导读:本文包含了模具温度分布论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:模具,温度,拉拔,数值,工艺,滚塑,烘箱。
模具温度分布论文文献综述
刘学军,江辉[1]（2019）在《滚塑烘箱内空气和模具温度分布均匀性的仿真研究》一文中研究指出本文为在进气道里装有调整叶片的滚塑烘箱建立了2种传热模型。一种是烘箱内不包含滚塑模具的无模具模型,目的是从理论上研究烘箱内部空气温度分布的均匀性与叶片转角间的关系;另一种是考虑滚塑模具的大小及转动的有模具模型,目的是从理论上研究模具表面温度分布的均匀性与叶片转角间的关系。结果表明,基于这2种传热模型,通过FLUENT软件对滚塑工艺的加热过程进行了数值仿真,将上、下叶片均设置为水平方向可使得烘箱内部空气的温度分布最均匀,将上、下叶片的转角分别设置为0°和20°可使得2 m长模具的表面温度分布最均匀;另外通过该仿真研究,还得到了当上、下叶片均设置为水平方向时模具表面温度分布的均匀性随模具长度的变化规律。(本文来源于《中国塑料》期刊2019年08期）
谢知音,陈世强,谭丽娟,吴进琴,秦柳[2]（2019）在《快速加热条件下注塑模具温度场分布研究》一文中研究指出基于传热数值传热学,采用Fluent在快速加热条件下研究了电加热棒功率、组间距离以及纵向距离等因素对型腔表面温度响应速率及表面温度均匀性的影响规律。结果表明,型腔表面温度响应速率随加热功率显着提高,但表面温度均匀度会变差;型腔表面温度响应速率随加热棒的组间距缩短,而略有提升但型腔表面温度均匀度会发生明显恶化;模具型腔表面温度响应速率随加热棒与型腔表面的距离减小显着提高,且对表面温度均匀度影响较小。(本文来源于《中国塑料》期刊2019年04期）
李蓝特,陈雨楠,张天,胡永俊,刘伟聪[3]（2018）在《718H模具钢表面等离子熔覆Ni60A镍基高温合金层的微观组织形成温度特征与显微硬度分布》一文中研究指出在718H模具钢表面等离子熔覆Ni60A镍基高温合金层。采用金相显微镜、X射线衍射和维氏硬度计考察了熔覆层的微观组织、相结构和显微硬度。利用ANSYS有限元分析软件分析了等离子熔覆过程中Ni60A合金层微观组织形成的温度场和温度梯度特征,讨论了熔覆层的形成条件与机制。实验结果表明,熔覆层亚层组织由表及里分别为细等轴晶、柱状晶、胞状晶和等轴晶。熔覆过程中的最高温度约为1 580°C,最大温度梯度达1.6×10~6°C/m,均出现在熔覆层表面。在熔覆和凝固过程中,表层呈现间隔的正温度梯度,熔覆层界面处则呈现负温度梯度。Ni60A合金层的显微硬度在接近表面的区域最高(达508HV),但在最表面稍低,越靠近基体则越低。(本文来源于《电镀与涂饰》期刊2018年19期）
刘迎,赵永瑞,潘川[4]（2017）在《热分析与热力耦合分析的轮胎模具温度场分布》一文中研究指出以63.5#硫化机使用的1188型号的轮胎模具为例,模具的型腔由硫化12R22.5规格轮胎的花纹块与上、下侧板组合而成,以此模具结构为模型,利用ANSYS有限元分析软件,对模具结构进行了热分析、热力耦合分析与结构应力分析,热分析过程中只考虑硫化机的加热源对模具温度场分布的影响,热力耦合分析考虑了热源与受力同时作用下,模具型腔温度和应力的分布情况。以热分析与热力耦合分析的结果为依据,从模具平均温度、花纹块温度、花纹块上、下端温差等方面对2种方法的效果进行了对比,给出结构应力分析的模具型腔应力分布曲线与热力耦合分析的模具型腔应力分布曲线。(本文来源于《模具工业》期刊2017年10期）
罗登峰[5]（2013）在《热压罐工艺的传热分析和框架式模具温度场分布》一文中研究指出热压罐在研究、制造、创新航空航天、石油化工、食品工业等领域内有广泛应用,热压罐工艺是制作高品质先进树脂基复合材料构件的主要方法之一。为了提高热压罐工艺的实用性、经济性,文章就热压罐的传热分析、传热路径和传热方式做出了研究,研究了热压罐工艺框架式模具气体流态的特征,最后探析了热压罐工艺的框架式模具温度场分布特点。(本文来源于《中国高新技术企业》期刊2013年19期）
姬卫东[6]（2009）在《游动芯头拉拔模具受力和温度分布的数值模拟》一文中研究指出文章采用非线性有限元软件对铜管游动芯头拉拔工艺进行了数值模拟和分析研究,得出了铜管与模具接触面的法向力和摩擦力的分布规律、拉拔过程中的温度分布,从而推断出了游动芯头发生粘铜和局部崩裂的主要原因。(本文来源于《内蒙古科技与经济》期刊2009年22期）
