全文摘要
本实用新型公开了一种转子压铸机，涉及转子生产设备技术领域，其技术方案要点是：包括机架、设置在所述机架上用于放置模具的载物台、设置在所述载物台上用于存放铝液的铝液槽、放置于铝液槽上方的模具、设置在所述铝液槽底用于将铝液槽内的铝液压入模具的压射组件，所述载物台上设置液压缸，所述液压缸的活塞杆抵触模具侧壁并对模具施加推力。在压铸完成时，控制液压缸活塞杆端部与模具抵接并对模具施加推力，这样不需要使用者通过锤子等工具敲动模具，一定程度上提升了该转子压铸机的自动化程度，且极大程度上降低了使用者的劳动强度。
主设计要求
1.一种转子压铸机，包括机架(1)、设置在所述机架(1)上的载物台(2)、设置在所述载物台(2)上用于存放铝液的铝液槽(3)、放置于铝液槽(3)上方的模具(4)、设置在所述铝液槽(3)底部用于将铝液槽(3)内的铝液压入模具(4)的压射组件(5)，其特征在于：所述载物台(2)上设置液压缸(6)，所述液压缸(6)的活塞杆抵触模具(4)侧壁并对模具(4)施加推力。
设计方案
1.一种转子压铸机，包括机架(1)、设置在所述机架(1)上的载物台(2)、设置在所述载物台(2)上用于存放铝液的铝液槽(3)、放置于铝液槽(3)上方的模具(4)、设置在所述铝液槽(3)底部用于将铝液槽(3)内的铝液压入模具(4)的压射组件(5)，其特征在于：所述载物台(2)上设置液压缸(6)，所述液压缸(6)的活塞杆抵触模具(4)侧壁并对模具(4)施加推力。
2.根据权利要求1所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述液压缸(6)的活塞杆轴心线平行于载物台(2)上表面，且所述液压缸(6)活塞杆的端部朝向所述铝液槽(3)的中心轴一侧。
3.根据权利要求1所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述液压缸(6)的活塞杆端部上设置有缓冲块(7)。
4.根据权利要求3所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述缓冲块(7)包括固定连接于所述液压缸(6)活塞杆端部上的固定块(71)以及固定连接于所述固定块(71)上的缓冲垫(72)。
5.根据权利要求4所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述缓冲垫(72)远离所述固定块(71)的端面上开设有供模具(4)伸入的凹槽(8)，且当模具(4)位于凹槽(8)内部时，模具(4)外壁与凹槽(8)内壁贴合。
6.根据权利要求4所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述液压缸(6)的活塞杆上凸设有定位块(9)，所述固定块(71)上开设有供所述定位块(9)以及所述液压缸(6)的活塞杆伸入的滑槽(10)，所述滑槽(10)远离所述液压缸(6)的内槽壁处开设有供定位块(9)滑移嵌入的定位槽(11)。
7.根据权利要求6所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述定位槽(11)内槽壁处开设有第一限位槽(12)；所述第一限位槽(12)内滑移连接有第一限位块(13)，所述第一限位块(13)用于与定位块(9)朝向所述液压缸(6)的端面抵接并将所述定位块(9)抵紧于定位槽(11)内部；所述第一限位槽(12)槽底处设置有与第一限位块(13)固定相连的第一弹簧(14)，且第一弹簧(14)用于推动第一限位块(13)向第一限位槽(12)外侧移动。
