全文摘要
本实用新型公开了一种铆接加工用销以及动力传递结构。在利用铆接加工用的销连结一对板时，不易在板的外周部产生铆接加工所带来的破裂。该止动销(26)具备主干部(26a)和一对颈部(26b)。主干部(26a)配置于一对板(24、25)之间。颈部(26b)比主干部(26a)小径，从主干部(26a)的轴向两端延伸且向一对板(24、25)的连结用孔(24d、25d)插入。而且，颈部(26b)的前端部在板的径向上，在铆接加工前具有第一宽度，并且在铆接加工后具有第二宽度，具有以第二宽度\/第一宽度定义的铆接率比素材形状中的铆接率小的变形部(26c)。
主设计要求
1.一种铆接加工用销，用于将隔开间隔地配置并分别形成有沿轴向贯通的多个连结用孔的一对板连结，其特征在于，该铆接加工用销具备：主干部，配置于所述一对板之间；以及一对颈部，比所述主干部小径，从所述主干部的轴向两端延伸并插入所述一对板的连结用孔，所述一对颈部中的至少一方的前端部在沿着轴向的方向观察时的第一方向上，在铆接加工前具有第一宽度，并且在铆接加工后具有第二宽度，所述一对颈部中的至少一方的前端部具有以第二宽度\/第一宽度定义的铆接率小于素材形状中的铆接率的变形部。
设计方案
1.一种铆接加工用销，用于将隔开间隔地配置并分别形成有沿轴向贯通的多个连结用孔的一对板连结，其特征在于，该铆接加工用销具备：
主干部，配置于所述一对板之间；以及
一对颈部，比所述主干部小径，从所述主干部的轴向两端延伸并插入所述一对板的连结用孔，
所述一对颈部中的至少一方的前端部在沿着轴向的方向观察时的第一方向上，在铆接加工前具有第一宽度，并且在铆接加工后具有第二宽度，所述一对颈部中的至少一方的前端部具有以第二宽度\/第一宽度定义的铆接率小于素材形状中的铆接率的变形部。
2.一种铆接加工用销，用于将隔开间隔地配置并分别形成有沿轴向贯通的多个连结用孔的一对板连结，其特征在于，该铆接加工用销具备：
主干部，配置于所述一对板之间；以及
一对颈部，比所述主干部小径，从所述主干部的轴向两端延伸并插入所述一对板的连结用孔，
所述一对颈部中的至少一方具有变形部，在铆接加工时的作用于所述连结用孔的第一方向的压力小于利用所述变形部保持素材形状地铆接加工时的作用于所述连结用孔的所述第一方向的压力。
3.根据权利要求1或2所述的铆接加工用销，其特征在于，
所述主干部以及所述颈部的所述第一方向的宽度小于与所述第一方向正交的第二方向的宽度。
4.根据权利要求3所述的铆接加工用销，其特征在于，
所述变形部是在所述颈部的前端面沿所述第二方向延伸地形成且以使所述颈部的所述第二方向的中央部向所述主干部侧凹陷的方式弯曲的凹部。
5.根据权利要求3所述的铆接加工用销，其特征在于，
所述变形部是形成于所述颈部的所述第一方向的两侧部且以使所述颈部的所述第二方向的中央部的径向宽度变窄的方式弯曲的凹部。
6.根据权利要求3所述的铆接加工用销，其特征在于，
所述变形部是形成于所述颈部并沿所述第一方向贯通的孔。
7.根据权利要求3所述的铆接加工用销，其特征在于，
所述变形部是形成于所述颈部的所述第二方向的中央部且距前端面为预定深度的槽。
8.根据权利要求3所述的铆接加工用销，其特征在于，
所述一对板是绕相同的旋转轴旋转的旋转部件，
所述第一方向是将所述颈部插入所述旋转部件的贯通孔的状态下的所述旋转部件的径向，
所述第二方向是将所述颈部插入所述旋转部件的贯通孔的状态下的所述旋转部件的圆周方向。
9.一种动力传递结构，其特征在于，具备：
第一旋转部件，具有旋转轴心以及沿所述旋转轴心的轴向贯通的多个第一连结用孔；
第二旋转部件，与所述第一旋转部件沿轴向隔开间隔地配置，能够绕所述第一旋转部件的旋转轴心旋转，在与所述多个第一连结用孔对应的位置具有多个第二连结用孔；以及
铆接加工用销，具有插入到所述第一连结用孔的第一颈部、插入到所述第二连结用孔的第二颈部、以及设于所述第一颈部与所述第二颈部之间且比所述第一颈部以及第二颈部大径的主干部，至少对所述第一颈部的前端部进行铆接加工而将所述第一旋转部件与所述第二旋转部件连结成不能相对旋转并且不能沿轴向移动，
所述第一连结用孔与所述第一颈部之间的径向的间隙大于圆周方向的间隙。
10.根据权利要求9所述的动力传递结构，其特征在于，
所述铆接加工用销的主干部、第一颈部以及第二颈部的径向的宽度小于圆周方向的宽度。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及铆接加工用销，特别是涉及用于将隔开间隔地配置并分别形成有沿轴向贯通的多个连结用孔的一对板连结的铆接加工用销。另外，本实用新型涉及使用了该铆接加工用销的动力传递结构。
背景技术
车辆的离合器所使用的离合器盘组件具有作为输入侧旋转部件的离合器板以及固定板、作为输出侧部件的花键毂、以及配置于它们之间的多个扭转弹簧。离合器板以及固定板在轴向上隔开间隔地对置而配置，利用贯通形成于这些板的孔的多个止动销相互固定。
在离合器盘组件中，为了使扭转振动有效地衰减，要求对扭转角度进行广角化。例如，在专利文献1中，将止动销配置于比弹性部件靠外周侧，使减振器的扭转角度的广角化容易。
专利文献1：日本特开2004-60882号公报
实用新型内容
实用新型要解决的技术问题
在利用止动销固定一对板时，将止动销的颈部插入各板的孔，对从该孔突出的颈部的前端(头部)进行铆接，从而将一对板连结。
