管柱承载装置及井口装置论文和设计-杨振涛

全文摘要

本实用新型是关于一种管柱承载装置及井口装置，属于油田开采技术领域。该管柱承载装置包括：承载组件和定位组件；承载组件的第一端用于与悬挂组件抵接，承载组件的第二端与定位组件固定连接，承载组件的侧面具有第一凹槽，悬挂组件用于悬挂管柱，第一端与第二端相对；定位组件的侧面具有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽贯通，贯通后的第一凹槽和第二凹槽用于供管柱通过；定位组件用于套接在升高短节与管柱之间，升高短节具有第一通孔，第一通孔用于供管柱通过。本实用新型能够降低在底法兰的更换过程中对升高短节的外螺纹造成的损伤，保证升高短节与底法兰的密封效果，提高石油开采效率。本实用新型用于保护升高短节。

主设计要求

1.一种管柱承载装置，其特征在于，包括：承载组件(10)和定位组件(11)；所述承载组件(10)的第一端用于与悬挂组件抵接，所述承载组件(10)的第二端与所述定位组件(11)固定连接，所述承载组件(10)的侧面具有第一凹槽(101)，所述悬挂组件用于悬挂管柱，所述第一端与所述第二端相对；所述定位组件(11)的侧面具有第二凹槽(111)，所述第一凹槽(101)与所述第二凹槽(111)贯通，贯通后的所述第一凹槽(101)和所述第二凹槽(111)用于供管柱通过；所述定位组件(11)用于套接在升高短节与所述管柱之间，所述升高短节具有第一通孔，所述第一通孔用于供所述管柱通过。

设计方案

1.一种管柱承载装置，其特征在于，包括：承载组件(10)和定位组件(11)；

所述承载组件(10)的第一端用于与悬挂组件抵接，所述承载组件(10)的第二端与所述定位组件(11)固定连接，所述承载组件(10)的侧面具有第一凹槽(101)，所述悬挂组件用于悬挂管柱，所述第一端与所述第二端相对；

所述定位组件(11)的侧面具有第二凹槽(111)，所述第一凹槽(101)与所述第二凹槽(111)贯通，贯通后的所述第一凹槽(101)和所述第二凹槽(111)用于供管柱通过；

所述定位组件(11)用于套接在升高短节与所述管柱之间，所述升高短节具有第一通孔，所述第一通孔用于供所述管柱通过。

2.根据权利要求1所述的管柱承载装置，其特征在于，所述定位组件(11)的最大宽度小于所述升高短节的内径，所述定位组件(11)的宽度所在的方向与所述升高短节的延伸方向交叉。

3.根据权利要求2所述的管柱承载装置，其特征在于，所述承载组件(10)的硬度小于所述升高短节的硬度。

4.根据权利要求1所述的管柱承载装置，其特征在于，所述定位组件(11)在不同位置处的宽度按照到所述第二端的距离由近至远的方向逐渐减小，且所述定位组件(11)的最大宽度大于所述升高短节的内径，所述定位组件(11)的宽度所在的方向与所述升高短节的延伸方向交叉。

5.根据权利要求4所述的管柱承载装置，其特征在于，所述定位组件(11)的硬度小于所述升高短节的硬度。

6.根据权利要求1至5任一所述的管柱承载装置，其特征在于，所述第一凹槽(101)和所述第二凹槽(111)的开口朝向相同。

7.根据权利要求6所述的管柱承载装置，其特征在于，所述承载组件(10)和所述定位组件(11)为一体结构。

8.根据权利要求1至5任一所述的管柱承载装置，其特征在于，所述承载组件(10)的硬度小于所述悬挂组件的硬度；

或者，所述承载组件(10)的第一端具有第三凹槽(102)，所述悬挂组件抵接在所述第三凹槽(102)的内部，且所述第三凹槽(102)围成的区域用于供所述管柱通过。

9.一种井口装置，其特征在于，所述井口装置包括：升高短节(2)、管柱(3)、悬挂组件(4)和权利要求1至8任一所述的管柱承载装置(1)；

所述管柱承载装置(1)包括：承载组件和定位组件，所述定位组件套接在所述升高短节(2)与所述管柱(3)之间，所述升高短节(2)具有第一通孔，所述第一通孔用于供所述管柱(3)通过。