8.根据权利要求7所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述第一限位槽(12)侧壁远离定位槽(11)的内槽壁处开设有第二限位槽(15)，所述第二限位槽(15)内滑移连接有第二限位块(16)，所述第二限位槽(15)槽底处设置有与所述第二限位块(16)固定相连的第二弹簧(17)；所述第二弹簧(17)推动所述第二限位块(16)抵紧于所述第一限位块(13)侧壁。
9.根据权利要求1所述的一种转子压铸机，其特征在于：所述机架(1)上纵向滑移连接有挡板(18)，所述机架(1)上设置有用于驱动所述挡板(18)滑移的驱动件(19)。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及转子生产设备技术领域，特别涉及一种转子压铸机。
背景技术
转子压铸机，是在压力作用下把熔融铝液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体转子铸件的设备。
目前，公告号为CN206326107U的中国实用新型专利公开了一种电机转子压铸机，其技术方案要点是：包括机架、设置在机架上的用于放置模具的放置板、设置在放置板中心处的铝水槽、设置在铝水槽底部且用于将铝水槽内的铝水压入模具的压射装置、设置在机架上且用于与将模具压紧于放置板表面的压紧装置。
在使用该电机转子压铸机时，首先将铝水倒入至铝水槽内部；接着将底部带有进料孔的模具放置到铝水槽上方，且模具将铝水槽的槽口遮盖；然后使用压紧装置将模具压紧于放置板上，使得模具不易于放置板上移动；之后使用压射装置将铝水槽内部的铝水通过进料孔压入至模具内部。当模具内部被铝水充满时，停止压入铝水，使得模具内部的铝水冷却成型。
不过为了保证在生产电机转子的时候，模具内部能够被铝水充满，一般会在铝水槽内部加入过量的铝水。这样在模具内部铝水冷却成型时，会有部分多余的铝水残留于进料口内部并连接模具内部的电机转子以及铝水槽内部的余料。也就是说在电机转子冷却成型之后，需要将进料孔内部冷却成型的铝水敲断才能够移动模具并将模具内部的冷却成型的电机转子取出。而在实际的操作过程中一般需要使用者通过锤子等工具敲击模具外壁，这样极大程度上增加了使用者的劳动强度。
实用新型内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种转子压铸机，其具有在对转子进行压铸的过程中劳动强度较低的优势。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种转子压铸机，包括机架、设置在所述机架上的载物台、设置在所述载物台上用于存放铝液的铝液槽、放置于铝液槽上方的模具、设置在所述铝液槽底部用于将铝液槽内的铝液压入模具的压射组件，所述载物台上设置液压缸，所述液压缸的活塞杆抵触模具侧壁并对模具施加推力。
通过上述技术方案，在使用该压铸机的过程中，首先将铝水倒入至铝液槽内部；接着将带有进料孔的模具移动至铝液槽上方并将铝液槽的槽口遮盖；然后使用压射装置将铝液槽内部的铝水通过进料孔压入至模具内部。当模具内部被铝水充满时，停止压入铝水，模具内部的铝水逐渐冷却成型。当模具内部的铝水冷却完全时，控制液压缸活塞杆伸长，使得液压缸活塞杆的端部抵触于模具外壁并对模具施加以推力，且进料孔内部冷却成型的铝水在该推力作用下断裂。之后使用者可以较为方便移动模具并将模具内部冷却成型的转子取出。这一过程中不需要使用者通过锤子等工具敲击模具外壁，一定程度上提升了该转子压铸机的自动化程度，且极大程度降低了使用者的劳动强度。
优选的，所述液压缸的活塞杆轴心线平行于载物台上表面，且所述液压缸活塞杆的端部朝向所述铝液槽的中心轴一侧。