这里，若进行铆接加工，则颈部鼓起，因此对各板的孔作用压力。若如专利文献1那样将安装止动销的孔配置于靠近板的外周面的外周侧，则铆接加工带来的压力容易导致孔的外周侧的外周面产生破裂。
本实用新型要解决的技术问题在于，在利用铆接加工用的销连结一对板时，特别地不易在板的外周部产生铆接加工所带来的破裂。
用于解决技术问题的方案
(1)本实用新型的铆接加工用销用于将隔开间隔地配置并分别形成有沿轴向贯通的多个连结用孔的一对板连结，其特征在于，该铆接加工用销具备：主干部，配置于一对板之间；以及一对颈部，比主干部小径，从主干部的轴向两端延伸并插入一对板的连结用孔，一对颈部中的至少一方的前端部在沿着轴向的方向观察时的第一方向上，在铆接加工前具有第一宽度，并且在铆接加工后具有第二宽度，一对颈部中的至少一方的前端部具有以第二宽度\/第一宽度定义的铆接率小于素材形状中的铆接率的变形部。
另外，这里的“素材形状”是从在以上的记载中特定的铆接加工用销去除了“变形部”的形状，变形部以外与以上的记载中特定的铆接加工用销为相同的形状。
这里，在颈部设有变形部，利用该变形部，与未设有变形部的情况比较，铆接率降低。因此，如果以第一方向成为径向的方式将该销使用于铆接加工用，则能够减小铆接时的作用于连结用孔的颈部的压力。因此，在板的连结用孔的外周侧能够抑制铆接导致的破裂的产生。
(2)本实用新型的另一方面的铆接加工用销用于将隔开间隔地配置并分别形成有沿轴向贯通的多个连结用孔的一对板连结，其特征在于，该铆接加工用销具备：主干部，配置于一对板之间；以及一对颈部，比主干部小径，从主干部的轴向两端延伸并插入一对板的连结用孔，一对颈部中的至少一方具有变形部，在铆接加工时的作用于连结用孔的第一方向的压力小于利用变形部保持素材形状地铆接加工时的作用于连结用孔的第一方向的压力。
这里的“素材形状”与前述相同意义，是从在以上的记载中特定的铆接加工用销中去除了“变形部”的形状。
这里，在颈部设置变形部，利用该变形部，铆接加工时的作用于连结用孔的第一方向的压力比保持素材形状地铆接加工时的作用于连结用孔的第一方向的压力小。因此，如果以使第一方向成为径向的方式将该销使用于铆接加工用，则在板的连结用孔的外周侧，能够抑制铆接所导致的破裂的产生。
(3)优选的是，主干部以及颈部的第一方向的宽度小于与第一方向正交的第二方向的宽度。
在该情况下，通过使第一方向成为径向地使用该销，能够将销配置于板的更靠外周侧。因此，如果将该销用作离合器盘组件的止动销，则能够广阔地确保用于配置弹性部件的圆周方向空间。因此，能够容易地实现扭转角度的广角化。
(4)优选的是，变形部是在颈部的前端面沿第二方向延伸地形成且以使颈部的第二方向的中央部向主干部侧凹陷的方式弯曲的凹部。
(5)优选的是，变形部是形成于颈部的第一方向的两侧部且以使颈部的第二方向的中央部的径向宽度变窄的方式弯曲的凹部。
(6)优选的是，变形部是形成于颈部并沿第一方向贯通的孔。
(7)变形部是形成于颈部的第二方向的中央部且距前端面为预定深度的槽。
(8)优选的是，一对板是绕相同的旋转轴旋转的旋转部件，第一方向是将颈部插入旋转部件的贯通孔的状态下的旋转部件的径向，第二方向是将颈部插入旋转部件的贯通孔的状态下的旋转部件的圆周方向。
(9)本实用新型的动力传递结构具备第一旋转部件，具有旋转轴心以及沿旋转轴心的轴向贯通的多个第一连结用孔；第二旋转部件，与第一旋转部件沿轴向隔开间隔地配置，能够绕第一旋转部件的旋转轴心旋转，在与多个第一连结用孔对应的位置具有多个第二连结用孔；以及铆接加工用销，具有插入到第一连结用孔的第一颈部、插入到第二连结用孔的第二颈部、以及设于第一颈部与第二颈部之间且比第一颈部以及第二颈部大径的主干部，至少对第一颈部的前端部进行铆接加工而将第一旋转部件与第二旋转部件连结成不能相对旋转并且不能沿轴向移动，第一连结用孔与第一颈部之间的径向的间隙大于圆周方向的间隙。
这里，第一连结用孔与第一颈部之间的径向的间隙比圆周方向的间隙大。因此，在将铆接加工用销铆接时，第一连结用孔的径向的面从第一颈部承受的压力变得相对较小。因此，能够抑制在板的连结用孔的外周侧产生铆接所导致的破裂。
(10)优选的是，铆接加工用销的主干部、第一颈部以及第二颈部的径向的宽度小于圆周方向的宽度。
实用新型效果
在以上的那种本实用新型中，在利用铆接加工用的销连结一对板时，能够抑制在板的外周部产生铆接加工所带来的破裂。
附图说明
图1是作为本实用新型的一实施方式的离合器盘组件的纵剖面概略图。
图2是离合器盘组件的正面局部图。
图3是离合器盘组件的扭转特性线图。
图4是图1的放大局部图。
图5是图2的放大局部图。
图6是止动销的俯视图、主视图以及铆接加工后的头部的俯视图。
图7是表示止动销的安装结构的俯视图。
图8是图1的放大局部图。
图9主要是低刚性减振器的分解立体图。
图10是表示图9的一部分的图。
图11是本实用新型的另一实施方式的止动销的俯视图以及主视图。
图12是本实用新型的又一实施方式的止动销的俯视图以及主视图。
图13是本实用新型的又一实施方式的止动销的俯视图以及主视图。
图14是表示离合器板的孔的细节的图。
图15是表示离合器板的孔的其他实施方式的图。
附图标记说明
1…离合器盘组件；2…离合器盘；24…离合器板(第一旋转部件)；25…固定板(第二旋转部件)；24d、25d、71、72…孔(连结用孔)；26…止动销(铆接加工用销)；26’…止动销素材形状；26a、65a、66a、67a…主干部；26b、65b、66b、67b…颈部；26c、65c、66c、67c…变形部。
