一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置论文和设计-吴佳骏

全文摘要

本实用新型属于轨道交通技术领域，具体涉及一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置。针对现有技术中构架制动单元安装孔检测效率低、测量精度低的问题，本实用新型公开了一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置，技术方案是：包括检测定位板(1)和数个检测杆(2)，所述检测杆(2)与检测定位板(1)连接，所述检测杆(2)的位置和数量与制动单元上的安装螺栓孔相同，检测杆(2)的直径比制动单元上的安装螺栓孔直径小1～2mm。本实用新型提高了构架制动单元安装孔检测效率、提高了构架制动单元安装孔测量精度。本实用新型适用于构架制动单元安装孔加工后的确认检测及装配前的排查检测。

主设计要求

1.一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置，其特征在于：包括检测定位板(1)和数个检测杆(2)，所述检测杆(2)与检测定位板(1)连接，所述检测杆(2)的位置和数量与制动单元上的安装螺栓孔相同，检测杆(2)的直径比制动单元上的安装螺栓孔直径小1～2mm，所述检测定位板(1)上设置有数个定位孔，所述定位孔中设置有内螺纹，检测杆(2)的一端设置有与所述内螺纹匹配的外螺纹，所述检测定位板(1)上设置有凸台(3)，所述凸台(3)上设置有凹槽(4)，其中一个定位孔设置于凹槽(4)内。

设计方案

2.如权利要求1所述的一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置，其特征在于，所述检测定位板(1)在厚度方向上为对称结构。

3.如权利要求1所述的一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置，其特征在于，所述检测定位板(1)和检测杆(2)均采用金属材料制成，检测定位板(1)厚度不小于1cm。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于轨道交通技术领域，具体涉及一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置。

背景技术

构架作为机车车辆转向架的骨架，是转向架最关键的零部件之一，也是转向架其他零部件的安装基础。其中一种常见的转向架构架为“H”型结构，其侧梁上共4个位置用于安装制动单元。制动单元安装是通过螺栓穿过构架的制动单元安装孔，通过螺纹副与制动单元连接，紧固，最终完成制动单元的安装。

由于构架的制动单元安装孔为深长孔(直径Φ22，深度260)，构架制动单元加工过程中容易出现钻孔偏斜的情况，最终导致制动单元安装时，其螺纹孔与安装孔错位，出现螺栓无法连接螺纹的干涉现象。针对上述问题，可以通过测量安装孔的中心距进行钻孔加工偏斜的判断，但由于3孔的定位基准与测量基准不重合，同时在孔与孔之间有凸台间隔(外侧)，导致常规测量难度大，效率低，测量精度低等问题。

实用新型内容

针对现有技术中的问题，本实用新型提供了一种提高构架制动单元安装孔检测效率、提高构架制动单元安装孔测量精度的构架制动单元安装孔检测装置。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置，其特征在于：包括检测定位板和数个检测杆，所述检测杆与检测定位板连接，所述检测杆的位置和数量与制动单元上的安装螺栓孔相同，检测杆的直径比制动单元上的安装螺栓孔直径小1～2mm。

采用该技术方案后，将检测杆穿入安装孔中，若能够将检测杆无阻力地完全穿过安装孔，则说明安装孔位置正确，反之则说明安装孔与制动单元的螺栓孔错位。这种检测方法相较于原有的测量检测方法更加方便，效率更高，而且精度更高，解决了常规测量难度大，效率低，测量精度低的问题。检测杆的直径比制动单元上的安装螺栓孔直径小1～2mm，既能够保证检测杆能够顺利穿入安装孔，又保证了检测杆具有足够的强度，不会出现变形而影响测量的准确性。

优选的，所述检测定位板上设置有数个定位孔，所述定位孔中设置有内螺纹，检测杆的一端设置有与所述内螺纹匹配的外螺纹。

采用该技术方案后，检测杆与检测定位板可拆卸连接，检测杆拆下之后装置的体积大大减小，便于不使用时检测装置的存放。

优选的，所述检测定位板上设置有凸台，所述凸台上设置有凹槽，其中一个定位孔设置于凹槽内。

由于构架制动单元安装孔的周围有圆形的凸起，其中一个安装孔周围还设置有挡块，采用该技术方案后，凹槽能够与所述凸起配合，检测定位板的一条边与所述的挡块贴合，就能将检测定位板进行定位，使检测定位板的位置精度更高。

