一、环氧带锈涂料的电化学行为特征（论文文献综述）
杨志平[1]（2021）在《UV固化金属防腐涂层的构筑及性能研究》文中提出金属腐蚀不仅对生产生活造成了巨大的安全隐患,而且造成了严重的环境污染。目前主流的金属防腐手段就是在金属器件表面涂装防腐涂料,然而传统的溶剂型涂料由于高污染、高能耗等缺陷而饱受诟病。UV固化涂料具有高效、低能、环保等优点,在众多的领域均有着广泛的应用,但是在金属防腐领域却鲜见报道。主要原因有二:一,长久以来金属防腐涂料主要以溶剂性涂料为主,对于UV固化涂层的阻隔性能和防腐性能的影响因素缺乏认知;二,由于高固化速率导致收缩应力释放不及时,UV固化涂层往往难以获得较强的金属附着力。因此本课题首先对UV固化涂料中最重要的两个组分——低聚物树脂和活性稀释剂进行了研究,通过吸水率测试、电化学阻抗、耐中性盐雾等手段探究了涂料各组分结构对UV固化涂层吸水率和防腐性能的影响;然后对涂层在金属表面附着力的影响因素进行了简单探究;最后根据研究结果,设计了双层UV固化金属涂层（底漆+面漆）,并对其防腐性能进行了评估。本文的第一部分,主要研究了活性稀释剂的化学结构对UV固化涂层金属防腐性能的影响。利用不同结构的活性稀释剂与市售的环氧丙烯酸酯低聚物共同构筑了一系列UV固化金属涂层,通过吸水率测试、水接触角测试、电化学阻抗测试和耐中性盐雾测试对UV固化涂层的吸水率和防腐性能进行了表征。研究结果表明,活性稀释剂的化学结构很大程度上会影响UV固化涂层吸水率从而影响涂层的阻隔性能及防腐性能。高官能度的活性稀释剂能够提高涂层的交联密度,降低其吸水率,所构筑涂层的阻隔性能上升,防腐性能因而提高;长链烷烃的引入也能够降低涂层的吸水率,但烷烃链太长会导致涂料体系中双键含量的降低,进而导致涂层交联密度降低,阻隔性能和防腐性能下降;苯环的引入能提高涂层的疏水性,涂层的阻隔性能和防腐性能也随之提高;亲水性的醚键会增加UV固化涂层的吸水率,但同时也会提高涂层的附着力,在低交联密度的UV固化涂层中,涂层附着力是决定涂层防腐性能的主要因素;支化结构能够提高UV固化涂层的疏水性,并降低涂层的吸水率,但过高的支化程度会导致涂层组分相容性不佳,进而导致涂层阻隔性能和防腐性能降低。本文第二部分,主要研究了低聚物树脂的化学结构对UV固化涂层金属防腐性能的影响。设计合成了一系列具有不同硬段与软段结构的聚氨酯丙烯酸酯低聚物,并用其构筑UV固化金属涂层。通过吸水率测试、水接触角测试、电化学阻抗和耐中性盐雾测试对UV固化涂层的吸水率和防腐性能进行了考察。研究发现,聚氨酯丙烯酸酯软段中醚键含量的增加会导致UV固化涂层亲水性提高,涂层吸水率增加,从而导致阻隔性能防腐性能降低;聚氨酯丙烯酸酯硬段为环状结构（芳香环或脂防环）时所构筑的UV固化涂层比直链硬段结构的聚氨酯丙烯酸酯涂层具有更高的疏水性,更低的吸水率和更强的防腐性能;在聚氨酯丙烯酸酯软段中醚键附近引入疏水性的甲基或者降低醚键的密度均能够提高UV固化涂层的疏水性,从而降低其吸水率,提高其阻隔性能和防腐性能,但是降低醚键密度的方法对于涂层防腐性能的提升却不如在醚键附近引甲基明显。本文的第三部分选用具有良好金属附着力的UV固化涂层作为底漆,具有良好阻隔性能的UV固化涂层作为面漆,构建了双层UV固化金属涂层,通过电化学阻抗和耐中性盐雾测试对双层涂层的防腐性能进行了考察。