具体实施方式
图1是本实用新型的一实施方式的具有减振装置的离合器盘组件的剖面图。图1的O－O线是离合器盘组件1的旋转轴线。该离合器盘组件1将来自配置于图1的左侧的发动机以及飞轮的扭矩向配置于图1的右侧的变速器传递，并且使扭矩变动衰减。另外，图2是离合器盘组件1的正面局部图。
[整体构成]
离合器盘组件1具有通过摩擦卡合被从飞轮输入扭矩的离合器盘2、将从离合器盘2输入的扭矩变动衰减以及吸收的减振器机构3、以及花键毂4。
[离合器盘2]
离合器盘2被未图示的压板按压于飞轮。离合器盘2具有缓冲板6和通过铆钉7固定于缓冲板6的两面的一对摩擦衬片8。缓冲板6固定于减振器机构3的外周部。
[减振器机构3]
减振器机构3为了使从发动机传递的扭矩变动有效地衰减以及吸收，如图3所示那样在正侧(驱动侧的旋转方向)以及负侧具有四段扭转特性。具体而言，在扭转特性的正侧以及负侧，第一段(L1)区域以及第二段(L2)区域是低扭转刚性以及低迟滞扭矩的区域，第三段(H3)区域以及第四段(H4)是区域高扭转刚性以及高迟滞扭矩的区域。
减振器机构3具有低刚性减振器11、高刚性减振器12、整个区域迟滞扭矩产生机构(以下，记载为“L－H滞后产生机构”)13、低扭转角度区域迟滞扭矩产生机构(以下，记载为“L滞后产生机构”)14、中扭转角度区域迟滞扭矩产生机构(以下，记载为“L2滞后产生机构”)15、高扭转角度区域迟滞扭矩产生机构(以下，记载为“H滞后产生机构”)16、以及止动机构17。
低刚性减振器11在低扭转角度区域(L1+L2)工作。高刚性减振器12在扭转角度比低扭转角度区域大的高扭转角度区域(H3+H4)工作。另外，高刚性减振器12具有比低刚性减振器11高的扭转刚性。
L－H滞后产生机构13是在低扭转角度区域(L1+L2)以及高扭转角度区域(H3+H4)的整个扭转角度区域中产生迟滞扭矩的机构。L滞后产生机构14是仅在低扭转角度区域的整个区域(L1+L2)产生迟滞扭矩的机构。L2滞后产生机构15是仅在第二段的第二扭转角度区域(L2)产生迟滞扭矩的机构。H滞后产生机构16是仅在高扭转角度区域(H3+H4)产生迟滞扭矩的机构。
止动机构17是若作为输入侧的部件的离合器盘2和作为输出侧的部件的花键毂4的扭转角度(相对旋转角度)成为预定的角度、则禁止的两部件的进一步的相对旋转角度的机构。
＜高刚性减振器12＞
高刚性减振器12如图4所示，具有输入侧旋转部件20、毂缘21、以及多个高刚性弹簧22。
输入侧旋转部件20
输入侧旋转部件20经由离合器盘2从发动机被输入扭矩，具有离合器板24(第一旋转部件)以及固定板25(第二旋转部件)。
离合器板24以及固定板25实质上形成为环状，沿轴向隔开间隔地配置。离合器板24配置于发动机侧，固定板25配置于变速器侧。离合器板24以及固定板25的外周部利用止动销26(铆接加工用销)连结，并一体旋转。
如图2所示，在离合器板24以及固定板25分别沿圆周方向隔开间隔地形成有四个第一保持部24a、25a以及第二保持部24b、25b。第一保持部24a、25a与第二保持部24b、25b沿圆周方向交替地配置。另外，在固定板25形成有多个卡合孔25c。
另外，在图2中，虽然示出了固定板25，但关于各保持部24a、24b、24b、25b配置于相反侧的离合器板24也是相同的结构。另外，在图2中，剖切地示出了固定板25的一部分。
毂缘21
毂缘21是大致圆板状的部件(参照图9)，配置于花键毂4的外周。毂缘21配置于离合器板24与固定板25的轴向之间，能够与这些两板24、25在预定的角度范围内相对旋转。如图5所示，毂缘21与花键毂4利用在彼此的内周部以及外周部形成的多个齿21c、4c啮合。另外，在彼此的齿21c、4c之间设定有预定的间隙G1。即，毂缘21与花键毂4仅能够相对旋转齿21c、4c的间隙G1的角度大小(相当于低扭转角度区域(L1+L2))。
如图5所示，在毂缘21中，在与离合器板24以及固定板25的第一保持部24a、25a以及第二保持部24b、25b对置的位置分别形成有第一窗孔21a以及第二窗孔21b。而且，在第一窗孔21a收容有第一高刚性弹簧22a，该第一高刚性弹簧22a被离合器板24以及固定板25的第一保持部24a、25a沿轴向以及径向保持。另外，在第二窗孔21b收容有第二高刚性弹簧22b，该第二高刚性弹簧22b被离合器板24以及固定板25的第二保持部24b、25b沿轴向以及径向保持。
另外，离合器板24以及固定板25的第一保持部24a、25a以及第二保持部24b、25b的圆周方向的两端能够卡合于各高刚性弹簧22a、22b的端面。
这里，在毂缘21的第一窗孔21a沿圆周方向无间隙地配置有第一高刚性弹簧22a，在第二窗孔21b沿圆周方向无间隙地配置有第二高刚性弹簧22b。另一方面，在离合器板24以及固定板25的第一保持部24a、25a沿圆周方向无间隙地配置有第一高刚性弹簧22a，但第二高刚性弹簧22b沿圆周方向隔开间隙G2(参照图2以及图5)地配置于两板24、25的第二保持部24b、25b。该间隙G2相当于第三段的扭转角度大小(角度区域H3)。
另外，在毂缘21的第二窗孔21b各自的内周侧形成有沿轴向贯通的卡合孔21e。
通过以上的结构，虽然之后详细叙述，在高扭转角度区域H3、H4中，首先，仅第一高刚性弹簧22a被压缩(H3区域)，之后，除了第一高刚性弹簧22a之外还有第二高刚性弹簧22b被压缩(H4区域)。
＜止动机构17＞