10.根据权利要求9所述的井口装置，其特征在于，所述井口装置还包括：套管(5)，所述升高短节(2)未与所述定位组件套接的一端与所述套管(5)固定连接，所述套管(5)具有第二通孔，所述第二通孔用于供所述管柱(3)通过。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及油田开采技术领域，特别涉及一种管柱承载装置及井口装置。

背景技术

在石油行业中，井口装置通常包括采油树、大四通、底法兰和升高短节等。大四通设置在采油树上，底法兰设置在大四通与升高短节之间，井内的管柱悬挂在大四通上，且经过底法兰和升高短节中的通孔深入井底。在石油开采过程中，需要更换底法兰以使井口装置适应于不同压力的油井。

相关技术中，更换底法兰的方式为：先采用主起重系统悬吊井内的管柱，然后，解除底法兰与升高短节之间的固定连接，再采用辅助起重系统将采油树、大四通以及底法兰吊起来，然后，将吊卡固定在升高短节顶端，并通过吊卡固定管柱，再更换底法兰，并在更换底法兰后去除吊卡，然后将更换的底法兰与升高短节连接。

但是，在更换底法兰的过程中，固定在升高短节顶端的吊卡容易对升高短节造成损伤，导致升高短节与底法兰的密封效果变差，影响石油的开采过程。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了一种管柱承载装置及井口装置，降低了在底法兰的更换过程中对升高短节的外螺纹造成的损伤，保证了升高短节与底法兰的密封效果，提高了石油开采效率。所述技术方案如下：

第一方面，提供了一种管柱承载装置，包括：承载组件和定位组件；

所述承载组件的第一端用于与悬挂组件抵接，所述承载组件的第二端与所述定位组件固定连接，所述承载组件的侧面具有第一凹槽，所述悬挂组件用于悬挂管柱，所述第一端与所述第二端相对；

所述定位组件的侧面具有第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽贯通，贯通后的所述第一凹槽和所述第二凹槽用于供管柱通过；

所述定位组件用于套接在升高短节与所述管柱之间，所述升高短节具有第一通孔，所述第一通孔用于供所述管柱通过。

可选的，所述定位组件的最大宽度小于所述升高短节的内径，所述定位组件的宽度所在的方向与所述升高短节的延伸方向交叉。

可选的，所述承载组件的硬度小于所述升高短节的硬度。

可选的，所述定位组件在不同位置处的宽度按照到所述第二端的距离由近至远的方向逐渐减小，且所述定位组件的最大宽度大于所述升高短节的内径，所述定位组件的宽度所在的方向与所述升高短节的延伸方向交叉。

可选的，所述定位组件的硬度小于所述升高短节的硬度。

可选的，所述第一凹槽和所述第二凹槽的开口朝向相同。

可选的，所述承载组件和所述定位组件为一体结构。

可选的，所述承载组件的硬度小于所述悬挂组件的硬度；

或者，所述承载组件的第一端具有第三凹槽，所述悬挂组件抵接在所述第三凹槽的内部，且所述第三凹槽围成的区域用于供所述管柱通过。

第二方面，提供了一种井口装置，所述井口装置包括：升高短节、管柱、悬挂组件和第一方面任一所述的管柱承载装置；

所述管柱承载装置包括：承载组件和定位组件，所述定位组件套接在所述升高短节与所述管柱之间，所述升高短节具有第一通孔，所述第一通孔用于供所述管柱通过。

可选的，所述井口装置还包括：套管，所述升高短节未与所述定位组件套接的一端与所述套管固定连接，所述套管具有第二通孔，所述第二通孔用于供所述管柱通过。

本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：

本实用新型实施例提供的管柱承载装置及井口装置，由于承载组件的第一端用于与悬挂组件抵接，且定位组件用于套接在升高短节与管柱之间，使得在更换底法兰时，悬挂组件无需与升高短节的外螺纹接触，相较于相关技术，降低了在底法兰的更换过程中对升高短节的外螺纹造成的损伤，保证了升高短节与底法兰的密封效果，提高了石油开采效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本实用新型。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施例，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种管柱承载装置的主视示意图。