首先以不同的低聚物树脂和活性稀释剂制备了一系列UV固化涂层,对其附着力和防腐性能进行了研究。研究发现UV固化涂层的干态附着力与涂层耐阴极剥离性能之间没有直接关系,涂层的湿态附着才是影响涂层耐阴极剥离性能的关键因素;以脂肪族聚氨酯丙烯酸酯与聚酯丙烯酸酯共同作为低聚物树脂构建的UV固化涂层具有优异的干/湿附着力和耐阴极剥离性能,将其作为底漆与第一部分中阻隔性能最好的UV固化涂层相配合,所构筑的双层UV固化金属涂层同时具有优异的附着力和阻隔性能,表现出优异的防腐性能:对于无缺陷涂层,1000 h盐雾测试后涂层表面没有任何起泡和锈点;对于划伤后的涂层,600 h盐雾测试后涂层没有大范围的剥落（腐蚀产物扩散<3 mm）。
杨琰嘉[2]（2021）在《石墨烯拓扑结构调控及其对涂层防腐性能影响》文中提出石墨烯是一种柔性极佳的二维材料,作为填料添加在涂层中时极易发生褶皱和折叠,这将大幅减小其用于阻碍渗透物质扩散的有效面积,降低填料效率。同时,高导电的石墨烯还具有较强的“腐蚀促进活性”,在涂层破损处容易引发石墨烯与被保护金属之间的微电偶腐蚀,加速金属基体的腐蚀失效。因此,本文从石墨烯纳米片的拓扑结构调控和“腐蚀促进活性”抑制两方面出发,提出了三种策略以实现对石墨烯纳米片的铺展和去褶皱,并分别研究了由此制备的铺展石墨烯对复合涂层防腐性能和“腐蚀促进活性”的影响。主要研究内容和结果如下:（1）二氧化硅包覆石墨烯纳米片（SiO2-rGOs）的铺展及其复合涂层防腐性能研究。采用软模板法对石墨烯进行包覆改性,通过控制包覆程度对复合材料的拓扑形貌进行调控,制备了具有不同拓扑形貌特征的SiO2-rGOs,将其加入水性环氧涂料中制备了一系列SiO2-rGO/水性环氧防腐涂层（SiO2-rGOc-x）。研究显示,SiO2-rGOs-10填料（GO:TEOS=0.3 g:10 m L）拥有理想的刚性铺展形貌;SiO2-rGOc-10试样的防腐性能较空白环氧涂层和石墨烯/环氧复合涂层分别提高了约99.5%和99.4%,且在3.5 wt.%Na Cl溶液中浸泡35天后依然能够有效保护金属基体不被腐蚀,表现出最佳的防护性能;划伤实验证明,SiO2的绝缘包覆能够有效抑制rGO的腐蚀促进活性。（2）镁铝双金属氢氧化物辅助石墨烯纳米片（LDH-rGOs）的铺展及其复合涂层防腐性能研究。采用水热法制备了片状LDHs,通过静电吸附将氧化石墨烯（GO）负载在LDHs表面,实现了石墨烯在LDHs表面的铺展。通过控制石墨烯的尺寸对LDH-rGOs的拓扑形貌进行调控,将不同LDH-rGOs加入水性环氧涂料中制备了一系列LDH-rGO/水性环氧防腐涂层（LDH-rGO/WEPc）,对其防腐性能进行了研究。结果显示,在小尺寸石墨烯制备的LDH-rGO-Ss样品中,石墨烯具有更为理想的铺展形貌;LDH-rGO-S/WEPc试样的防腐性能较空白环氧提高了99.7%,相比rGO/WEPc试样也有99.5%的提高。划伤实验显示,LDH-rGOs具有与石墨烯材料类似的腐蚀促进活性,在涂层破损处易加速金属基体的腐蚀失效。（3）磺化聚苯胺改性石墨烯纳米片（SPANi-rGOs）的自铺展及其复合涂层防腐性能研究。刚性填料由于不可弯曲,在接近空气/涂层界面处容易刺破涂层造成涂层快速失效。