止动机构17如图5所示，由形成于毂缘21的外周部的多个止动用缺口21d和前述的止动销26构成。止动用缺口21d以预定的角度范围形成，向径向外侧敞开。而且，止动销26沿轴向贯通该止动用缺口21d。
另外，缺口21d的圆周方向的两端部朝向内周侧较深地形成，中央部分较浅地形成。在该较浅的部分的内周侧，形成有第二窗孔21b。
将止动销26以及其安装部分放大地表示于图6以及图7。另外，图6的(a)、图6的(b)示出了铆接前的止动销26，图6的(a)是俯视图，图6的(b)是仰视图。另外，图6的(c)是铆接后的止动销26的头部的俯视图。在这些图中，实线所示的图是组装所使用的实际的止动销26，双点划线所示的图示出了实线所示的止动销26的素材形状26’，即不具有变形部的止动销26’。在图6的(a)、图6的(c)中，箭头所示的方向是离合器板24以及固定板25的径向。
另外，实际所使用的止动销26可以经过素材形状26’制造，也可以不经过素材形状26’而直接制造实线所示的那种形状的止动销26。
另外，图7是从径向外侧观察止动销26被铆接而固定的状态的俯视图。
止动销26具有主干部26a和比主干部26a小型且相似形状的颈部26b。颈部26b形成于主干部26a的两端。主干部26a以及颈部26b分别是具有大径部以及小径部的异形剖面。详细来说，主干部26a以及颈部26b各自的剖面是长圆形状。该止动销26如图5所示，以小径部朝向径向、大径部朝向圆周方向的方式组装。
另外，止动销26具有变形部26c。变形部26c沿与径向正交的方向(即圆周方向)延伸地形成于颈部26b的前端面。更详细来说，变形部26c是以颈部26b的圆周方向的宽度方向的中央部向主干部26a侧凹陷的方式弯曲的凹部。
如图7所示，在离合器板24以及固定板25形成有供止动销26安装的孔24d、25d。在该孔24d、25d中插入止动销26的颈部26b，主干部26a的端面抵接于离合器板24以及固定板25的侧面。而且，通过将颈部26b的头部铆接，使得离合器板24与固定板25沿轴向隔开预定的间隙而固定。
这里，通过将止动销26铆接，使得颈部26b鼓起。特别是，在长圆形状的止动销的情况下，颈部26b与圆周方向比较在径向的鼓起更大。但是，由于在止动销26形成有变形部26c，因此在铆接时，孔24d、25d所承受的来自止动销26的压力减少。即，实际的止动销26相对于作为素材形状的止动销26’，径向的铆接率降低。
具体地说明铆接率的不同。详细来说，如图6所示，实际的止动销26以及作为素材形状的止动销26’的颈部26b的径向的宽度都是W0。另一方面，铆接后的颈部26b的前端(即头部)的径向的宽度在具有变形部26c的实际的止动销26中成为W1，在未形成有变形部26c的作为素材形状的止动销26’中，成为比W1大的W2。
即，若将径向的铆接率设为，
(铆接加工后的径向宽度W1、W2)\/(铆接加工前的径向宽度W0)，
则成为(实际的止动销26的铆接率＝W1\/W0)＜(素材形状的止动销26’的铆接率＝W2\/W0)。另外，在该情况下，铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力，比通过设置变形部26c而保持素材形状地铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力小。
另外，变形部26c沿圆周方向延伸地形成，圆周方向的两端部与素材形状相同。因此，圆周方向的铆接率在比较实际的止动销26和作为素材形状的止动销26’的情况下大致相同。因此，关于作为传递扭矩的方向的圆周方向，与未形成有变形部26c的止动销26’相同，填充(颈部相对于孔的填充)不足。
接下来，使用图7，详细地说明离合器板24以及固定板25与止动销26的关系。
在离合器板24中，在孔24d的周围，通过精压加工在固定板25侧形成有凹陷凹部24e。在该凹部24e的固定板25侧的面形成有承接止动销26的主干部26a的端部外周面的承接部24f。承接部24f的形状与主干部26a的形状相同，主干部26a无间隙地嵌合于承接部24f。通过这种构成，离合器板24与止动销26能够通过承接部24f与主干部26a的接触传递扭矩。
另外，在固定板25中，未形成有相当于离合器板24的凹部24e部分，但形成有与离合器板24的承接部24f相同的承接部25f。
在这种止动机构17中，具有以下的特征。
(1)由于使止动销26为异形剖面，并以小径部分朝向径向的方式安装，因此与以往相比，能够减小止动机构17的径向空间。因此，能够将止动机构17配置于相对较靠外周侧，与以往相比，能够更长地确保用于配置高刚性弹簧22的圆周方向空间。因此，能够实现扭转角度的广角化。
(2)在止动销26设置变形部26c，相对减小了径向的铆接率。因此，铆接止动销26时的、孔24d、25d从止动销26承受的压力变小，能够防止离合器板24以及固定板25的外周部的破裂。
(3)止动销26无关于异形剖面地使底座(抵接于板侧面的部分)存在于主干部26a的整周上，因此不会损坏铆接止动销26时的填充率。
(4)经由承接部24f、25f而不是颈部26b地在主干部26a接收向止动销26传递的扭矩，因此与以往结构那样以颈部传递扭矩的情况比较，在相同尺寸的情况下，能够传递更大的扭矩。
＜低刚性减振器11＞
低刚性减振器11如图8以及图9所示，具有作为第一输入板的副板34以及作为第二输入板的弹簧保持件35、作为输出板的传动板36、以及作为弹性部件的多个低刚性弹簧37。
