导读:本文包含了大锻件论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:晶粒,有限元,冲孔,元素,阀体,正交,孔径。
大锻件论文文献综述
杜军毅,王迎君,刘力,杨后雷[1]（2019）在《2.25Cr-1Mo-0.25V钢厚壁大锻件研制》一文中研究指出在模拟锻件工艺试验的基础上,制定并实施了2. 25Cr-1Mo-0. 25V钢450 mm超厚壁筒形锻件制造工艺,经过解剖及理化检验,证明所采用的工艺方法有效,满足-100℃低温厚壁容器的质量要求。(本文来源于《大型铸锻件》期刊2019年05期）
贾红帅[2]（2019）在《2.25Cr1Mo大锻件热加工工艺模拟研究》一文中研究指出随着环境污染与能源枯竭等问题日益凸显,核电作为高效、清洁能源逐渐受到人们关注,满足当今时代绿色发展要求。被誉为“核电之肺”的蒸汽发生器作为核电站中最为关键的构件,起着至关重要的作用,由于蒸汽发生器需长期处于高温、高压和液态钠的环境下服役,这就对蒸汽发生器用钢提出更高要求。蒸汽发生器作为大锻件典型代表之一,在锻造与热处理工艺上提出较高限制要求。本文以蒸汽发生器实验研发为背景,以快堆蒸汽发生器用2.25Cr1Mo钢(SA-336F22)大锻件加工为基础,基于Simufact-forming有限元软件模拟大锻件实际锻造与热处理工艺,通过研究得到以下结论:根据有限元仿真模拟,构建2.25Cr1Mo钢有限元模型,包括物理冶金模型及组织相变模型;建立本构方程,临界应变,动态再结晶分数等数学模型,为后续大锻件模拟仿真提供了夯实基础。基于Simufact-forming锻造工艺模块,探究坯料镦拔工艺对晶粒尺寸的影响,并对坯料心部位置进行质点追踪,发现二镦二拔工艺比一镦一拔工艺更有利于坯料心部晶粒细化。对蒸汽发生器锻造过程进行预镦粗与锻造成型工艺仿真模拟,探究不同温度、不同压下量、不同压下速率对大锻件晶粒尺寸的影响规律,根据模拟结果可知,在模拟边界条件范围内,对于2.25Cr1Mo钢蒸汽发生器大锻件采用高温(1250℃)、大应变速率(400 mm/s)、大压下量(1220 mm)更有利于心部晶粒细化,提高大锻件性能。在热处理工艺下,模拟大锻件在不同冷却介质下组织变化规律,根据结果可知:大锻件受到尺寸与淬透性限制,在背离“管嘴”、距底部壁厚二分之一处为难温降区域,受到冷却介质影响较小。对于蒸汽发生器大锻件,水冷工艺下难以得到以贝氏体为主的组织,在实际生产中应提高冷却效率,保证组织均匀性。针对实际生产大锻件高温拉伸性能不达标等问题,基于拉森-米勒公式进行计算推导,得到在调整回火温度后,焊后热处理时间可由16 h调整为21.5 h~26h进行,满足试验设计要求。模拟结果与实际试验结果一致,仿真结果真实可靠。(本文来源于《辽宁科技大学》期刊2019-03-01）
邵春娟,米国发,许磊,历长云,孙明月[3]（2018）在《冷速对316H大锻件固溶处理后析出相及晶间腐蚀的影响》一文中研究指出采用金相显微镜、扫描电镜及透射电镜观察敏化前后316H锻件试样的微观组织并对析出相进行化学成分分析,同时对试样进行晶间腐蚀及弯曲试验,研究冷速对固溶处理后试样析出相及晶间腐蚀的影响。结果表明:316H锻件析出相为M23C6,敏化前冷速缓慢到0.042℃/s时开始有析出相;敏化后,冷速在0.074℃/s时便开始有析出相析出;冷速达到0.032℃/s时,弯曲试样表面有严重的裂纹和起皮缺陷;随着冷速的降低,析出相逐渐增多,晶间腐蚀敏感性增加,抗晶间腐蚀性降低。(本文来源于《金属热处理》期刊2018年10期）