利用磺化聚苯胺对rGO进行表面改性能够制备柔性的SPANi-rGOs,通过改性石墨烯层内和层间的强静电作用力实现石墨烯褶皱的铺展。将其混入水性环氧涂料中制备了不同填料载量的SPANi-rGOs/水性环氧复合涂层（SPANi-rGOc-x）。结果显示,加入SPANi-rGOs有效地提高了环氧涂层的防护性能,且随填料载量增大,复合涂层防腐性能先上升后下降;SPANi-rGOc-0.25涂层样品（SPANi-rGOs添加量为0.25 wt.%）表现出最优的防腐效果,其防腐效率较空白环氧涂层提高了99.9%,较rGOc试样提高了81.2%,是一种优异的防腐涂层。划伤实验显示,0.25 wt.%添加量下SPANi-rGOs没有表现出明显的腐蚀促进活性。
徐威,左禹,唐聿明,赵旭辉[3]（2021）在《铁红颜料颜基比对含纳米氧化物的水性环氧涂层耐蚀性的影响》文中指出采用电化学阻抗谱、红外光谱、马丘测试和极化曲线等研究了不同颜基比（铁红颜料与环氧树脂质量比）对含3%（质量分数）纳米二氧化钛粒子的水性环氧涂层耐蚀性的影响。结果表明:在含有纳米氧化物的水性环氧涂层中,添加铁红颜料能够进一步提高涂层的耐蚀性;当颜基比为1时,涂层的耐蚀性最佳,在3.5%NaCl溶液浸泡8 000 h后,涂层阻抗仍然达到109Ω·cm2,与无铁红涂层的相比提高大约两个数量级;在含有纳米氧化物粒子的水性环氧涂层中加入铁红颜料不会降低涂层的附着力,且当颜基比为1时,涂层附着力有所提高。
刘玉欣,何东昱,孙哲,王凯博,李长青,吕耀辉[4]（2021）在《有机涂层防护性能的电化学研究进展》文中提出曝晒、盐雾、浸泡、干湿循环、老化等传统的有机涂层防护性能研究方法,因测试周期长,测试结果多为定性分析,不能使涂层材料进行快速检验而投入评估使用。正是由于传统测试方法存在许多局限性,故综述了稳态电化学测试方法和暂态电化学测试方法这两种新技术在有机涂层防护性能中的应用与进展。介绍了动电位极化曲线法、极化电阻法等稳态电化学测试方法,这类方法主要反映涂层的极化电阻和腐蚀速度,并且方法简单,可直接分析实验数据,被广泛应用于有机涂层的失效分析中。而暂态电化学测试方法主要包括电化学阻抗法（EIS）、局部阻抗法（LEIS）、扫描Kelvin探针法（SKP）及电化学噪声（EN）等,主要用于研究涂层防护机制和局部缺陷。目前,在有机涂层防护性能和机理研究中,应用最多的是电化学交流阻抗法。丝束电极法（WBE）、扫描电化学显微镜（SECM）以及原子力显微镜（AFM）用于研究金属/涂层界面物理化学变化规律。阐述了上述方法在涂层防护研究中的应用成果及其优势和不足,指出对于深层次的涂层防护研究,需要应用多种测试手段,从不同的角度和方面综合分析,全面评估涂层的使用寿命。
郭浩然[5]（2021）在《钻地弹用耐高温润滑脂制备及封装与性能研究》文中研究说明为减小钻地弹侵彻阻力以增大其侵彻威力,依据仿生自润滑减阻原理,针对表面具有微小凹坑结构的实验弹体,完成了润滑脂与封闭涂层的研制,并对缩比弹体进行了动态侵彻减阻特性研究。弹体表面微小凹坑内润滑脂主要由本文研制的涂层进行封闭,在接触目标时弹体表面涂层破裂,凹坑内润滑脂受摩擦挤压后流至弹体表面并且形成连续油膜,以达到弹体润滑减阻效果。为了保证弹体在侵彻过程中具有良好的润滑效果,研制了一种在极压高温条件下具有良好的润滑效果的润滑脂。