一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件论文和设计

全文摘要

本实用新型揭示一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，本实用新型包括底板和翻转构件，该底板与切割机的工作台通过螺栓进行固定连接，底板顶部的左侧固定连接有第一支撑板，底板顶部的右侧固定连接有第二支撑板，第一支撑板背面的右侧和第二支撑板背面的左侧均开设有导轨，导轨的内部滑动连接有安装板，安装板的正面以安装板的中心为圆心环形等距固定连接有六个轴承，翻转构件外壁的中央开设有凹槽，轴承的外壁与凹槽的内壁相契合，支撑板顶部的背面固定连接有步进电机；本实用新型通过设置的翻转构件，配合与翻转构件相啮合的传动齿轮、与传动齿轮相啮合的驱动齿轮以及与驱动齿轮相连接的驱动电机，使得翻转构件能够旋转。

主设计要求

1.一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，包括底板(1)和翻转构件(6)，该底板(1)与切割机的工作台通过螺栓进行固定连接，其特征在于：所述底板(1)顶部的左侧固定连接有第一支撑板(2)，所述底板(1)顶部的右侧固定连接有第二支撑板(3)，所述第一支撑板(2)背面的右侧和第二支撑板(3)背面的左侧均开设有导轨(21)，所述导轨(21)的内部滑动连接有安装板(4)，所述安装板(4)的正面以安装板(4)的中心为圆心环形等距固定连接有六个轴承(5)，所述翻转构件(6)外壁的中央开设有凹槽(61)，所述轴承(5)的外壁与凹槽(61)的内壁相契合，所述翻转构件(6)正面且靠近底部的中央通过螺栓固定连接有钢板(7)，所述钢板(7)的顶部固定连接有夹紧气缸(8)，所述安装板(4)正面且靠近右下角的位置处固定连接有传动齿轮(9)，所述翻转构件(6)的外表面均匀开设有齿条(62)，所述传动齿轮(9)与齿条(62)相互啮合，所述安装板(4)背面且靠近左下角的位置处固定连接有驱动电机(11)，所述驱动电机(11)的输出轴贯穿安装板(4)的正面并固定连接有驱动齿轮(10)，所述驱动齿轮(10)与传动齿轮(9)相互啮合，所述第一支撑板(2)顶部的背面固定连接有步进电机(12)，所述步进电机(12)的输出轴通过联轴器(13)与滚珠丝杆(14)相固定连接，所述滚珠丝杆(14)的外壁螺纹连接有滑块(16)，所述安装板(4)背面的右侧固定连接有连接件(17)，所述连接件(17)与滑块(16)相固定连接。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其特征在于：所述翻转构件(6)为一个外圆半径124mm、内圆半径75mm、厚度为18mm的圆环形结构，所述翻转构件(6)正面的顶部开设有一个宽度106mm的缺口。

3.根据权利要求2所述的一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其特征在于：所述安装板(4)正面的中央开设有一个半径为75mm的圆形通孔，所述安装板(4)正面顶部的中央开设有通槽，该通槽的形状结构与缺口的形状结构相同且位置相对应。

4.根据权利要求1所述的一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其特征在于：所述夹紧气缸(8)顶部的左、右两端均滑动连接有夹块(81)，两个所述夹块(81)为相对设置，两个所述夹块(81)相对应的一面均胶合固定有防滑橡胶垫。

5.根据权利要求1所述的一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其特征在于：所述第一支撑板(2)背面的中央从上到下等距固定连接有两个丝杆固定座(15)，所述滚珠丝杆(14)穿过丝杆固定座(15)的中央。

6.根据权利要求1所述的一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其特征在于：所述翻转构件(6)正面顶部的左、右两侧均固定连接有挡片(18)，所述安装板(4)正面顶部的右侧固定连接有槽型光电开关(19)。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及切割钻孔机技术领域，具体涉及一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件。

背景技术

随着现代机械加工业地发展，对切割的质量、精度要求不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、具有高智能化的自动切割功能的要求也在提升，在机械加工过程中，板材切割常用方式有手工切割、半自动切割机切割及数控切割机切割。