通过上述技术方案，液压缸活塞杆的轴心线平行于载物台的表面，这样在液压缸活塞杆对模具施加以推力的时候，推力不会产生竖直方向上的分离，使得进料孔内部冷却成型的铝水能够更快断裂。液压缸活塞杆的端部朝向铝液槽中心轴一侧，这样在液压缸对模具施加推力的过程中，推力不会产生指向模具外侧的分离，使得进料孔内部冷却成型的铝水能够给更快断裂。
优选的，所述液压缸的活塞杆端部上设置有缓冲块。
通过上述技术方案，液压缸活塞杆端部上设置有缓冲块，这样在使用液压缸顶动模具的过程中，液压缸活塞杆的端部不易出现破损或者磨损的情况。而且在使用该液压缸推动模具的过程中，缓冲块起到缓冲的作用，使得液压缸不易损坏，一定程度上提升了该液压缸的使用寿命。
优选的，所述缓冲块包括固定连接于所述液压缸活塞杆端部上的固定块以及固定连接于所述固定块上的缓冲垫。
通过上述技术方案，缓冲垫能够在液压缸活塞杆撞击模具的时候起到缓冲作用，使得液压缸不易损坏。缓冲垫通过固定块与液压缸活塞杆相连，而在对固定块进行生产的过程中，可以增加固定块的体积，使得缓冲垫在使用过程中不易脱落。
优选的，所述缓冲垫远离所述固定块的端面上开设有供模具伸入的凹槽，且当模具位于凹槽内部时，模具外壁与凹槽内壁贴合。
通过上述技术方案，在模具位于凹槽内部时，模具的外壁与凹槽内壁贴合，这样模具与缓冲垫之间的接触面积较大，且模具作用于缓冲垫上的压强较小，使得缓冲垫不易出现损坏，一定程度上提升了该缓冲垫的使用寿命。
优选的，所述液压缸的活塞杆上凸设有定位块，所述固定块上开设有供所述定位块以及所述液压缸的活塞杆伸入的滑槽，所述滑槽远离所述液压缸的内槽壁处开设有供定位块滑移嵌入的定位槽。
通过上述技术方案，在需要将缓冲块与液压缸活塞杆端部相连时，首先控制液压缸活塞杆以及定位块伸入至滑槽内部，之后控制缓冲块向着远离液压缸一侧移动并嵌入至定位槽内部即可。
优选的，所述定位槽内槽壁处开设有第一限位槽；所述第一限位槽内滑移连接有第一限位块，所述第一限位块用于与定位块朝向所述液压缸的端面抵接并将所述定位块抵紧于定位槽内部；所述第一限位槽槽底处设置有与第一限位块固定相连的第一弹簧，且第一弹簧用于推动第一限位块向第一限位槽外侧移动。
通过上述技术方案，在将液压缸活塞杆以及定位块伸入至滑槽内部的过程中，定位块与第一限位块凸出于第一限位槽的端部抵接并将第一限位块压入至第一限位槽内部。当定位块与滑槽槽底接触时，第一限位块完全收纳至第一限位槽内部，且此时第一弹簧处于压缩状态。在定位块伸入至定位槽内部时，定位块与第一限位块错位。此时第一弹簧对第一限位块施加弹力，使得第一限位块凸出于第一限位槽并与定位块外壁抵接。这样在使用液压缸推动模具的过程中，缓冲块不易与液压缸活塞杆分离。
优选的，所述第一限位槽侧壁远离定位槽的内槽壁处开设有第二限位槽，所述第二限位槽内滑移连接有第二限位块，所述第二限位槽槽底处设置有与所述第二限位块固定相连的第二弹簧；所述第二弹簧推动所述第二限位块抵紧于所述第一限位块侧壁。
通过上述技术方案，在定位块与滑槽槽底接触时，第二弹簧对第二限位块施加弹力，使得第二限位块与定位块抵接并推动定位块向着定位槽一侧移动。这样就不需要使用者手动拉动缓冲块，使得缓冲块与液压缸活塞杆的连接过程变得更为方便、快捷。
优选的，所述机架上纵向滑移连接有挡板，所述机架上设置有用于驱动所述挡板滑移的驱动件。
通过上述技术方案，在需要使用压射装置将铝液槽内部的铝水压入至模具内部时，通过驱动件控制挡板进行移动，使得挡板阻隔于使用者与模具之间。这样若有部分铝水从模具与铝液槽之间的间隙中飞出时，挡板能够对其进行阻挡，一定程度上提升了该压铸机的使用安全性。