吴玉忠[4]（2018）在《钛合金轴类大锻件压方的质量影响因素数值模拟》一文中研究指出针对钛合金轴类大锻件压方时锻件易产生裂纹倾向,锻造工艺参数不易控制的问题,运用Deform软件,从破坏因子、锻件应变及锻造所需载荷叁个方面对比分析了V型砧边缘圆角半径的大小对不同直径的钛合金轴类大锻件压方时的影响程度,并得出了不同直径钛合金轴类大锻件压方时所需最佳的V型砧边缘圆角半径。为此类锻件改善压方质量提供了依据。(本文来源于《现代机械》期刊2018年04期）
刘嵩,马洪儒,刘助柏,张建[5]（2018）在《轴类大锻件多工步开坯过程的数值模拟》一文中研究指出为验证轴类大锻件多工步开坯工艺参数的合理性,使用有限元软件FORGE对其开坯变形过程进行数值模拟,并与实际生产结果进行了对比。结果表明,有限元模拟得到的轴类大锻件多工步开坯温度场、锻件形状、展宽与实际生产吻合良好,可为正确制定开坯工艺提供依据。(本文来源于《铸造技术》期刊2018年07期）
吴贵军,刘嵩,何寒,刘助柏,张建[6]（2018）在《大锻件拔长工艺优化》一文中研究指出在大锻件生产中,为了避免锻件芯部拉应力的产生,降低锻件各向异性,应用有限元模拟软件FORGE对大锻件拔长过程进行了连续性数值模拟,分析了影响锻件质量的主要因素。同时,通过正交试验研究了压下量、砧型、进给量对锻件芯部应力的影响,确定了能够降低锻件各向异性的最佳工艺方案。(本文来源于《铸造技术》期刊2018年06期）
侯高杰[7]（2018）在《微观视域下大锻件内的氢扩散以及氢致疲劳研究》一文中研究指出白点是大型锻件中常见的缺陷之一,大锻件中的氢元素以及各种缺陷是白点形成的基本因素,一旦锻件中发现白点缺陷,就要做报废处理。因此研究锻件中的氢扩散以及氢致疲劳是降低生产成本、提高经济效益的基础。本文基于氢压理论,借助有限元分析软件,以支撑辊中的微孔隙缺陷为研究对象,着重分析了微孔隙缺陷在内氢压以及外载荷耦合作用下的疲劳寿命。对于含单个微孔隙缺陷的有限元胞体模型,研究了氢压强度、微孔隙在支撑辊中的分布位置、微孔隙开口尺寸以及微孔隙与外载荷的夹角对疲劳寿命的影响。同时研究了支撑辊中两个微孔隙缺陷之间的应力场耦合影响程度,主要从微孔隙间距、开口尺寸以及微孔隙与外载荷的夹角叁个方面进行对比研究。研究结果为分析白点形成的力学机理提供一定的理论基础。另外,本文利用随机函数建立了微观视域下氢元素的扩散激发模型,以氢解吸试验研究为背景,主要研究了氢陷阱结合能、加热速度、试样厚度、初始氢浓度以及氢陷阱密度对氢元素激发扩散的影响。研究结果对大锻件去氢热处理工艺、白点萌生的预防措施的制定提供有力的支持。最后,对于在电化学充氢过程中,氢原子在试样晶界中的扩散机制还存在一定的争议,因此本文提出了一种较为新颖的氢扩散模型,利用Voronoi图建立了合金钢的微观晶格模型,主要分析充氢电流密度、充氢时间以及晶界面积对氢扩散的影响。(本文来源于《河南理工大学》期刊2018-06-01）
叶明[8]（2018）在《圆柱形大锻件深冲孔工艺的模拟研究》一文中研究指出在现代工业发展中,大型空心锻件的使用越来越频繁。例如在核电行业中,空心锻件应用于主管道锻件、核反应堆容器和蒸汽发生器等。随着空心锻件的工作环境的温度不断升高以及压力不断提升,对其综合机械性能提出了更高的要求。因此提出了大型圆柱锻件的深冲孔成形工艺。本文以DEFORM-3D为平台,建立了相关的有限元模型,对大型空心锻件的冲孔成形进行了数值模拟,获得极限冲孔尺寸范围,对实际生产过程具有重要的指导意义。本文以大型圆柱形锻件作为模拟研究对象,分别研究了圆柱锻件在高径比H/D在1.0~3.0时,直径为400mm~1600mm下的冲孔极限尺寸。