副板34
副板34配置于离合器板24与毂缘21的轴向之间，为大致矩形，角部形成为圆弧状。副板34如图9所示，在中央部具有圆形的开口，具有分别为2个的第一保持部34a以及第二保持部34b、四个第一卡合突起34c、突起长度比第一卡合突起34c短的四个第二卡合突起34d、以及环状槽34e。
第一保持部34a以及第二保持部34b形成于各卡合突起34c的内周侧。四个第一卡合突起34c在4个角部外周向毂缘21侧突出地形成。环状槽34e在第一保持部34a以及第二保持部34b的内周侧形成于开口部的缘。
弹簧保持件35
弹簧保持件35在副板34与毂缘21的轴向之间与副板34隔开间隔地对置而配置。弹簧保持件35为与副板34大致相同的形状。弹簧保持件35在中央部具有圆形的开口，具有分别为2个的第一保持部35a以及第二保持部35b、四个凸台部35c、以及四个缺口35d。在各凸台部35c形成有缺口35e。另外，在第二保持部35b的圆周方向两端形成有沿圆周方向延伸的圆弧状槽35f。
第一保持部35a以及第二保持部35b分别形成于与副板34的第一保持部34a以及第二保持部34b对置的位置。四个凸台部35c形成于四个角部外周。在该四个凸台部35c的缺口35e卡合有副板34的第一卡合突起34c，而且凸台部35c卡合于毂缘21的卡合孔21e。缺口35d与副板34的第二卡合突起34d对应地形成，在该缺口35d卡合有第二卡合突起34d。
如以上那样，副板34与弹簧保持件35通过第一卡合突起34c与缺口35e的卡合以及第二卡合突起34d与缺口35d的卡合而一体化。而且，弹簧保持件35与毂缘21通过第一卡合突起34c以及凸台部35c与卡合孔21e的卡合而一体化。因此，副板34以及弹簧保持件35与毂缘21一体旋转。
传动板36
传动板36配置于副板34与弹簧保持件35的轴向之间，能够与副板34以及弹簧保持件35在预定的角度范围内相对旋转。传动板36在中央部具有开口，具有分别为2个的第一窗孔36a以及第二窗孔36b和形成于传动板36的内周面的多个卡合凹部36c。
另外，在第一窗孔36a的内周端部的两侧分别形成有沿圆周方向延伸的第一卡合槽36d。在第二窗孔36b的内周端部的一侧形成有沿圆周方向延伸的第二卡合槽36e。
第一窗孔36a以及第二窗孔36b分别形成于与副板34以及弹簧保持件35的第一保持部34a、35a以及第二保持部34b、35b对置的位置。而且，在第一窗孔36a收容有第一低刚性弹簧37a，该第一低刚性弹簧37a被副板34以及弹簧保持件35的第一保持部34a、35a沿轴向以及径向保持。另外，在第二窗孔36b收容有第二低刚性弹簧37b，该第二低刚性弹簧37b被副板34以及弹簧保持件35的第二保持部34b、35b沿轴向以及径向保持。
另外，副板34以及弹簧保持件35的第一保持部34a、35a以及第二保持部34b、35b的圆周方向的两端能够卡合于各低刚性弹簧37a、37b的端面。
这里，在传动板36的第一窗孔36a沿圆周方向无间隙地配置有第一低刚性弹簧37a，在第二窗孔36b沿圆周方向无间隙地配置有第二低刚性弹簧37b。另一方面，虽然在副板34以及弹簧保持件35的第一保持部34a、35a沿圆周方向无间隙地配置有第一低刚性弹簧37a，但在两部件34，35的第二保持部34b、35b沿圆周方向隔开间隙地配置有第二低刚性弹簧37b。该间隙相当于第一段的扭转角度大小(低扭转角度区域L1)。
低刚性弹簧37的弹簧常数被设定为远比高刚性弹簧22的弹簧常数小。即，高刚性弹簧22的刚性远比低刚性弹簧37的刚性高。因此，在第一段区域(L1)以及第二段区域(L2)中，高刚性弹簧22不被压缩，仅低刚性弹簧37被压缩。
[花键毂4]
花键毂4配置于离合器板24以及固定板25的内周侧。花键毂4如图4以及图8所示，具有沿轴向延伸的筒状的凸台41、以及从凸台41向径向外侧延伸的凸缘42。在凸台41的内周部形成有卡合于变速器的输入轴(未图示)的花键孔4a。
在凸台41的外周面，在凸缘42的发动机侧形成有多个卡合凸部4d。卡合凸部4d实质上无间隙地卡合于传动板36的卡合凹部36c。另外，在凸缘42的外周面形成有齿4c。如图5中所说明，该齿4c能够与毂缘21的齿21c啮合，在两齿4c、21c的圆周方向间存在间隙G1。
＜L－H滞后产生机构13＞
L－H滞后产生机构13在扭转角度区域的整个区域(L1+L2+H3+H4)中产生迟滞扭矩H。
L－H滞后产生机构13如图8所示，具有第一摩擦垫圈51、第二摩擦垫圈52、以及第一锥形弹簧54。
第一摩擦垫圈51为树脂制，在花键毂4的凸台41的外周配置于卡合凸部4d的侧面与离合器板24的内周端部之间。
第二摩擦垫圈52为树脂制，配置于花键毂4的凸缘42与固定板25的内周端部的轴向之间。在第二摩擦垫圈52的外周部具有卡合于后述的第三摩擦垫圈53的卡合部(未图示)，两个部件一体旋转。
另外，第一锥形弹簧54配置于第二摩擦垫圈52与固定板25的内周端部的轴向之间，对两部件25、52施力以使第二摩擦垫圈52与固定板25相互分离。
根据以上，在离合器板24以及固定板25和花键毂4相对旋转的整个扭转角度区域中，在第一摩擦垫圈51与离合器板24或者花键毂4之间产生摩擦阻力，并且在第二摩擦垫圈52与花键毂4之间产生摩擦阻力。通过这些摩擦阻力，在整个扭转角度区域中产生迟滞扭矩H。
＜L滞后产生机构14＞
L滞后产生机构14仅在作为第一段区域以及第二段区域的低扭转角度区域的整个区域(L1+L2)产生迟滞扭矩hL。