图2是本实用新型实施例提供的一种管柱承载装置的俯视示意图。

图3是本实用新型实施例提供的另一种管柱承载装置的主视示意图。

图4是本实用新型实施例提供的另一种管柱承载装置的俯视示意图。

图5是本实用新型实施例提供的又一种管柱承载装置的俯视示意图。

图6是本实用新型实施例提供的一种井口装置的结构示意图。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部份实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在石油行业中，井口装置通常包括采油树、大四通、底法兰和升高短节等。大四通设置在采油树上，底法兰设置在大四通与升高短节之间，井内的管柱悬挂在大四通上，且经过底法兰和升高短节中的通孔深入井底。井内的管柱设置在套管内，为了满足井下不同深度的要求，井内通常设置有多根串联的套管，且每两个套管之间通过套管接箍连接。例如，该套管接箍具有内螺纹，每个套管上设置有与该内螺纹匹配的外螺纹，套管与套管接箍之间通过该内螺纹和外螺纹实现连接。升高短节的两端具有外螺纹，升高短节一端通过该外螺纹与底法兰的内螺纹连接，升高短节另一端通过该外螺纹与位于多根串联的套管一端的套管接箍的内螺纹连接。在石油开采过程中，需要更换底法兰以使井口装置适应于不同压力的油井。

相关技术中，更换底法兰的方式为：先采用主起重系统悬吊位于井内的管柱，然后，解除底法兰与升高短节之间的固定连接。再采用辅助起重系统将采油树、大四通以及底法兰吊起来，然后，将吊卡设置在升高短节用于与底法兰连接的一端的外螺纹的端口上。通过吊卡对管柱进行固定后，将管柱慢速下放，直至管柱的全部重量均被升高短节承载，解除管柱中位于升高短节上部的管柱(下文简称为上部管柱)与位于升高短节下部的管柱(下文简称为下部管柱)的连接，并采用辅助起重系统将上部管柱吊起来，使上部管柱与下部管柱之间存在间隙，并从该间隙中取出与大四通连接的底法兰，然后将新的底法兰与大四通连接。再将上部管柱与升高短节承载的下部管柱连接，然后将连接后的管柱吊起来，直至升高短节所承载的重量为零，取掉吊卡并将更换的底法兰与升高短节密封连接，以完成该底法兰的更换过程。

但是，由于在更换底法兰的过程中，吊卡固定在升高短节的外螺纹的端口上，且吊卡与升高短节的外螺纹的接触面积较小，当管柱的下放速度较快时，吊卡容易对升高短节的外螺纹造成损伤，导致当将该升高短节和底法兰连接时，该升高短节与底法兰的密封效果较差，影响石油的开采过程，甚至，当对升高短节外螺纹造成的损伤程度过大时，需要更换升高短节，导致开采成本增加，且增加了更换井口装置的耗时，导致施工风险增大。

本实用新型实施例提供了一种管柱承载装置及井口装置，可以在更换底法兰的过程中，减少对升高短节的外螺纹造成的损伤。请参考图1和图2，图1为本实用新型实施例提供的管柱承载装置1的主视示意图，图2为本实用新型实施例提供的管柱承载装置1的俯视示意图。如图1和图2所示，该管柱承载装置可以包括：承载组件10和定位组件11。

该承载组件10的第一端B1用于与悬挂组件抵接，该承载组件10的第二端B2与定位组件11固定连接，该承载组件10的侧面具有第一凹槽101，该悬挂组件用于悬挂管柱，该第一端与该第二端相对。示例的，该悬挂组件可以为吊卡。

该定位组件11的侧面具有第二凹槽111，该第一凹槽101与第二凹槽111贯通，贯通后的第一凹槽101和第二凹槽111用于供管柱通过。该定位组件1用于套接在升高短节与管柱之间，该升高短节具有第一通孔，该第一通孔用于供管柱通过。