通过Benson法讨论了润滑脂稠化剂的反应焓变和熵变,设计了润滑脂的基础配方,并通过单因素与响应面优化试验得到了润滑脂的优化方案,依据优化方案制得润滑脂的滴点为363.3℃,极压高温摩擦系数为0.090。其他性能良好,同时测试了润滑脂的理化性能,认为该润滑脂具有良好的性能。为防止表面凹坑内润滑脂在弹体接触目标前流失,研制了一种能够在弹钢表面与油脂表面连续成膜的封装涂层,设计了环氧封装涂层的基础配方,并通过单因素与响应面优化试验得到了弹体表面密封涂层的优化方案,依据优化方案制得密封涂层的极压高温摩擦系数为0.091、腐蚀电流密度为3.36μA·cm-2,测试了其他。该密封涂层能够完成对弹体表面微小凹坑内润滑脂的封闭任务。最后,将润滑脂与研制的封装涂层应用于表面具有仿生孔的实验弹体,通过缩比弹体侵彻C40混凝土试块的动态试验,获得了对应弹体摩擦阻力与侵彻后的表面形貌。相比于无仿生结构的弹体,具有仿生结果的弹体在相同条件下的侵彻深度提升了20%左右。分析实验弹体侵彻后的形貌和弹坑的状态,认为润滑脂和涂层能够起到润滑减阻的作用,增强了缩比弹体的侵彻深度。
李世宇[6]（2020）在《严酷环境下钢材用水性带锈防腐蚀涂层的制备性能及应用研究》文中提出氯盐环境下钢材腐蚀问题严重,不仅造成建筑结构安全性和耐久性显着降低,也是影响项目投资效益和资源能否有效利用的重要因素。因此,研究钢材表面防锈技术和锈蚀钢材表面处理技术,是减少腐蚀损失、推进资源利用和可持续发展的关键。本文首先制备了一种能够将锈层转化为耐腐蚀钝化膜层的复合转化剂,应用光学显微镜（OM）、傅里叶红外光谱（FT-IR）、交流阻抗谱（EIS）和紫外-可见光分光度计（UV-Vis）等研究了不同pH值和中和剂对锈层结构和性能的影响。结果表明制备的复合转化剂能够将带锈碳钢表面的腐蚀产物转化成表面平整致密的钝化膜层,显着降低了带锈碳钢表面Fe3+析出速率,提高带锈碳钢的耐腐蚀性;涂覆复合转化剂后带锈碳钢表面生成的转化膜的成分主要为单宁酸铁和磷酸铁,当pH为3,中和剂为特定化合物时锈层转化完全、形成的钝化膜层平整致密。其次,将复合转化剂添加到水性偏氯乙烯-丙烯酸树脂（VDC-MA）中制备了能对锈蚀钢材产生锈转化膜的长效聚合物防护涂料;采用拉伸试验、水接触角、附着力测试（拉开法）、偏光显微镜（PM）、线性极化电阻（LPR）和电化学阻抗谱（EIS）等方法研究了复合锈转化剂掺量对水性偏氯乙烯-丙烯酸锈转化涂层的影响。结果表明当转化剂掺量为10%时,能够将锈层完全转化,且对涂层交联度无显着影响,涂层钢筋电极在3.5%NaCl溶液浸泡30 d后的腐蚀电流密度值为0.00343μA·cm2,远低于钢筋锈蚀阈值0.1μA·cm2,显着提高了水性偏氯乙烯-丙烯酸锈转化涂料对锈蚀钢材的长效防腐能力。第三,合成了羟基水性聚氨酯（HO-WPU）并以水分散型异氰酸酯（WDPI）为固化剂制备了一种水性双组分聚氨酯（WB 2K-PUR）防护涂料,研究了不同聚酯多元醇和聚醚多元醇的配比对水性双组分聚氨酯涂料性能的影响。采用傅立叶变换红外光谱（ATR-IR）、水接触角、差示扫描量热法（DSC）、动态机械热分析（DMTA）和原子力显微镜（AFM）对涂层的性能和微结构进行了分析。结果表明适当配比的聚酯多元醇和聚醚多元醇制成的涂料力学性能和耐腐蚀性能均有明显提高;水性偏氯乙烯-丙烯酸锈转化底漆和水性双组份聚氨酯面漆复合涂层体系的性能测试表明底漆和面漆具有良好相容性且具有较强的环境适应性。最后给出了应用锈转化剂修复锈蚀钢筋和对钢筋进行防护的工程应用实例。