L滞后产生机构14如图9所示，具有安装于副板34的环状槽34e的作为施力部件的波形线56。波形线56由一部分具有欠缺部的环状的线材形成。波形线56沿圆周方向以预定的间隔具有多个按压部56a。按压部56a向传动板36侧突出地形成，能够弹性变形。另外，按压部56a的前端部能够卡合于在传动板36的各窗孔36a、36b形成的第一以及第二卡合槽36d、36e。这样，波形线56相对于传动板36不能相对旋转，并且在环状槽34e内能够沿圆周方向移动。而且，通过波形线56的弹性变形，传动板36被向弹簧保持件35侧施力。
这里，如前述那样，副板34以及弹簧保持件35与毂缘21一体旋转。另外，传动板36与花键毂4一体旋转。而且，毂缘21与花键毂4如前述那样，能够以间隙G1的角度大小相对旋转。换言之，毂缘21(与弹簧保持件35一体旋转)与花键毂4(与传动板36一体旋转)仅能够在扭转特性的第一段区域与第二段区域的低扭转角度区域的整个区域(L1+L2)中相对旋转。
而且，弹簧保持件35与传动板36被波形线56相互按压，因此弹簧保持件35与传动板36仅在低扭转角度的整个区域(L1+L2)中相对旋转产生摩擦阻力。另外，在波形线56与副板34的环状槽34e的底部之间也产生摩擦阻力。通过这些摩擦阻力，产生迟滞扭矩hL。
这里，在副板34的环状槽34e以埋入的方式安装有波形线56，因此能够抑制轴向尺寸而实现迟滞扭矩产生机构。另外，不仅在弹簧保持件35与传动板36之间也在波形线56与副板34的环状槽34e的底部之间产生摩擦阻力，因此，可减小各部中的摩擦阻力而获得希望的迟滞扭矩。因此，能够抑制各部的磨耗。
＜L2滞后产生机构15＞
L2滞后产生机构15仅在第二段的扭转角度区域(L2)产生迟滞扭矩hL2。
L2滞后产生机构15具有波状弹簧60。波状弹簧60是能够沿轴向弹性变形的环状的弹性体，以沿轴向被压缩的状态配置于花键毂4的凸缘42与弹簧保持件35之间。波状弹簧60抵接于毂缘21以及弹簧保持件35，若相对于毂缘21旋转，则产生摩擦阻力。
图11中提取示出了波状弹簧60以及其周边的部件。波状弹簧60具有环状的主体部60a和从主体部60a向径向外侧延伸的2对爪部60b。爪部60b的前端部沿轴向弯折，通过在弹簧保持件35形成的圆弧状槽35f而抵接于第二低刚性弹簧37b的两端部。两个爪部60b间的圆周方向的距离与第二低刚性弹簧37b的自由长度几乎一致。由此，利用第二低刚性弹簧37b进行波状弹簧60的圆周(旋转)方向的定位，并且第二低刚性弹簧37b以及波状弹簧60能够一体地旋转。另外，槽35f的圆周方向的距离比两个爪部60b间的圆周方向的距离长。
另外，在主体部60a的内周部形成有多个卡合凹部60c。卡合凹部60c隔开预定的间隙地卡合于花键毂4的卡合凸部4d。该间隙相当于第一段的扭转角度区域(L1)的角度的大小。因此，虽然在第一段区域中不产生基于波状弹簧60的迟滞扭矩，但仅在第二段区域(L2)中获得基于波状弹簧60的迟滞扭矩hL2。
＜H滞后产生机构16＞
H滞后产生机构16仅在作为第三段区域以及第四段区域的高扭转角度区域(H3+H4)产生迟滞扭矩hH。
H滞后产生机构16如图4以及图8所示，具有安装于副板34的环状的第一摩擦材61、具有环状的第二摩擦材62的第三摩擦垫圈53、以及第二锥形弹簧64。
第一摩擦材61固定于副板34的发动机侧的侧面，能够抵接于离合器板24的内周部的侧面。第一摩擦材61与副板34一起和毂缘21一体旋转。
第三摩擦垫圈53配置于毂缘21内周部与固定板25内周部之间，具有向固定板25侧突出的多个卡合突起53a。该卡合突起53a卡合于固定板25的卡合孔25c。因此，第三摩擦垫圈53与固定板25一体旋转。第二摩擦材62固定于第三摩擦垫圈53的毂缘21侧的侧面，能够抵接于毂缘21的内周部的侧面。
第二锥形弹簧64配置于第三摩擦垫圈53与固定板25之间。第二锥形弹簧64将第三摩擦垫圈53与固定板25以使两者在轴向上相互离开的方向施力。因此，利用第二锥形弹簧64，第一摩擦材61与离合器板24被相互按压，第二摩擦材62与毂缘21被相互按压。
根据以上，在离合器板24以及固定板25和毂缘21相对旋转高扭转角度区域的整个区域(H3+H4)中，在第一摩擦材61与离合器板24之间以及第二摩擦材62与毂缘21之间产生摩擦阻力。利用这些摩擦阻力，产生迟滞扭矩hH。
总结以上，如图3所示，在各角度区域产生以下的那种迟滞扭矩。
第一段区域(L1)：H(L－H滞后产生机构13)+hL(L滞后产生机构14)
第二段区域(L2)：H+hL+hL2(L2滞后产生机构15)
第三段区域以及第四段区域(H3+H4)：H+hH(H滞后产生机构16)
关于以上的迟滞扭矩产生机构13～16带来的迟滞扭矩，期望的是低扭转角度区域(L1+L2)中的L－H滞后产生机构13带来的迟滞扭矩H和L滞后产生机构14带来的迟滞扭矩hL的比例迟滞扭矩hL是50％以上。
[动作]
本实施方式的离合器盘组件1的扭转特性虽然角度范围的大小不同，但基本上在正侧与负侧对称。因此，这里仅说明正侧的动作，省略关于负侧的动作的说明。
＜第一段＞
在传递扭矩以及扭矩变动小的情况下，本装置在扭转特性的第一段(L1)工作。在该第一段中，仅刚性低的第一以及第二低刚性弹簧37a、37b中的自由长度长的第一低刚性弹簧37a被压缩。因此，副板34以及弹簧保持件35和传动板36相对旋转。另一方面，第一以及第二高刚性弹簧22a、22b由于刚性高，因此几乎不被压缩。因此，输入侧旋转部件20(离合器板24以及固定板25)与毂缘21一体旋转。