优选的，所述检测定位板在厚度方向上为对称结构。

采用该技术方案后，检测定位板两面结构相同，一种检测定位板能够满足构架两侧的使用，不需要生产两种检测定位板，节约了成本，使用过程中也不会出错。

优选的，所述检测定位板和检测杆均采用金属材料制成，检测定位板厚度不小于1cm。

采用该技术方案后，检测定位板与检测螺栓强度更高，刚度更大，不易变形，检测精度更高。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.将检测杆穿入安装孔中，若能够将检测杆无阻力地完全穿过安装孔，则说明安装孔位置正确，反之则说明安装孔与制动单元的螺栓孔错位。这种检测方法相较于原有的测量检测方法更加方便，效率更高，而且精度更高，解决了常规测量难度大，效率低，测量精度低的问题。检测杆的直径比制动单元上的安装螺栓孔直径小1～2mm，既能够保证检测杆能够顺利穿入安装孔，又保证了检测杆具有足够的强度，不会出现变形而影响测量的准确性。

2.检测杆与检测定位板可拆卸连接，检测杆拆下之后装置的体积大大减小，便于不使用时检测装置的存放。

3.能够通过凹槽将检测定位板进行定位，使检测定位板的位置精度更高。

4.检测定位板两面结构相同，一种检测定位板能够满足构架两侧的使用，不需要生产两种检测定位板，节约了成本，使用过程中也不会出错。

5.所述检测定位板和检测杆均采用金属材料制成，检测定位板厚度不小于1cm，检测定位板与检测螺栓强度更高，刚度更大，不易变形，检测精度更高。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本实用新型结构示意图；

图2是检测定位板俯视图；

图3是检测定位板剖面图；

图4是检测杆结构示意图；

图5是本实用新型的装配图；

图6是构架制动单元安装孔的结构示意图。

其中，1-检测定位板，2-检测杆，3-凸台，4-凹槽，5-第一定位孔，6-第二定位孔，7-第三定位孔，8-第一安装孔，9-第二安装孔，10-第三安装孔，11-挡块，12-凸起。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和\/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1～图5对本实用新型作详细说明。

一种新型构架制动单元安装孔位置检测装置，包括检测定位板和数个检测杆2，所述检测杆2与检测定位板1连接，所述检测杆2的位置和数量与制动单元上的安装螺栓孔相同，检测杆2的直径比制动单元上的安装螺栓孔直径小1～2mm。检测时，将检测杆2穿过对应的安装孔，若顺利穿过，则说明安装孔检测合格。反之则说明安装孔与制动单元的螺栓孔错位。这种检测方法相较于原有的测量检测方法更加方便，效率更高，而且精度更高，解决了常规测量难度大，效率低，测量精度低的问题。

所述检测定位板上设置有数个定位孔，分别为第一定位孔5、第二定位孔6和第三定位孔7。所述定位孔中均设置有内螺纹，检测杆的一端设置有与所述内螺纹匹配的外螺纹。检测时，先将三根检测杆2设置螺纹的一端拧入到检测定位板1上的三个定位孔中，然后将三根检测杆分别穿过构架制动单元安装孔，模拟制动单元的装配过程。检测杆2穿过构架制动单元安装孔后，转动检测杆2，若三根检测杆2均转动顺畅，则检测合格。若检测杆2转动不畅，与孔壁有摩擦，则说明安装孔钻孔偏斜，需要对安装孔进行处理。此种检测装置检测效率高，检测精度高。

所述检测定位板1上设置有凸台3，所述凸台3上设置有凹槽4，其中一个定位孔设置于凹槽4内。构架上的制动单元安装孔包括第一安装孔8、第二安装孔9和第三安装孔10，周围均设置有凸起12，其中第三安装孔10安装孔周围还设置有一个挡块11，凹槽4与凸起12尺寸相同，互相配合，检测定位板1的一个边与挡块贴合，这样就实现了检测定位板1的定位。

所述检测定位板1在厚度方向上为对称结构。因为车间中设备和构件多，容易挡住安装孔，只能从安装孔的一侧进行测量。检测定位板1设置成对称结构，就可以在安装孔的任意一侧进行测量。

所述检测定位板1和检测杆2均采用金属材料制成，检测定位板1厚度不小于1cm，检测杆2的直径比制动单元安装孔的内径小2mm。检测定位板1这样设置是为了保证检测定位板1的刚度，防止出现变形，影响测量结果的准确性，检测杆2这样设置是为了使检测杆2能够顺利的穿过构架制动单元安装孔，并且保证检测杆2的刚度，不出现变形而影响检测结果的准确性。

以上所述实施例仅表达了本申请的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术方案构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

设计图

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