当采用本实用新型实施例提供的管柱承载装置更换底法兰时，该更换底法兰的方式为：先采用主起重系统悬吊位于井内的管柱，解除底法兰与升高短节之间的固定连接，再采用辅助起重系统将采油树、大四通以及底法兰吊起来。之后将管柱承载装置1套接在升高短节与管柱之间，使得管柱从贯通的第一凹槽101和第二凹槽111通过。接着，在承载组件10的第一端B1设置吊卡并对管柱进行固定，然后将管柱慢速下放，使升高短节承载管柱的全部重量。再解除管柱中的上部管柱与下部管柱的连接，并采用辅助起重系统将上部管柱吊起来，使上部管柱与下部管柱之间存在间隙，并从该间隙中取出与大四通连接的底法兰，然后将新的底法兰与大四通连接。之后，将上部管柱与升高短节承载的下部管柱连接，再将管柱吊起来使升高短节的承载重量降为零，然后取掉吊卡，并将管柱承载装置1从升高短节与管柱之间的环形空间内取出。然后，通过辅助起重系统慢速下放底法兰，将更换后的底法兰与升高短节进行连接并密封，以完成该底法兰的更换过程。

综上所述，本实用新型实施例提供的管柱承载装置，由于承载组件的第一端用于与悬挂组件抵接，且定位组件用于套接在升高短节与管柱之间，使得在更换底法兰时，悬挂组件无需与升高短节的外螺纹接触，相较于相关技术，降低了在底法兰的更换过程中对升高短节的外螺纹造成的损伤，保证了升高短节与底法兰的密封效果，提高了石油开采效率。

示例的，请参考图3和图4，图3为本实用新型实施例提供的管柱承载装置1的主视示意图，图4为本实用新型实施例提供的管柱承载装置1的俯视示意图。如图4所示，该承载组件10的第一凹槽101在目标方向上的截面可以呈“U”型，该“U”型可以由在该目标方向上的半圆形和矩形组成，且该矩形与该半圆形接触的边的长度与该半圆形的直径相等。其中，该目标方向可以平行于该承载组件10的第一端B1的端面所在的方向。

并且，该半圆形的圆心与承载组件10的几何中心连接所形成的直线可以垂直于该承载组件10的第一端B1的端面所在平面。进一步的，当管柱通过第一凹槽101时，管柱的几何中心与半圆形的圆心连接所形成的直线也可以垂直于该承载组件10的第一端B1的端面所在平面。这样一来，可以使得半圆形的圆心、承载组件10的几何中心以及管柱的几何中心位于同一条直线上，从而使得管柱的负荷能够较均匀地施加在承载组件10的不同位置上，使得管柱对承载组件10的不同位置处的作用力较均衡。

可选的，该半圆形的直径可以大于管柱的外径。示例的，半圆形的直径至少可以比管柱的外径大4mm(毫米)。例如，假设管柱的外径为73mm，则该半圆形的直径可以为80mm。这样一来，承载组件10的第一凹槽101与管柱的外壁之间存在间隙，能够便于操作人员快速地将定位组件11套接在升高短节与管柱之间，从而提高工作效率。

在一种可选的实现方式中，定位组件11的最大宽度可以小于升高短节的内径，该定位组件11的宽度所在的方向可以与升高短节的延伸方向交叉。示例的，如图3和图4所示，该定位组件11的外接立体图形可以为圆台(或者说是类似于圆台的形状)，且该定位组件11在不同位置处，在平行于承载组件10的第一端B1的方向上的圆形截面的直径不同，此时，该定位组件11的最大宽度可以为最大直径对应的圆形截面的直径。

在该实现方式中，承载组件10的第二端B2用于与升高短节接触。为了减小承载组件10与升高短节之间的作用力导致的升高短节出现变形的概率，承载组件10的硬度可以小于升高短节的硬度。示例的，该承载组件10的材料可以为A10(一种GB\/T699-1999标准的钢型号)钢。并且，该承载组件10的厚度可以为管柱壁厚的两倍，以保证对管柱的良好承载效果。

进一步的，如图3所示，该定位组件11在不同位置处的宽度，可以按照到第二端B2的距离由近至远的方向d逐渐减小，且定位组件11的最大宽度小于升高短节的内径。其中，该定位组件11的宽度所在的方向可以与升高短节的延伸方向交叉。且该内径可以指升高短节与定位组件11接触处所在端口的内径。定位组件11的最大宽度小于升高短节的内径，这样，定位组件11与升高短节的内壁之间存在间隙，能够便于操作人员快速地将定位组件11套接在升高短节与管柱之间的空间内，提高工作效率。