根据以上，在扭转特性的第一段中，(输入侧旋转体2+毂缘21+副板34+弹簧保持件35)一体旋转，(传动板36+花键毂4)相对于这些部件而旋转。
在该情况下，产生L－H滞后产生机构13带来的迟滞扭矩H和L滞后产生机构14带来的迟滞扭矩hL。具体而言，在第一摩擦垫圈51与离合器板24或者花键毂4之间、以及第二摩擦垫圈52与花键毂4之间产生摩擦阻力。另外，同时，在波形线56与传动板36之间以及传动板36与弹簧保持件35之间也产生摩擦阻力。
另外，波状弹簧60由于爪部60b卡合于第二低刚性弹簧37b，因此在该第一段中，波状弹簧60为可自由旋转的状态，在波状弹簧60与毂缘21之间不产生摩擦阻力。
＜第二段＞
若传递扭矩或者扭矩变动变得更大，则第一低刚性弹簧37a被压缩，并且自由长更短的第二低刚性弹簧37b也开始被压缩。由于第一低刚性弹簧37a与第二低刚性弹簧37b并列地配置，因此若第二低刚性弹簧37b开始被压缩，则与仅第一低刚性弹簧37a被压缩的情况下(第一段)比较，扭转刚性变高。即，移至扭转特性的第二段。
在该第二段中，除了与第一段相同的迟滞扭矩产生机构13、14之外，L2滞后产生机构15工作。
即，在与第一段相同的部件间产生摩擦阻力，并且在波状弹簧60与毂缘21之间也产生摩擦阻力。具体而言，若第二低刚性弹簧37b被压缩，则波状弹簧60相对于毂缘21旋转第二低刚性弹簧37b被压缩的大小，在两部件60、21间产生摩擦阻力。因此，在第二段中，除了与第一段相同的迟滞扭矩H+hL之外，产生波状弹簧60与毂缘21之间的摩擦阻力带来的迟滞扭矩hL2。
＜第三段＞
若传递扭矩或者扭矩变动进一步变大，则第一以及第二低刚性弹簧37a、37b进一步被压缩，输入侧旋转部件20相对于花键毂4进一步旋转。于是，毂缘21的齿21c与花键毂4的齿4c抵接，毂缘21与花键毂4一体地旋转。在该状态下，第一以及第二低刚性弹簧37a、37b不被压缩到之前的状态以上的程度，高刚性弹簧22中的自由长度长的第一高刚性弹簧22a的压缩开始。由于第一高刚性弹簧22a与第一以及第二低刚性弹簧37a、37b相比刚性更高，因此可获得比第二段更高的第三段的扭转刚性。
在第三段中，第一高刚性弹簧22a被压缩，因此在输入侧旋转部件20与毂缘21(以及花键毂4)之间产生相对旋转。另一方面，固定板25与第三摩擦垫圈53一体旋转，毂缘21与副板34一体旋转。因此，在该第三段中，L－H滞后产生机构13以及H滞后产生机构16工作。
即，在固定于第三摩擦垫圈53的第二摩擦材62与毂缘21之间产生摩擦阻力。另外，在固定于副板34的第一摩擦材61与离合器板24之间产生摩擦阻力。利用这些摩擦阻力，产生迟滞扭矩hH。即，合计产生迟滞扭矩H+hH。
这里，在该第三段中，副板34以及弹簧保持件35和传动板36不相对旋转，在这些部件之间不产生摩擦阻力。即，L滞后产生机构14以及L2滞后产生机构15不工作。
＜第四段＞
若传递扭矩或者扭矩变动进一步变大，则第一高刚性弹簧22a被压缩，并且自由长更短的第二高刚性弹簧22b也开始被压缩。由于第一高刚性弹簧22a与第二高刚性弹簧22b并列配置，因此若第二高刚性弹簧22b开始被压缩，则与仅第一高刚性弹簧22a被压缩的情况下(第三段)比较，扭转刚性变高。即，移至扭转特性的第四段。
在该第四段中，相对旋转的部件与第三段相同，L－H滞后产生机构13以及H滞后产生机构16工作，可获得迟滞扭矩H+hH。
＜止动机构17的工作＞
进而，若传递扭矩或者扭矩变动进一步变大，则离合器板24以及固定板25与毂缘21的相对旋转角度变大。于是，止动销26抵接于止动用缺口21d的侧面，离合器板24以及固定板25与毂缘21的相对旋转停止。
[特征]
如以上那样，在本实施方式的离合器盘组件1中，具有以下的那种特征。
(1)L滞后产生机构14仅在低扭转角度区域产生迟滞扭矩hL，因此与在整个扭转角度区域工作的情况比较，抑制了摩擦部件的磨损。因此，在低扭转角度区域中，可长期获得稳定的迟滞扭矩，特别是能够有效地抑制空转时的噪声。
(2)L滞后产生机构14由安装于低刚性减振器11的结构部件以及副板34的环状槽34e的波形线56构成。因此，抑制了L滞后产生机构14的轴向的空间。
(3)除了L滞后产生机构14之外，还设有L－H滞后产生机构13。因此，能够相对减小各个滞后产生机构中应产生的迟滞扭矩，能够抑制摩擦部件的磨损。
(4)由于在止动销6设有变形部26c，因此在将止动销26铆接时，能够抑制在离合器板24以及固定板25的外周部产生破裂。
[其他实施方式]
本实用新型并不限定于以上的那种实施方式，能够不脱离本实用新型的范围地进行各种变形或者修改。
(a)图11中示出了止动销的其他实施方式。该止动销65具有主干部65a和比主干部65a小型且相似形状的颈部65b。主干部65a以及颈部65b基本上与所述实施方式的止动销26相同。即，颈部65b形成于主干部65a的两端，主干部65a以及颈部65b各自的剖面是长圆形状。另外，止动销65以小径部朝向径向、大径部朝向圆周方向的方式组装。
另外，止动销65具有变形部65c。变形部65c是形成于颈部65b的径向的两侧部且以颈部65b的圆周方向的中央部的径向宽度变窄的方式弯曲的凹部。另外，该止动销65的素材形状是颈部65b的径向的两侧部形成为直线状的不具有变形部的形状。
通过使用这种止动销65，与所述实施方式的止动销26相同，成为