王永贵,梁宪珠,薛向晨,张博明,姜澎[7]（2008）在《热压罐工艺的传热分析和框架式模具温度场分布》一文中研究指出分析了热压罐工艺中框架式模具的传热路径和传热方式及其传热空气流态,通过模拟试验和实测试验两种方式研究热压罐工艺的框架式模具温度场分布特点。(本文来源于《航空制造技术》期刊2008年22期）
汪学阳,王华君,王华昌,李亚敏,汪小凯[8]（2008）在《热锻模具型腔表层温度场分布及回火效应的研究》一文中研究指出温度对热锻模的力学性能有很大影响,温度的变化导致锻模失效。通过对轿车轮毂热锻成形过程的模拟分析,得到了锻模型腔表面和表层的温度分布规律,证明了在热锻模内部温度场呈梯度分布。同时对热锻模具的回火效应进行定性分析,揭示了等效回火温度和等效回火时间对模具的寿命影响。提高热锻模具的使用寿命,关键是尽可能的减少坯料和模具的接触时间来降低模具的温度幅值,为实际的生产提供参考。(本文来源于《热加工工艺》期刊2008年13期）
王匀,张凯,许桢英,孙日文,岳小云[9]（2007）在《基于激光加热的微温挤温度分布及微模具结构优化研究》一文中研究指出随着由难成形材料成形的微器件需求量的不断增加,给适合低成本批量生产的微塑性成形技术带来了发展和挑战。在介绍各坯料加热方法和原理的基础上,比较分析了各方法的优缺点,提出针对微器件成形的基于激光加热的微温挤压成形方法,研究基于激光加热的微挤压工件的温度分布机制和方法。另外, 由于微型模具的结构参数对微成形件的成形质量和精度有重要影响,需要对微模具结构进行优化,在综合分析模具结构优化方法的基础上,提出结合数值模拟,利用神经网络和遗传算法的微挤压模具结构优化方法,并对优化方法,关键技术和理论依据进行了说明。(本文来源于《第十届全国塑性工程学术年会、第叁届国际塑性加工先进技术研讨会论文集》期刊2007-10-01）
牟取晗,黄东男[10]（2007）在《游动芯头拉拔模具受力和温度分布的数值模拟》一文中研究指出本文采用非线性有限元软件对铜管游动芯头拉拔工艺进行了数值模拟和分析研究,得出了铜管与模具接触面的法向力和摩擦力的分布规律;拉拔过程中的温度分布;从而推断出游动芯头发生粘铜和局部崩裂的主要原因。(本文来源于《内蒙古石油化工》期刊2007年02期）
模具温度分布论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
基于传热数值传热学,采用Fluent在快速加热条件下研究了电加热棒功率、组间距离以及纵向距离等因素对型腔表面温度响应速率及表面温度均匀性的影响规律。结果表明,型腔表面温度响应速率随加热功率显着提高,但表面温度均匀度会变差;型腔表面温度响应速率随加热棒的组间距缩短,而略有提升但型腔表面温度均匀度会发生明显恶化;模具型腔表面温度响应速率随加热棒与型腔表面的距离减小显着提高,且对表面温度均匀度影响较小。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
模具温度分布论文参考文献
[1].刘学军,江辉.滚塑烘箱内空气和模具温度分布均匀性的仿真研究[J].中国塑料.2019
[2].谢知音,陈世强,谭丽娟,吴进琴,秦柳.快速加热条件下注塑模具温度场分布研究[J].中国塑料.2019
[3].李蓝特,陈雨楠,张天,胡永俊,刘伟聪.718H模具钢表面等离子熔覆Ni60A镍基高温合金层的微观组织形成温度特征与显微硬度分布[J].电镀与涂饰.2018
[4].刘迎,赵永瑞,潘川.热分析与热力耦合分析的轮胎模具温度场分布[J].模具工业.2017
[5].罗登峰.热压罐工艺的传热分析和框架式模具温度场分布[J].中国高新技术企业.2013
[6].姬卫东.游动芯头拉拔模具受力和温度分布的数值模拟[J].内蒙古科技与经济.2009
[7].王永贵,梁宪珠,薛向晨,张博明,姜澎.热压罐工艺的传热分析和框架式模具温度场分布[J].航空制造技术.2008
[8].汪学阳,王华君,王华昌,李亚敏,汪小凯.热锻模具型腔表层温度场分布及回火效应的研究[J].热加工工艺.2008
[9].王匀,张凯,许桢英,孙日文,岳小云.基于激光加热的微温挤温度分布及微模具结构优化研究[C].第十届全国塑性工程学术年会、第叁届国际塑性加工先进技术研讨会论文集.2007
[10].牟取晗,黄东男.游动芯头拉拔模具受力和温度分布的数值模拟[J].内蒙古石油化工.2007
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