综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：
1.载物台上设置有液压缸，在压铸完成时，控制液压缸活塞杆端部与模具抵接并对模具施加推力，这样不需要使用者通过锤子等工具敲动模具，一定程度上提升了该转子压铸机的自动化程度，且极大程度上降低了使用者的劳动强度；
2.液压缸活塞杆的端部上设置有缓冲块，在液压缸活塞杆与模具碰撞时，缓冲块能够起到缓冲作用，使得液压缸不易出现损坏，一定程度上提升了该液压缸的使用寿命；
3.机架上滑移连接有挡板，在对转子进行压铸时，可以使用挡板将模具与使用者隔开，一定程度上提升了该压铸机使用的安全性。
附图说明
图1为实施例的结构示意图，主要是用于展示实施例的外形结构；
图2为液压缸与缓冲块的爆炸示意图，主要是用于展示液压缸以及缓冲块的形状特征；
图3为液压缸与缓冲块的局部剖视示意图，主要是用于展示液压缸与缓冲块之间的连接关系；
图4为实施例的局部剖视示意图，主要是用于展示压射组件的组成情况。
附图标记：1、机架；2、载物台；3、铝液槽；4、模具；5、压射组件；51、压射油缸；52、压射板；6、液压缸；7、缓冲块；71、固定块；72、缓冲垫；8、凹槽；9、定位块；10、滑槽；11、定位槽；12、第一限位槽；13、第一限位块；14、第一弹簧；15、第二限位槽；16、第二限位块；17、第二弹簧；18、挡板；19、驱动件。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
一种转子压铸机，如图1所示，包括机架1、设置于机架1上载物台2、开设于载物台2中心处用于存储铝水的铝液槽3、放置于载物台2上并将铝液槽3遮盖的模具4、设置于铝液槽3底部并用于将铝水压入模具4的压射组件5、设置于载物台2上的液压缸6。在使用该转子压铸机时，首先将铝水倒入至铝液槽3内部；接着将模具4移动至铝液槽3上方并将铝液槽3遮盖；然后使用压射组件5将铝液槽3内部的铝水压入至模具4内部；最后在模具4内部的铝水冷却成型时，控制液压缸6活塞杆伸长并推动模具4移动，使得进料孔内部冷却成型的铝水与铝液槽3内部冷却成型的铝水分离。这样就不需要使用者通过锤子等工具锤击模具4外壁，一定程度上提升了该压铸机的自动化程度，且极大程度上降低了使用者的劳动强度。
机架1上纵向滑移连接有挡板18。当挡板18与载物台2顶面接触时，挡板18将模具4与使用者隔开。机架1上设置有驱动件19，驱动件19与挡板18相连并用于驱动挡板18移动。在本实施例中，驱动件19为油缸，且油缸活塞杆沿竖直方向延伸。
液压缸6活塞杆的轴线平行于载物台2的顶面，这样在通过液压缸6对模具4施加推力的过程中，该推力不会产生竖直方向上的分力，一定程度上提升了该液压缸6的使用效率。液压缸6活塞杆的端部指向铝液槽3中心线一侧，这样在通过液压缸6对模具4施加推力的过程中，该推力不会产生指向模具4外侧的分力，一定程度上提升了该液压缸6的使用效率。
如图1、图2所示，液压缸6活塞杆的端部上设置有缓冲块7，缓冲块7包括固定块71以及缓冲垫72。固定块71连接于液压缸6活塞杆上，且固定块71的中心先与液压缸6活塞杆的轴心线重合。缓冲垫72粘接于固定块71远离液压缸6的端面上，且缓冲垫72远离固定块71的端面处开设有弧形的凹槽8。当模具4移动至凹槽8内部时，模具4的外侧壁与凹槽8内槽壁贴合。在本实施例中，缓冲垫72由橡胶材质制成。
如图2所示，液压缸6活塞杆的端部上固定连接有定位块9，且定位块9的中心线与液压缸6活塞杆的轴心线重合。固定块71侧壁上开设有供定位块9以及液压缸6活塞杆伸入的滑槽10，且滑槽10一端贯穿于固定块71外侧壁。滑槽10远离液压缸6一端开设有定位槽11，且定位槽11的槽口形状与定位块9的截面形状相同。