(实际的止动销65的铆接率＜(素材状态的止动销的铆接率)
另外，在该情况下，铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力比通过设置变形部65c而保持素材形状地铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力小。
因此，通过使用这种止动销65将离合器板24以及固定板25连结，能够获得与所述实施方式相同的作用效果。
(b)图12中示出了止动销的另一其他实施方式。该止动销66具有主干部66a和比主干部66a小型且相似形状的颈部66b。主干部66a以及颈部66b基本上与所述实施方式的止动销26相同。即，颈部66b形成于主干部66a的两端，主干部66a以及颈部66b各自的剖面是长圆形状。另外，止动销66以小径部朝向径向、大径部朝向圆周方向的方式组装。
另外，止动销66具有变形部66c。变形部66c是形成于颈部66b且沿径向贯通的孔66c。另外，该止动销66的素材形状是在颈部66b未形成有孔66c的形状。
通过使用这种止动销66，与所述实施方式的止动销26相同，成为
(实际的止动销66的铆接率＜(素材状态的止动销的铆接率)
另外，在该情况下，铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力比通过设置变形部66c而保持素材形状地铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力小。
因此，通过使用这种止动销66将离合器板24以及固定板25连结，能够获得与所述实施方式相同的作用效果。
(c)图13中示出了止动销的另一其他实施方式。该止动销67具有主干部67a和比主干部67a小型且相似形状的颈部67b。主干部67a以及颈部67b基本上与所述实施方式的止动销26相同。即，颈部67b形成于主干部67a的两端，主干部67a以及颈部67b各自的剖面是长圆形状。另外，止动销67以小径部朝向径向、大径部朝向圆周方向的方式组装。
另外，止动销67具有变形部67c。变形部67c是形成于颈部67b的圆周方向的中央部且距前端面为预定的深度的槽67c。另外，该止动销67的素材形状是在颈部67b未形成有槽67c的形状。
通过使用这种止动销67，与所述实施方式的止动销26相同，成为
(实际的止动销67的铆接率＜(素材状态的止动销的铆接率)
另外，在该情况下，铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力比通过设置变形部67c而保持素材形状地铆接加工时的作用于孔24d、25d的径向的压力小。
因此，通过使用这种止动销67将离合器板24以及固定板25连结，能够获得与所述实施方式相同的作用效果。
(d)在所述实施方式中，止动销26所插入的离合器板24以及固定板25的孔24d、25d的形状只要是能够供止动销26的颈部26b插入，就没有特别限定。
但是，如图14以及图15所示，也可以使孔形状变形。具体而言，在图14所示的例子中，形成于离合器板24的孔71具有圆周方向的两端的半圆部71a、71b、内周侧的直线部71c、以及外周侧的圆弧部71d。
半圆部71a、71b以及直线部71c分别是与止动销26的颈部26b相同的形状。另一方面，相比于颈部26b呈直线状，圆弧部71d以向外周侧鼓起的方式弯曲。
若向这种孔71插入止动销26的颈部26b，则颈部26b与圆弧部71d的间隙比其他部分的间隙大。因此，若将止动销26铆接，则孔71的圆弧部71d从止动销26承受的压力比其他部分小。因此，在将止动销26铆接时，能够抑制在孔71的外周侧产生破裂。
另外，图14中示出了离合器板24，但关于固定板25也是相同的结构。
图15所示的例子中，孔72的形状在图14所示的例子不同。孔72的半圆部72a、72b与图14所示的例子相同。另一方面，在内周侧形成有内周圆弧部72c，在外周侧形成有外周圆弧部72d。外周圆弧部72d与图14所示的例子相同。相比于颈部26b呈直线状，内周圆弧部72c以向内周侧鼓起的方式弯曲。
若向这种孔72插入止动销26的颈部26b，则颈部26b与内周圆弧部72c以及外周圆弧部72d的间隙比其他部分的间隙大。因此，若将止动销26铆接，则孔72的内周圆弧部72c以及外周圆弧部72d从止动销26承受的压力比其他部分小。因此，在将止动销26铆接时，能够抑制在孔72的外周侧产生破裂。
(e)在所述实施方式中，以剖面为长圆形状形的止动销为例进行了说明，但对于剖面为圆形的止动销，也同样能够应用本实用新型。
(f)在所述实施方式中，在具有4段的扭转特性的离合器盘组件中应用了本实用新型，但扭转特性的段数不被限定。在具有减振装置的全部的动力传递装置中同样能够应用本实用新型。
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申请日:2019-03-08
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授权编号:CN209818581U
授权时间:20191220
主分类号:F16D13/64
专利分类号:F16D13/64;F16D13/58
范畴分类:27C;
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