在圆柱锻件最小冲孔极限尺寸研究中,发现在高径比一定时,最小冲孔极限尺寸与圆柱锻件直径的关系可拟合成参数方程。在圆柱锻件直径一定时,最小冲孔极限尺村与圆柱锻件高径比的关系也可以拟合成参数方程。利用参数化方程预测圆柱锻件的最小冲孔直径,与模拟实验结果基本一致。在圆柱锻件最大冲孔极限尺寸研究中,探究了圆柱锻件冲孔坯料外形变形量随着冲孔孔径比的变化规律,以及应力场和应变场的分布规律,提出合理的允许外形变形量的判据来确定的对应冲孔极限尺寸。本文的研究结果可以为大型圆柱锻件冲孔参数的制订提供分析依据,同时将研究结果绘制成表格,利用查表法快速制订工艺参数。(本文来源于《东南大学》期刊2018-05-15）
张驰,张蕊,梁峰,王文彪[9]（2018）在《石油管道阀体大锻件晶粒尺寸的数值模拟及实验研究》一文中研究指出通过DEFORM-3D叁维模拟软件,模拟了石油管道阀体大锻件锤上热模锻成形过程。利用相应的微观组织模型,分析了不同始锻温度对阀体锻件晶粒尺寸的影响,并探讨了阀体锻件成形的晶粒细化机理,同时对晶粒尺寸进行了预测。模拟结果表明:始锻温度为1150和1200℃的阀体大锻件的晶粒细化程度要优于始锻温度为1100℃的阀体大锻件的晶粒细化程度;当初始锻造温度为1150℃时,晶粒细化效果最好,整体锻件平均晶粒尺寸为46.2μm;当初始锻造温度为1200℃时,锻件晶粒发生局部粗化的现象。经生产验证:通过改进始锻温度参数,可以实现晶粒进一步的细化,从而使得产品的机械性能及使用性能提高。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2018年02期）
陈博伟[10]（2018）在《低温压缩机用9Ni钢大锻件成分优化与组织性能研究》一文中研究指出低碳9Ni钢是一种Ni含量为9%的铁镍合金,具有优良的低温韧性、良好的焊接性能及较低的成本等特点,目前主要应用于储存和运输液化天然气的储罐轧板等领域,随着9Ni钢的发展,虽然其逐渐从热轧板领域应用到锻件领域,如低温阀、叶片等,但目前国内还未有在大截面锻件方面的应用。在某些低温工程中对大型压缩机性能需求的不断提高,且压缩机在服役过程中工况复杂,需反复启停数十万次,受力情况复杂,因此,对压缩机关键部件主轴的性能指标提出了极高的要求。本文采用数值模拟与实验相结合的方法,展开了某低温工程用压缩机主轴9Ni钢大锻件前期材料设计研发工作。本文的主要研究内容如下:首先,对当前工业级9Ni钢在压缩机主轴大锻件上应用时的组织及性能进行系统性研究。通过有限元模拟的方法,研究了对9Ni钢主轴大锻件800℃水淬过程中的温度变化规律,获得主轴直径为1200mm时表面、1/2半径及中心处的温度变化曲线。随后通过采用热处理模拟炉进行模拟实验,并对其进行力学性测试,结果显示当前工业级9Ni材料不能满足压缩机主轴性能设计指标。其次,对9Ni钢主轴大锻件的成分进行了优化,分析了C和Mo元素含量对压缩机用9Ni钢主轴大锻件不同位置组织及力学性能的影响,得到了C和Mo元素对压缩机主轴性能的影响规律,通过扫描电镜、透射电镜、显微镜等设备研究了主轴在淬火和回火过程中组织演化规律,并得出了低温韧性及强度均能满足工程指标需求的9Ni钢成分范围。最后,对稀土含量不同的9Ni钢的组织、晶粒度、夹杂物进行了分析,研究了稀土不同加入量对9Ni钢低温韧性的影响。适当的稀土加入量可变质夹杂物、细化晶粒、提升9Ni钢的低温韧性。通过力学性能测试,并结合低温韧性、强度、断裂韧性、疲劳强度等实验数据,得出了压缩机9Ni钢主轴锻件合理的化学成分范围,为压缩机主轴用9Ni钢的制备提供了理论指导。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
