一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具论文和设计

全文摘要

本实用新型公开了一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，包括上模和下模，上模顶部设置有加料室，加料室中部设置有总进料口，总进料口下方设置有分流块，上模内设置两个导流通道，导流通道底部设置有均流罩，均流罩底面设置有若干均流孔，下模中部嵌装有固定块，固定块中部设置有焊合室、出料通道和挤出口，固定块内沿焊合室和出料通道外部设置有第一冷却空腔，沿挤出口外部设置有第二冷却空腔，第一冷却空腔上部一侧设置有注水管，第一冷却空腔下部与注水管相对的一侧设置有出水管，第二冷却空腔一侧连通液氮导流管；下模底部设置有底座，底座上表面设置有限位槽，插块与限位槽内壁之间通过压缩弹簧连接。本实用新型产品成型效果好。

主设计要求

1.一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，其特征在于，包括上模(1)和下模(2)，上模(1)顶部设置有加料室(3)，加料室(3)中部设置有总进料口(4)，总进料口(4)下方设置有尖端向上的椎体结构的分流块(5)，分流块(5)将加料室(3)分隔成两个进料室(6)，上模(1)内设置两个分别与两个进料室(6)连通的导流通道(7)，导流通道(7)底部设置有喇叭状开口向下的均流罩(8)，两均流罩(8)底面之间通过桥位(9)分隔，均流罩(8)底面设置有若干均流孔(10)，两均流罩(8)与桥位(9)之间分别设置有阻流包(11)；下模(2)中部嵌装有固定块(16)，固定块(16)中部设置有焊合室(12)、出料通道(13)和挤出口(15)，焊合室(12)与均流罩(8)连通，焊合室(12)下方与出料通道(13)连通，出料通道(13)上设置有工作带(14)，出料通道(13)底部与挤出口(15)连通，固定块(16)内沿焊合室(12)和出料通道(13)外部设置有第一冷却空腔(17)，固定块(16)内沿挤出口(15)外部设置有第二冷却空腔(18)，第一冷却空腔(17)上部一侧设置有注水管(19)，第一冷却空腔(17)下部与注水管(19)相对的一侧设置有出水管(20)，第二冷却空腔(18)一侧连通液氮导流管(21)；下模(2)底部设置有底座(23)，底座(23)上表面分别对称设置有开口向上的限位槽(24)，固定块(16)底部两端分别设置有插入对应限位槽(24)内部的插块(25)，插块(25)与限位槽(24)内壁之间通过压缩弹簧(26)连接。

设计方案

下模(2)中部嵌装有固定块(16)，固定块(16)中部设置有焊合室(12)、出料通道(13)和挤出口(15)，焊合室(12)与均流罩(8)连通，焊合室(12)下方与出料通道(13)连通，出料通道(13)上设置有工作带(14)，出料通道(13)底部与挤出口(15)连通，固定块(16)内沿焊合室(12)和出料通道(13)外部设置有第一冷却空腔(17)，固定块(16)内沿挤出口(15)外部设置有第二冷却空腔(18)，第一冷却空腔(17)上部一侧设置有注水管(19)，第一冷却空腔(17)下部与注水管(19)相对的一侧设置有出水管(20)，第二冷却空腔(18)一侧连通液氮导流管(21)；

下模(2)底部设置有底座(23)，底座(23)上表面分别对称设置有开口向上的限位槽(24)，固定块(16)底部两端分别设置有插入对应限位槽(24)内部的插块(25)，插块(25)与限位槽(24)内壁之间通过压缩弹簧(26)连接。

2.根据权利要求1所述的一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，其特征在于：进料室(6)为上大下小的椎体结构。

3.根据权利要求1所述的一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，其特征在于：液氮导流管(21)上安装有流量控制阀(22)。

4.根据权利要求1所述的一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，其特征在于：底座(23)中部于挤出口(15)正下方设置为中空相通结构。

5.根据权利要求1所述的一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，其特征在于：注水管(19)、出水管(20)、液氮导流管(21)分别穿过固定块(16)并穿出延伸至下模(2)外部。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及铝型材生产领域，具体为一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具。