袁鹏园[7]（2020）在《低表面处理耐热防腐胶泥制备与性能研究》文中提出船舱内部设备基座、管路系统法兰等部位,属于异型结构,形状复杂,缝隙、边缘、棱角较多,表面凹凸不平,前处理施工困难,在海上,受盐分和湿度的强烈影响,腐蚀发展很快。通常采用绝缘隔热材料包覆,这种材料容易使包覆管路外壁积存冷凝水而导致管路和法兰、阀门锈蚀,进而导致管路泄漏或法兰紧固件、阀门不能打开。因此亟待开发可在100-150?C温域内满足15年服役寿命的新型多功能一体化、适用于异形结构件的填充包覆材料。本文制备了低表面处理复合耐热防腐胶泥,用于异型部位及恶劣环境下的长效防腐。通过加入锈转化剂及其他添加剂提高其低表面处理性能,使其能够在带锈、带水条件下施工,探讨了其锈转化、水转化机理与防腐性能;研究了伊利石粉吸水相变、油包水乳液形成机制及水转化作用;研究了伊利石粉及其改性处理后对涂层耐盐雾、抗紫外光老化性能的影响,通过实验得到了适于低表面处理的防腐胶泥最佳组成与制备工艺。伊利石粉作为天然矿物质,由于其特殊组成与片状结构,能够吸附基体表面的Na+并有效抑制Cl-传递,在涂层中形成有效阻隔层,抑制腐蚀介质、反射紫外光,提高涂层耐盐雾、抗老化性能。实验结果表明,原伊利石粉涂层的中性盐雾实验达到118-142h,具有较好的防腐性,但涂层光泽度低,抗老化性能不高,涂层初始光泽度仅为73.1%,72hQUV后失光约83.13%。红外光谱及XRD显示,硅烷偶联剂N-（β-氨乙基）-γ-氨丙基三甲氧基硅烷（KH792）对伊利石粉改性处理,KH792水解生成的聚硅氧烷结构中的-OH与伊利石粉体结构中的-OH通过化学键以及吸附作用结合,包覆在片状粉体表面,降低伊利石粉体表面能的同时,引入-NH2、-OH等活性基团,与涂料有机高聚物具有更好的相容性与反应活性,表现出优异的防腐与抗老化性能。实验结果表明,粉体表面改性处理条件不同,伊利石粉体性能不同。改性处理1h,伊利石粉具有更好的相容性,显着提高涂层的耐蚀性,涂层的抗盐雾性更好长达200h,改性处理3h以上,水解产物硅氧自聚化合物吸附在伊利石粉表面可以一定程度加强界面作用,具有一定的热电子捕获能力,显着提高涂层抗老化性能,72hQUV后失光约36.66%,色差仅有0.774。通过钢铁基体表面锈转化前后成分、结构及电化学阻抗谱分析,研究了三聚磷酸铝、HEDP、单宁酸的锈转化效果、机理与协同作用机制,优化了最佳组成。三聚磷酸铝有五个非常活泼的-O-,离子捕获能力较强,可以与金属离子形成螯合物,有效阻止电解液渗入。电化学阻抗测试表明,随着浸泡时间的增加,三聚磷酸铝会进一步分解成正磷酸盐,提高基体耐蚀性,六小时内,随着浸泡时间增加转化膜阻抗值增大,转化膜层最大阻抗为954.4Ω·cm2,表明其锈转化形成保护膜速度较慢,转化膜耐蚀性较低,具有一定后期防腐功效。三聚磷酸铝与HEDP、丹宁酸复合,三者都具有螯合作用,HEDP能与Fe3+形成六配位八面体的螯合物,结构上连有甲基,提供更多供电子的基团,使相邻C原子的负电荷更多,与Fe3+结合力更强;单宁酸其芳香族上存在邻-OH基团,可以和金属离子螯合形成高度交联的羧酸铁网络,隔绝腐蚀介质提高防腐期效。