔杯，2、注流孔，3、注液口，4、冷却孔，5、法兰边，6、柱塞，7、润滑体，8、推拉杆安装孔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例详细描述一下本实用新型的具体内容。
实施例一：
如图1、2、3所示，一种柱塞自润滑的压铸机熔杯，包括熔杯1，柱塞6，所述熔杯1为筒状，所述熔杯1包括中心的注流孔2，所述熔杯1末端侧壁有一注液口3，注液口3与注流孔2连通，用于合金液的注入；所述熔杯1前端外壁有一环状台阶形法兰边5，与模具接触进行定位；
所述柱塞6为圆柱形，所述柱塞6外表面与注流孔2配合，所述柱塞6内部设置有推拉杆安装孔8，柱塞6可在推拉杆作用下在注流孔2内回来往复运动；
所述柱塞6外表面镶嵌有多个润滑体7，所述润滑体7为固体自润滑材料，可减少所述柱塞6外表面与所述注流孔2的摩擦磨损，所述润滑体7暴露在外的表面与柱塞6外表面等半径。
在实际应用中，所述熔杯1末端设置有多个冷却孔4，冷却孔4环装布置，且远离注液口3。
在实际应用中，所述熔杯1的冷却孔4数量优选为6个，所述冷却孔4深度为熔杯1长度的1\/3—1\/2。
在实际应用中，所述润滑体7材料组成为以下至少之一：二硫化钼、氟化石墨、氮化硼、氮化硅，可以为单一材料，也可以为其组合，所述柱塞6外表面留有加工余量，通过在所述柱塞6表面加工镶嵌孔，再将润滑体5与镶嵌孔过盈配合，再进行精磨磨床上配磨，达到最终尺寸。
在实际应用中，所述润滑体7为圆形，呈多组环装分布在柱塞6表面。
实施例二：
其他部分与实施例一相同，除了润滑体7的形状，所述润滑体7为环状，与柱塞6同轴，等距离分布在柱塞6表面。
实施例三：
其他部分与实施例一相同，除了润滑体7的形状，所述润滑体7为长条形，呈螺旋状分布在柱塞6表面，所述润滑体7长度方向与柱塞6轴向相同。
实施例四：
其他部分与实施例一相同，除了润滑体7的形状，所述润滑体7为长条形，呈螺旋状分布在柱塞6表面，所述润滑体7长度方向与柱塞6轴向呈一夹角。
本实用新型的工作原理：
与传统熔杯1区别的是，熔杯1不包括润滑油槽、喷油管，工作时柱塞6表面不涂润滑油，柱塞6表面设置有润滑体7。
润滑体7的材料、分布影响润滑效果，材料要求润滑体7有较高的承载能力，因为润滑体7往往应用于严酷工况与环境条件如低速高负荷下使用，所以要求它具有较高的承载能力，又要容易剪切，这样才能使摩擦副的摩擦系数小，功率损耗低，且要求润滑体7与摩擦表面能牢固地附着。
二硫化钼材料拥有低摩擦特性、高承载能力、良好的热稳定性、强的化学稳定性；氟化石墨，与石墨或二硫化钼相比，它的耐磨性好，这是由于氟碳键的结合能较强所致。层与层之间的距离比石墨大得多，因此更容易在层间发生剪切。由于氟的引入，使它在高温、高速、高负荷条件下的性能优于石墨或二硫化钼，改善了石墨在没有水气条件下的润滑性能；氮化硼是一种新型陶瓷材料，高温、高压下可烧结而成。氮化硼的密度为2.27g\/cm3，熔点为3100～3300℃；莫氏硬度为2，在空气中摩擦系数为0.2，而在真空中为0.3；在空气中热安定性为700℃，而在真空中为1587℃.它耐腐蚀，压缩强度为170MPa；在氧化气氛下最高使用温度为900℃，而在非活性还原气氛下可达2800℃，但在常温下润滑性能较差，故常与氟化石墨、石墨与二硫化钼混合用作高温润滑剂，氮化硼的烧结体可用作具有自润滑性能的滑动零件的材料；氮化硅属于六方晶系，是一种陶瓷材料，其成形体表面经过适当精加工，由于与其接触的微凸体点数减少可呈现出低摩擦系数。据研究结果称，表面精加工至0.05～0.025μm时，摩擦系数可达0.01，氮化硅的而磨性因环境气氛、负荷、速度等条件及表面粗糙度不同而变化，在干摩擦条件下耐磨性良好。
柱塞6在镶嵌以上材料或材料的结合体组成的润滑体7后，需要采用高精度磨床进行外表面配磨，以保证等半径。
综上所述，本实用新型可表面压铸成品表面因润滑油燃烧不充分造成的气泡，减少加润滑油的时间，提高生产效率。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及优点。前、后、左、右、末端、前端等方位指示词仅为说明结构，非限定。本行业的技术人员应该了解，上述实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920024191.3
申请日:2019-01-07
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:32(江苏)
授权编号:CN209334700U
授权时间:20190903
主分类号:B22D 17/28
专利分类号:B22D17/28
范畴分类:25D;
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