背景技术

铝型材的密度只有2.7g\/cm^{3<\/sup>，约为钢、铜或黄铜的密度(分别为7.83g\/cm^{3<\/sup>，8.93g\/cm^{3<\/sup>)，的1\/3。在大多数环境条件下，包括在空气、水(或盐水)、石油化学和很多化学体系中，铝能显示优良的抗腐蚀性。铝型材由于它的优良电导率而常被选用。在重量相等的基础上，铝的电导率近于铜的两倍。铝合金的热导量率大约是铜的50-60％，这对制造热交换器、蒸发器、加热电器、炊事用具，以及汽车的缸盖与散热器皆为有利。型材是非铁磁性的，这对电气工业和电子工业而言是一重要特性。铝型材是不能自燃的，这对涉及装卸或接触易燃易爆材料的应用来说是重要的。铝型材的可机加工性是优良的。在各种变形铝合金和铸造铝合金中，以及在这些合金产出後具有的各种状态中，机加工特性的变化相当大，这就需要特殊的机床或技术。铝型材特定的拉伸强度、屈服强度、可延展性和相应的加工硬化率支配着允许变形量的变化。}}}

目前铝型材挤压模具挤压过程中由于塑性变形生热、合金与模具摩擦生热均会使得合金温度上升，在模孔出口处达到最高，并且挤压速度越快，温度上升越高，挤压出口温度过高，会使得型材力学性能下降、表面氧化变化、甚至发生热裂。目前国内的企业为了避免因温度高出现废品，均采用较低的挤压速度，因此挤压效率非常低；单一的挤出口的散热结构使得模具内温度不均匀，影响挤出成型质量。现有的挤压模具进料时料液在焊合室内分布不均匀，且成型后不易出料。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，包括上模和下模，上模顶部设置有加料室，加料室中部设置有总进料口，总进料口下方设置有尖端向上的椎体结构的分流块，分流块将加料室分隔成两个进料室，上模内设置两个分别与两个进料室连通的导流通道，导流通道底部设置有喇叭状开口向下的均流罩，两均流罩底面之间通过桥位分隔，均流罩底面设置有若干均流孔，两均流罩与桥位之间分别设置有阻流包；

下模中部嵌装有固定块，固定块中部设置有焊合室、出料通道和挤出口，焊合室与均流罩连通，焊合室下方与出料通道连通，出料通道上设置有工作带，出料通道底部与挤出口连通，固定块内沿焊合室和出料通道外部设置有第一冷却空腔，固定块内沿挤出口外部设置有第二冷却空腔，第一冷却空腔上部一侧设置有注水管，第一冷却空腔下部与注水管相对的一侧设置有出水管，第二冷却空腔一侧连通液氮导流管；

下模底部设置有底座，底座上表面分别对称设置有开口向上的限位槽，固定块底部两端分别设置有插入对应限位槽内部的插块，插块与限位槽内壁之间通过压缩弹簧连接。

优选的，进料室为上大下小的椎体结构。

优选的，液氮导流管上安装有流量控制阀。

优选的，底座中部于挤出口正下方设置为中空相通结构。

优选的，注水管、出水管、液氮导流管分别穿过固定块并穿出延伸至下模外部。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型通过在上模上设置加料室，并在加料室内设置分流块，便于直接由总加料口注入料液后进行自动分流，模内的导流通道底部设置有与焊合室连通的均流罩，平衡压力，且均流罩底面的均流孔使得进入焊合室内的料液均匀扩散，产品成型效果好。

2.本实用新型通过在，焊合室和出料通道外部设置有第一冷却空腔，在挤出口外部设置有第二冷却空腔，两个不同的冷却空腔针对性地进行散热，即避免了挤出口的温度过高，又有效对焊合室和出料通道外部进行散热，使得模具内温差较小，温度分布均匀，产品挤出质量好。

3.本实用新型将焊合室、出料通道以及挤出口集成在固定块上，并将固定块与底座之间通过压缩弹簧连接，不仅使得合模时焊合室闭合紧密，而且挤出时压缩弹簧的反向作用力促进成型产品的挤出，便于出料。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的加料室的具体结构示意图；