示例的，如图3所示，该定位组件11的外接立体图形可以为圆台，该定位组件11的宽度所在的方向可以与升高短节的延伸方向d垂直。该定位组件11可以包括圆台底面112和圆台顶面113，该圆台底面112到第二端B2的距离小于圆台顶面113到第二端B2的距离。由于该定位组件11在不同位置处的宽度，可以按照到第二端B2的距离由近至远的方向d逐渐减小，则该定位组件11的最大宽度与圆台底面112的直径相等。由于定位组件11的最大宽度小于升高短节的内径，因此该圆台底面112的直径小于升高短节的内径，例如，假设该升高短节的内径为130mm，则该圆台底面112的直径可以为120mm。

在另一种可选的实现方式中，该定位组件11在不同位置处的宽度，可以按照到第二端B2的距离由近至远的方向d逐渐减小，且定位组件11的最大宽度大于升高短节的内径。其中，该定位组件11的宽度所在的方向可以与升高短节的延伸方向交叉。且该内径可以指升高短节与定位组件11接触处所在端口的内径。

当定位组件11的最大宽度大于升高短节的内径时，在将管柱承载装置1套接在升高短节与管柱之间时，由于定位组件11的最大宽度大于升高短节的内径，无需承载组件10的第二端B2与升高短节接触，可以进一步降低在底法兰的更换过程中对升高短节的外螺纹造成的损伤。

并且，由于定位组件11用于与升高短节接触，为了减小定位组件11与升高短节之间的作用力导致的升高短节出现变形的概率，定位组件11的硬度可以小于升高短节的硬度。示例的，该定位组件11的材料可以为A10钢。

示例的，该定位组件11的外接立体图形可以为圆台，该定位组件11的宽度所在的方向可以与升高短节的延伸方向d垂直。该定位组件11可以包括圆台底面112和圆台顶面113。由于该定位组件11在不同位置处的宽度，可以按照到第二端B2的距离由近至远的方向d逐渐减小，则该定位组件11的最大宽度与圆台底面112的直径相等。由于定位组件11的最大宽度大于升高短节的内径，因此该圆台底面112的直径大于升高短节的内径，例如，假设该升高短节的内径为110mm，则该圆台底面112的直径可以为120mm。

可选的，该定位组件11的最小宽度的位置到第二端B2的距离可以大于或等于指定距离阈值。请继续参考图3和图4，定位组件11的外接立体图形为圆台，定位组件11的最小宽度等于该圆台顶面113的直径，则该最小宽度的位置为定位组件11中的圆台顶面113所在的位置，进一步的，该最小宽度的位置到第二端B2的距离为圆台顶面113到第二端B2的距离，则该圆台顶面113到第二端的距离可以大于指定距离阈值。

示例的，该指定距离阈值可以根据实际需要确定，例如，该指定距离阈值可以为升高短节用于与底法兰连接的外螺纹在升高短节高度方向上的总高度。通常的，该升高短节用于与底法兰连接的外螺纹在升高短节高度方向上的总高度可以等于套管接箍在升高短节高度方向上的高度的二分之一，则该圆台顶面113到第二端B2的距离可以大于或等于套管接箍在升高短节高度方向上的高度的二分之一。例如，假设该套管接箍在升高短节高度方向上的高度为240mm，则该圆台顶面113到第二端B2的距离可以大于或等于120mm。这样一来，能够使得管柱承载装置1的重心下移，使得定位组件11能够更加牢固地卡接在升高短节与管柱的环形空间内。

上述承载组件10的第一凹槽101与定位组件11的第二凹槽102的开口朝向可以相同或者不同。

并且，当上述承载组件10的第一凹槽101与定位组件11的第二凹槽102的开口朝向相同时，上述承载组件10和定位组件11可以为一体结构，从而使得在制造管柱承载装置时，承载组件10和定位组件11可以一体形成，简化了制造工艺，且能够保证承载组件10与定位组件11之间连接的稳定性。

当上述承载组件10的第一凹槽101与定位组件11的第二凹槽102的开口朝向不同时，在将管柱承载装置1套接在升高短节与管柱之间的过程中，可以分别将承载组件10和定位组件11套接在管柱上，然后将承载组件10和定位组件11进行固定连接，并将连接后的承载组件10和定位组件11套接在升高短节与管柱之间。