由于铝型材种类繁多，方形铝型材连接件大多都需要双面钻孔，现有的切割钻孔机在钻孔过程中，无法将铝材进行翻面处理，导致加工时工作人员需要手动翻转铝材，这种工作方式繁琐，且工作效率低。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，具备自动翻转等优点，解决了工作效率低的问题。

本实用新型的全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，包括底板和翻转构件，该底板与切割机的工作台通过螺栓进行固定连接，底板顶部的左侧固定连接有第一支撑板，底板顶部的右侧固定连接有第二支撑板，第一支撑板背面的右侧和第二支撑板背面的左侧均开设有导轨，导轨的内部滑动连接有安装板，安装板的正面以安装板的中心为圆心环形等距固定连接有六个轴承，翻转构件外壁的中央开设有凹槽，轴承的外壁与凹槽的内壁相契合，翻转构件正面且靠近底部的中央通过螺栓固定连接有钢板，钢板的顶部固定连接有夹紧气缸，安装板正面且靠近右下角的位置处固定连接有传动齿轮，翻转构件的外表面均匀开设有齿条，传动齿轮与齿条相互啮合，安装板背面且靠近左下角的位置处固定连接有驱动电机，驱动电机的输出轴贯穿安装板的正面并固定连接有驱动齿轮，驱动齿轮与传动齿轮相互啮合，第一支撑板顶部的背面固定连接有步进电机，步进电机的输出轴通过联轴器与滚珠丝杆相固定连接，滚珠丝杆的外壁螺纹连接有滑块，安装板背面的右侧固定连接有连接件，连接件与滑块相固定连接。

本实用新型的全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其中翻转构件为一个外圆半径124mm、内圆半径75mm、厚度为18mm的圆环形结构，翻转构件正面的顶部开设有一个宽度106mm的缺口。

本实用新型的全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其中安装板正面的中央开设有一个半径为75mm的圆形通孔，安装板正面顶部的中央开设有通槽，该通槽的形状结构与缺口的形状结构相同且位置相对应。

本实用新型的全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其中夹紧气缸顶部的左、右两端均滑动连接有夹块，两个夹块为相对设置，两个夹块相对应的一面均胶合固定有防滑橡胶垫。

本实用新型的全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其中第一支撑板背面的中央从上到下等距固定连接有两个丝杆固定座，滚珠丝杆穿过丝杆固定座的中央座。

本实用新型的全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，其中翻转构件正面顶部的左、右两侧均固定连接有挡片，安装板正面顶部的右侧固定连接有槽型光电开关。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过设置的翻转构件，配合与翻转构件相啮合的传动齿轮、与传动齿轮相啮合的驱动齿轮以及与驱动齿轮相连接的驱动电机，使得翻转构件能够旋转，通过在翻转构件外表面开设的凹槽，配合在安装板正面环形设置的轴承，对翻转构件的旋转轨迹起到了限位的作用，确保翻转构件旋转时能保持同心转动，通过在翻转构件正面底部设置的钢板和夹紧气缸，配合夹紧气缸上设置的两个夹块，使得该装置能够夹住铝材并翻转铝材，通过设置的驱动电机，确保了翻转角度的准确性。

2、本实用新型通过设置的步进电机、联轴器、滚珠丝杆，以及滚珠丝杆上的滑块与安装板上的连接件相固定连接的设置，配合安装板滑动连接于导轨上的设置，使得步进电机启动时，滑块能够带动安装板以及与安装板相固定连接的机构能够一起向上或向下移动，避免翻转时铝型材的四角与其他装置发生碰撞，通过设置的挡片和槽型光电开关，方便了工作人员对翻转构件的原点进行定位以及对初始位置的确认。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型正面结构示意图；