三者通过协同效应共同作用于带锈基体表面形成复合转化膜,阻抗值达到32495Ω·cm2,锈转化能力及膜层耐蚀性明显提高。红外光谱、X射线衍射仪、X射线光电子能谱以及扫描电子显微镜证明,三者复合时有机酸通过物理化学吸附作用吸附在三聚磷酸铝颗粒上,静电斥力作用可以阻止三聚磷酸根离子形成团聚现象,使其均匀分散,提高涂膜的结合力,具有更好的耐腐蚀性和锈转化能力。在锂基脂作为基础体系的油性体系中,以电化学阻抗值进行正交优化,复合锈转化剂最佳组成为:8%三聚磷酸铝,16%HEDP,9%单宁酸。实验表明油性/水性条件下锈转化机理相同,油性条件下锈转化速率慢,渗透能力较差。在带水条件下施工,防腐材料与基体结合力差,水的存在加速基体的腐蚀。本文通过伊利石粉相变吸水、油包水乳液体系形成以及硅烷偶联剂水解等物理化学作用,实现基体表面水转化。通过热失重分析研究了伊利石粉改性前后的结构与吸水性能,结果显示,伊利石自身的结晶水具有可逆性,550℃加热脱出结晶水后可以吸收总质量3.59%的游离水转变为结晶水,KH792改性伊利石粉后由于水解产生的羟基与伊利石粉体表面羟基的作用包覆在颗粒表面,形成阻隔层,水吸收量变为总质量1.65%。通过观察乳液形成的稳定时间及液滴形貌,研究了复合乳化剂组成与油包水乳液形成条件,结果表明,斯盘80、斯盘20以8/2混合形成复合乳化剂,HLB值为5.9-6.02,油水比为60:40时,在20-50℃下形成的乳状液,分布均匀,半径尺寸较小,界面膜上的乳化剂分子排列相对致密、均匀,强度高,稳定性好。乙酰丙酮的加入可以提高锈转化剂的渗透性并且通过水解吸收水分,硅烷偶联剂KH858吸水水解后形成交联的聚硅氧链,能够进一步提高涂层防腐性能。通过盐雾实验、抗老化实验及电化学阻抗测试,研究了防腐胶泥组成与作用机理,考察锂基脂种类、涂覆厚度、锈转化剂含量、改性伊利石粉等对防腐胶泥性能的影响。结果表明,采用耐热锂基脂制备防腐胶泥,锈转化剂含量为23.07%时,QUV实验500h、盐雾实验2000h,防腐胶泥表层有泛黄、收缩、霉点现象,但胶泥涂层内部没有变化,基体没有锈蚀现象,电化学阻抗谱显示在基体表面形成了转化膜,进一步提高了胶泥涂层的耐蚀性,胶泥具有较好的强度、抗污性与防腐性。
曹光兆[8]（2020）在《聚苯胺/聚亚苯基砜/聚醚醚酮复合涂层的制备及其防腐性能研究》文中研究说明常见的防腐蚀涂料通常以环氧树脂、醇酸树脂、丙烯酸树脂等作为基础成膜物,但随着时代的发展,各种新型高分子新材料开始在防腐蚀领域崭露头角,成为重要的成膜树脂。聚芳醚砜类树脂和聚芳醚酮类树脂就是这一类新材料中的优秀代表。聚亚苯基砜（PPSU）和聚醚醚酮（PEEK）等聚芳醚树脂具有耐高温、机械性能好、耐水耐溶剂性能优异等特点,以其作为成膜物的PPSU/PEEK复合涂料是一种综合性能优异的防腐蚀涂料。通过添加防腐蚀填料,还可以提高PPSU/PEEK复合涂料的防腐蚀性能,使其运用到更为严苛的腐蚀环境中。聚苯胺（PANI）属于近几十年发展最为迅速的导电高分子,具有原料易得,制备简单、无毒无害等特点,其独特的钝化、氧化还原机理使其作为防腐蚀填料得到了广泛应用。