如图2、图3所示，滑槽10槽底处开设有第一限位槽12，且第一限位槽12远离液压缸6的内槽壁与滑槽10远离液压缸6的内槽壁齐平。第一限位槽12槽底处固定连接有第一弹簧14，第一弹簧14远离第一限位槽12槽底的端部上连接有第一限位块13，且第一限位块13滑移连接与第一限位槽12内部。当第一弹簧14处于平衡状态时，第一限位块13远离第一弹簧14的端部凸出于第一限位槽12槽口。
如图1、图3所示，滑槽10靠近液压缸6的内槽壁处开设有第二限位槽15，且第二限位槽15靠近载物台2的内槽壁与滑槽10槽底齐平。第二限位槽15内部设置有第二弹簧17，且第二弹簧17的伸缩方向与第二限位槽15延伸方向相同。第二弹簧17远离液压缸6的端部上连接有第二限位块16，且第二限位块16滑移连接于第二限位槽15内部。第二弹簧17始终处于压紧状态，且第二弹簧17推动第二限位块16抵紧于第一限位块13的侧壁处。
缓冲块7的具体拆装过程如下：在对缓冲块7进行安装时，首先控制固定块71上的滑槽10与定位块9以及液压缸6活塞杆相对；接着控制缓冲块7向着定位块9一侧移动，使得定位块9以及液压缸6活塞杆伸入至滑槽10内部。当定位块9与第一限位块13接触时，定位块9将第一限位块13压入至第一限位槽12内部。当定位块9与滑槽10槽底抵接时，第一限位块13完全收纳于第一限位槽12内部。与此同时，第二限位块16与定位块9抵接，第二弹簧17对第二限位块16施加以弹力，使得第二限位块16以及定位块9整体移动向定位槽11一侧，直至定位块9抵紧于定位槽11远离液压缸6的内槽壁处。当第二限位块16与第一限位槽12抵接时，第二限位块16将第一限位块13压紧于第一限位槽12内部。在需要将缓冲块7取下并进行更换时，控制缓冲块7向着液压缸6一侧移动。在此过程中，定位块9推动第二限位块16移动至第二限位槽15内部。当定位块9与滑槽10靠近液压缸6的内槽壁抵接时，第二限位块16完全收纳于第二限位槽15内部。此时第一限位块13与定位块9侧壁抵接，且第一弹簧14对第一限位块13施加弹力，使得第一限位块13以及定位块9向着滑槽10外侧移动。当第一限位块13移动至与第二限位块16抵接时，第一限位块13将第二限位块16压紧于第二限位槽15内部。
如图1、图4所示，压射组件5包括压射油缸51以及压射板52。压射油缸51安装于机架1上，且压射油缸51的活塞杆沿竖直方向延伸，压射油缸51活塞杆的端部贯穿于机架1并伸入至铝液槽3内部。压射板52固定连接于压射油缸51活塞杆的端部上，压射板52外侧壁与铝液槽3内槽壁贴合，且压射板52可以在压射油缸51的作用下沿铝液槽3轴向进行滑移。
以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920097632.2
申请日:2019-01-21
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:33(浙江)
授权编号:CN209647553U
授权时间:20191119
主分类号:B22D 17/00
专利分类号:B22D17/00;B22D17/20
范畴分类:25D;
申请人:台州迪邦科技有限公司
第一申请人:台州迪邦科技有限公司
申请人地址:317522 浙江省台州市温岭市大溪镇金岙村(温岭市大溪镇金岙村股份经济合作社壹号地块)
发明人:赵美顺
第一发明人:赵美顺
当前权利人:台州迪邦科技有限公司
代理人:代理机构:代理机构编号:优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计