图2为本实用新型背面结构示意图；

图3为翻转构件与轴承连接关系示意图。

图中：1、底板；2、第一支撑板；21、导轨；3、第二支撑板；4、安装板；5、轴承；6、翻转构件；61、凹槽；62、齿条；7、钢板；8、夹紧气缸；81、夹块；9、传动齿轮；10、驱动齿轮；11、驱动电机；12、步进电机；13、联轴器；14、滚珠丝杆；15、丝杆固定座；16、滑块；17、连接件；18、挡片；19、槽型光电开关。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型的全自动切割钻孔机机头用工件翻转构件，包括底板1和翻转构件6，该底板1与切割机的工作台通过螺栓进行固定连接，翻转构件6为一个外圆半径124mm、内圆半径75mm、厚度为18mm的圆环形结构，翻转构件6正面的顶部开设有一个宽度106mm的缺口，底板1顶部的左侧固定连接有第一支撑板2，底板1顶部的右侧固定连接有第二支撑板3，第一支撑板2背面的右侧和第二支撑板3背面的左侧均开设有导轨21，导轨21的内部滑动连接有安装板4，安装板4正面的中央开设有一个半径为75mm的圆形通孔，安装板4正面顶部的中央开设有通槽，该通槽的形状结构与缺口的形状结构相同且位置相对应，安装板4的正面以安装板4的中心为圆心环形等距固定连接有六个轴承5，翻转构件6外壁的中央开设有凹槽61，轴承5的外壁与凹槽61的内壁相契合，该结构设置，对翻转构件6的旋转轨迹起到了限位的作用，确保翻转构件6旋转时能保持同心转动，翻转构件6正面且靠近底部的中央通过螺栓固定连接有钢板7，钢板7的顶部固定连接有夹紧气缸8，安装板4正面且靠近右下角的位置处固定连接有传动齿轮9，翻转构件6的外表面均匀开设有齿条62，传动齿轮9与齿条62相互啮合，安装板4背面且靠近左下角的位置处固定连接有驱动电机11，驱动电机11的输出轴贯穿安装板4的正面并固定连接有驱动齿轮10，驱动齿轮10与传动齿轮9相互啮合，该结构设置，使得翻转构件6能够旋转，确保了翻转角度的准确性，第一支撑板2顶部的背面固定连接有步进电机12，步进电机12的输出轴通过联轴器13与滚珠丝杆14相固定连接，滚珠丝杆14的外壁螺纹连接有滑块16，安装板4背面的右侧固定连接有连接件17，连接件17与滑块16相固定连接，该结构设置，防止翻转构件6翻转时，铝材的四角与其他装置发生碰撞。

夹紧气缸8顶部的左、右两端均滑动连接有夹块81，两个夹块81为相对设置，两个夹块81相对应的一面均胶合固定有防滑橡胶垫，该结构设置，避免了夹紧气缸8夹紧铝材时刮伤铝材的表面，对铝材起到了保护作用，同时也使得夹紧气缸8对铝材的夹持更加稳定。

第一支撑板2背面的中央从上到下等距固定连接有两个丝杆固定座15，滚珠丝杆14穿过丝杆固定座15的中央，该结构设置，对滚珠丝杆14起到了限位的作用。

翻转构件6正面顶部的左、右两侧均固定连接有挡片18，安装板4正面顶部的右侧固定连接有槽型光电开关19，该结构设置，方便了工作人员对翻转构件6的原点进行定位以及对初始位置的确认。

在使用本实用新型时，工作人员将铝材穿过翻转构件6的中央，将铝材放置到夹紧气缸8上，之后启动夹紧气缸8，夹块81向夹紧气缸8中央滑动，将铝材夹紧，之后启动驱动电机11，通过与驱动电机11连接的驱动齿轮10以及与驱动齿轮10相啮合的传动齿轮9，从而带动与传动齿轮9相啮合的翻转构件6旋转，实现了将铝型材翻转180°的功能，使铝材的背面加工成为可能，由于铝材的规格不一，翻转后铝材会与水平基准面产生偏差，翻转前应启动步进电机12，此时滚珠丝杆14上的滑块16带动安装板4向上移动，防止翻转时铝型材的四角与其他装置发生碰撞，此外在翻转后还能将铝材放回工作台面。

以上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

设计图

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