本论文从含量和工艺两个角度,通过向PPSU/PEEK复合涂料中添加PANI的方式,制备了一系列PPSU/PEEK/PANI复合涂料,研究了PANI对复合涂料防腐性能的影响。首先,制备了一系列不同PANI添加量的PPSU/PEEK复合涂层,研究了PANI的添加量对复合涂层防腐性能的影响。结果表明,随着PANI添加量的增加,复合涂层防腐蚀性能呈现先上升后下降的趋势,低添加量时,PANI的加入提高了涂层防腐蚀性能,高添加量时,PANI的团聚现象使涂层防腐蚀性能下降。PANI添加量为成膜树脂总质量的3%时涂层防腐蚀性能表现最佳。其次,为了使PANI更好的分散在涂料当中,从分散工艺角度,通过湿法球磨方式将PANI分散到NMP当中,形成PANI/NMP分散液,再制备一系列不同PANI/NMP分散液添加量的PPSU/PEEK复合涂层。结果表明,随着PANI添加量的增加,PANI对涂层连续性破坏越来越严重,防腐蚀性能逐渐下降,PANI的添加量为成膜树脂总质量的1%时涂层防腐蚀性能表现最佳。最后,从涂装工艺角度,通过多层喷涂方式制备了不同PANI添加量的PANI/PPSU底涂和相同的PPSU/PEEK面涂双层复合涂层,研究了PANI高添加量和配套涂装工艺的变化对复合涂层防腐性能的影响。结果表明,底涂中PANI添加量占固体物质总质量的40%时,复合涂层防腐蚀性能表现最佳,电化学阻抗谱测试结果表明369天时涂层仍然具有防腐作用,防腐时间相比于未添加PANI的涂层提高了2.39倍。综上所述,本文选择PANI作为防腐蚀填料添加到PPSU/PEEK复合涂料中,研究了PANI的添加量、分散性、涂装工艺对防腐性能的影响,开发得到防腐性能更好的PPSU/PEEK/PANI复合涂料和双层涂层及配套的制备和涂装工艺。
战兴晓[9]（2020）在《带锈涂装无机富锌涂料的制备及性能研究》文中研究指明金属腐蚀严重阻碍了国民经济发展和国家工业化建设,因此,开发环保、高效、施工简便的金属防护涂料具有极其重要的意义。无机硅酸盐富锌涂料具有优异的耐水性、耐候性、防腐性及自我修复性能,在金属防腐领域展现出了巨大的发展潜能,但传统硅酸盐富锌涂料存在着基料流动性大、锌粉含量高、施工要求高等问题,因此限制了该类涂料的发展。针对上述问题,本论文分别从硅酸盐基料和锌粉填料两方面开展研究工作,以提高涂层的防腐性能,并实现带锈涂装,简化施工过程。论文的主要研究内容有:（1）研究了硅酸盐成膜体系的组成及性能。以硅酸钾、硅酸锂混合物为成膜物质,通过观察法及粒度分析等考察了硅烷偶联剂的种类及用量、反应温度、模数及硅溶胶滴加速度对于合成基料黏度、稳定性、耐水性及胶团粒度等方面的影响,优化了高模数基料的合成工艺条件。结果表明:以γ-缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷（KH560）作为偶联剂,控制反应温度50℃,并以4 mL/min滴加同等质量的硅溶胶所制备的基料具有较好的成膜性能。（2）研究了水性有机乳液对硅酸盐涂料改性的作用,采用盐雾试验（NNS）及电化学交流阻抗（EIS）等手段研究了水性乳液添加量对涂料防腐性能及施工性能的影响。结果表明:适量的水性有机乳液能显着提高涂层耐腐蚀性能,并可简化施工程序,实现带锈涂装。