图3为本实用新型的均流罩与桥位、阻流包的结构示意图；

图4为本实用新型的第一冷却空腔、第二冷却空腔的连接结构示意图。

图中：1、上模；2、下模；3、加料室；4、总进料口；5、分流块；6、进料室；7、导流通道；8、均流罩；9、桥位；10、均流孔；11、阻流包；12、焊合室；13、出料通道；14、工作带；15、挤出口；16、固定块；17、第一冷却空腔；18、第二冷却空腔；19、注水管；20、出水管；21、液氮导流管；22、流量控制阀；23、底座；24、限位槽；25、插块；26、压缩弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“竖直”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种超薄型双面扣板铝型材挤压模具，包括上模1和下模2，上模1顶部设置有加料室3，加料室3中部设置有总进料口4，总进料口4下方设置有尖端向上的椎体结构的分流块5，分流块5将加料室3分隔成两个进料室6，上模1内设置两个分别与两个进料室6连通的导流通道7，导流通道7底部设置有喇叭状开口向下的均流罩8，两均流罩8底面之间通过桥位9分隔，均流罩8底面设置有若干均流孔10，两均流罩8与桥位9之间分别设置有阻流包11；

下模2中部嵌装有固定块16，固定块16中部设置有焊合室12、出料通道13和挤出口15，焊合室12与均流罩8连通，焊合室12下方与出料通道13连通，出料通道13上设置有工作带14，出料通道13底部与挤出口15连通，固定块16内沿焊合室12和出料通道13外部设置有第一冷却空腔17，固定块16内沿挤出口15外部设置有第二冷却空腔18，第一冷却空腔17上部一侧设置有注水管19，第一冷却空腔17下部与注水管19相对的一侧设置有出水管20，第二冷却空腔18一侧连通液氮导流管21；

下模2底部设置有底座23，底座23上表面分别对称设置有开口向上的限位槽24，固定块16底部两端分别设置有插入对应限位槽24内部的插块25，插块25与限位槽24内壁之间通过压缩弹簧26连接。

优选的，进料室6为上大下小的椎体结构。

优选的，液氮导流管21上安装有流量控制阀22。

优选的，底座23中部于挤出口15正下方设置为中空相通结构。

优选的，注水管19、出水管20、液氮导流管21分别穿过固定块16并穿出延伸至下模2外部。

工作原理：上模1顶部设置有加料室3，加料室3中部设置有总进料口4，总进料口4下方设置有尖端向上的椎体结构的分流块5，分流块5将加料室3分隔成两个进料室6，便于直接由总加料口4注入料液后由分流块5进行自动分流，导流通道7底部设置有喇叭状开口向下的均流罩8，两均流罩8底面之间通过桥位9分隔，均流罩8底面设置有若干均流孔10，均流罩8平衡压力，且均流罩8底面的均流孔10使得进入焊合室12内的料液均匀扩散，产品成型效果好。固定块16内沿焊合室12和出料通道13外部设置有第一冷却空腔17，固定块16内沿挤出口15外部设置有第二冷却空腔18，第一冷却空腔17上部一侧设置有注水管19，第一冷却空腔17下部与注水管19相对的一侧设置有出水管20，第二冷却空腔18一侧连通液氮导流管21，两个不同的冷却空腔针对性地进行散热，第一冷却空腔17进行冷水循环降温，第二冷却空腔18通过液氮进行高效降温，且可通过流量控制阀22控制液氮的加入量，即避免了挤出口15的温度过高，又有效对焊合室12和出料通道13外部进行散热，使得模具内温差较小，温度分布均匀，产品挤出质量好。通过将焊合室12、出料通道13以及挤出口15集成在固定块16上，并将固定块16与底座23之间通过压缩弹簧26连接，不仅使得合模时焊合室12闭合紧密，避免料液溢出，而且挤出时压缩弹簧26的反向作用力促进成型产品的挤出，便于出料。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

设计图

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主设计要求

设计方案

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