可选的，请继续参考图3和图4，该管柱承载装置1的承载组件10的第一凹槽101的边沿开口处可以设置有倒角13。通过设置该倒角13，一方面可以使得第一凹槽101入口处的宽度大于第一凹槽101靠近承载组件10的一端的宽度，从而便于操作人员将定位组件11套接在管柱与升高短节的环形空间内；在另一方面，该倒角13还可以降低在管柱承载装置1与管柱发生碰撞时对管柱造成的损伤，进而减少管柱承载装置1对管柱的磨损。示例的，如图4所示，该倒角13的深度e可以为5mm，倒角13的大小θ可以为45度。

在一种可选的实现方式中，上述承载组件10的硬度可以小于悬挂组件的硬度。这样一来，悬挂组件与承载组件10的第一端B1抵接时，相互之间的作用力会使承载组件10上出现压痕，使得悬挂组件固定在压痕内，减小该悬挂组件与该承载组件10的第一端出现相对运动的几率，保证悬挂组件与承载组件10抵接的稳定性。

在另一种可选的实现方式中，请参考图5，图5为本实用新型实施例提供的一种管柱承载装置的俯视示意图，该承载组件10的第一端B1可以具有第三凹槽102，以使得悬挂组件抵接在第三凹槽102的内部，减小该悬挂组件与该承载组件10的第一端B1出现相对运动的几率，使得悬挂组件能够更加稳定地与承载组件10抵接。其中，该第三凹槽102围成的区域用于供管柱通过，该第三凹槽102围成的区域为该第三凹槽102的内壁所限定的环形区域。

请参考图6，图6为本实用新型实施例提供的一种井口装置的结构示意图，该井口装置包括：升高短节2、管柱3、悬挂组件4和管柱承载装置1，该管柱承载装置1可以为本实用新型实施例提供的任一种管柱承载装置，该管柱承载装置1的结构可以参考图1至图4任一所示的管柱承载装置。

该管柱承载装置1包括：承载组件和定位组件，定位组件套接在升高短节2与管柱3之间，升高短节2具有第一通孔，第一通孔用于供管柱3通过。

该井口装置还包括：套管5，升高短节2未与定位组件套接的一端与套管5固定连接，套管5具有第二通孔，第二通孔用于供管柱3通过。

当采用本实用新型实施例提供的井口装置时，在更换底法兰时，该更换底法兰的方式为：先采用主起重系统悬吊管柱3，解除底法兰与升高短节2之间的固定连接，再采用辅助起重系统将采油树、大四通以及底法兰吊起来。之后将管柱承载装置1套接在升高短节2与管柱3之间，将管柱承载装置1固定在升高短节2上。接着，在承载组件的第一端设置悬挂组件4以对管柱3进行固定，然后将管柱3慢速下放，使升高短节2承载管柱3的全部重量。再解除管柱3中的上部管柱与下部管柱的连接，并采用辅助起重系统将上部管柱吊起来，使上部管柱与下部管柱之间存在间隙，并从该间隙中取出与大四通连接的底法兰，然后将新的底法兰与大四通连接。之后，将上部管柱与升高短节2承载的下部管柱连接，再将管柱3吊起来使升高短节2的承载重量降为零，然后取掉悬挂组件4，并将管柱承载装置1从升高短节2与管柱3之间的环形空间内取出。然后，通过辅助起重系统慢速下放底法兰，使更换后的底法兰与升高短节进行连接并密封，以完成该底法兰的更换过程。

综上所述，本实用新型实施例提供的井口装置，由于管柱承载装置中的承载组件的第一端用于与悬挂组件抵接，且定位组件用于套接在升高短节与管柱之间，使得在更换底法兰时，悬挂组件无需与升高短节的外螺纹接触，相较于相关技术，降低了底法兰的更换过程中对升高短节的外螺纹造成的损伤，保证了升高短节与底法兰的密封效果，提高了石油开采效率。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本实用新型的其它实施方案。本申请旨在涵盖本实用新型的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本实用新型的一般性原理并包括本实用新型未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本实用新型的真正范围和精神由权利要求指出。

应当理解的是，本实用新型并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本实用新型的范围仅由所附的权利要求来限制。

设计图

管柱承载装置及井口装置论文和设计

管柱承载装置及井口装置论文和设计-杨振涛

全文摘要

主设计要求

设计方案

设计说明书

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