大锻件论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着环境污染与能源枯竭等问题日益凸显,核电作为高效、清洁能源逐渐受到人们关注,满足当今时代绿色发展要求。被誉为“核电之肺”的蒸汽发生器作为核电站中最为关键的构件,起着至关重要的作用,由于蒸汽发生器需长期处于高温、高压和液态钠的环境下服役,这就对蒸汽发生器用钢提出更高要求。蒸汽发生器作为大锻件典型代表之一,在锻造与热处理工艺上提出较高限制要求。本文以蒸汽发生器实验研发为背景,以快堆蒸汽发生器用2.25Cr1Mo钢(SA-336F22)大锻件加工为基础,基于Simufact-forming有限元软件模拟大锻件实际锻造与热处理工艺,通过研究得到以下结论:根据有限元仿真模拟,构建2.25Cr1Mo钢有限元模型,包括物理冶金模型及组织相变模型;建立本构方程,临界应变,动态再结晶分数等数学模型,为后续大锻件模拟仿真提供了夯实基础。基于Simufact-forming锻造工艺模块,探究坯料镦拔工艺对晶粒尺寸的影响,并对坯料心部位置进行质点追踪,发现二镦二拔工艺比一镦一拔工艺更有利于坯料心部晶粒细化。对蒸汽发生器锻造过程进行预镦粗与锻造成型工艺仿真模拟,探究不同温度、不同压下量、不同压下速率对大锻件晶粒尺寸的影响规律,根据模拟结果可知,在模拟边界条件范围内,对于2.25Cr1Mo钢蒸汽发生器大锻件采用高温(1250℃)、大应变速率(400 mm/s)、大压下量(1220 mm)更有利于心部晶粒细化,提高大锻件性能。在热处理工艺下,模拟大锻件在不同冷却介质下组织变化规律,根据结果可知:大锻件受到尺寸与淬透性限制,在背离“管嘴”、距底部壁厚二分之一处为难温降区域,受到冷却介质影响较小。对于蒸汽发生器大锻件,水冷工艺下难以得到以贝氏体为主的组织,在实际生产中应提高冷却效率,保证组织均匀性。针对实际生产大锻件高温拉伸性能不达标等问题,基于拉森-米勒公式进行计算推导,得到在调整回火温度后,焊后热处理时间可由16 h调整为21.5 h~26h进行,满足试验设计要求。模拟结果与实际试验结果一致,仿真结果真实可靠。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
大锻件论文参考文献
[1].杜军毅,王迎君,刘力,杨后雷.2.25Cr-1Mo-0.25V钢厚壁大锻件研制[J].大型铸锻件.2019
[2].贾红帅.2.25Cr1Mo大锻件热加工工艺模拟研究[D].辽宁科技大学.2019
[3].邵春娟,米国发,许磊,历长云,孙明月.冷速对316H大锻件固溶处理后析出相及晶间腐蚀的影响[J].金属热处理.2018
[4].吴玉忠.钛合金轴类大锻件压方的质量影响因素数值模拟[J].现代机械.2018
[5].刘嵩,马洪儒,刘助柏,张建.轴类大锻件多工步开坯过程的数值模拟[J].铸造技术.2018
[6].吴贵军,刘嵩,何寒,刘助柏,张建.大锻件拔长工艺优化[J].铸造技术.2018
[7].侯高杰.微观视域下大锻件内的氢扩散以及氢致疲劳研究[D].河南理工大学.2018
[8].叶明.圆柱形大锻件深冲孔工艺的模拟研究[D].东南大学.2018
[9].张驰,张蕊,梁峰,王文彪.石油管道阀体大锻件晶粒尺寸的数值模拟及实验研究[J].塑性工程学报.2018
[10].陈博伟.低温压缩机用9Ni钢大锻件成分优化与组织性能研究[D].燕山大学.2018
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