相比于未改性涂层,在3.5%NaCl浸泡50天后,掺杂0.5 g/30 g水性有机乳液改性涂层的自腐蚀电位正移310 mV,自腐蚀电流下降2.83 × 10-4 mA,涂层耐腐蚀性能显着提高,并实现了涂料的带锈涂装。（3）研究了改性锌粉对涂料性能的影响。采用水热合成法在锌粉表面合成了NO3-,VO3-,MoO42-插层锌铝水滑石（LDH）,利用扫描电镜、高倍透射电镜、X射线衍射等对改性锌粉形貌及结构进行了表征。改性锌粉与基料混合后制备了多种改性硅酸盐富锌涂层,利用交流阻抗技术比较了不同改性涂层的耐腐蚀性能。结果表明:水滑石在锌粉表面呈规则片状结构,该结构可显着延缓腐蚀离子的渗透速率,在金属防护过程中发挥着重要作用。电化学分析结果表明:ZnAl-VO3-/LDH改性涂层具有更好的耐腐蚀性能,与未改性涂层相比较,在3.5%NaCl溶液中浸泡30天后,涂层自腐蚀电位正移29 mV,自腐蚀电流下降2.190× 10-3mA。
丁心雄[10]（2019）在《鳞片状锌铝合金的制备与改性及其在水性环氧富锌铝防腐涂料中的应用》文中认为本文使用球磨法制备鳞片状锌铝合金,采用粒度分析仪、BET、SEM、EDS、XRD、沉降高度法来测定鳞片状锌铝合粉的粒径分布、比表面积、微观形貌、元素组成、晶型晶貌、分散稳定性,详细研究了球磨工艺条件对产品形貌和产品指标的影响。同时并将其作为水性环氧富锌铝涂料的颜料,以水性环氧树脂为成膜物质制备水性环氧富锌铝涂料,并通过对涂层的硬度、附着力、耐酸性、耐碱性、耐盐雾性能等测试,研究了各影响因素对涂层性能的影响,优选出最佳的涂液配方组成。详细研究内容如下:（1）在鳞片状锌铝合金的制备工艺上主要研究了球磨时间、球磨转速、球磨助剂、球磨溶剂、固液比等因素对球磨产品的影响,并对各个影响因素下得到的产品进行了性能分析。结果表明:以无水乙醇为球磨溶剂,固液比为1:2,使用304不锈钢磨球,球料比12:1、球磨转速为600 r/min、球磨时间为9 h,以复合球磨助剂和二乙醇胺-马来酸酐聚合物为助磨剂的效果最佳。（2）针对鳞片状锌铝合金在水性涂料中存在的不足,本文通过溶胶-凝胶法制备SiO2包覆型水性片状锌铝粉,并对各个条件下得到的SiO2包覆型水性片状锌铝粉进行了性能检测。结果表明:以TEOS为硅源、NH3·H2O为催化剂、以正丁醇为反应溶剂,m（TEOS）:m（ZA）粉为2.5:1,可在片状锌铝颜料粉表层包覆一层均匀致密的SiO2薄膜。包覆SiO2薄膜后的片状锌铝颜料粉平均粒径为12.29μm,产品的耐酸性得到了明显提高。（3）使用二乙醇胺改性溶剂型E-44环氧树脂,制备出具有良好亲水性的水性环氧树脂,并以其为成膜物质配制水性环氧富锌铝涂料,研究了PVC浓度、不同锌铝粉、固化剂种类、润湿分散剂、流平剂、消泡剂、硅烷偶联剂等因素对涂料各项性能的影响。通过对涂层的物理性能和防腐性能的测试,判断涂料的优劣。结果表明:以SiO2包覆型水性片状锌铝为颜料粉、PVC浓度为40%、DY-175水性环氧固化剂、润湿分散剂用量为1%2%、流平剂用量为0.3%、硅烷偶联剂用量为1g、消泡剂用量为0.2%0.3%,能得到外观平滑洁整、物理性能及耐腐蚀性能良好的水性环氧富锌铝涂料。
二、环氧带锈涂料的电化学行为特征（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、环氧带锈涂料的电化学行为特征（论文提纲范文）
（1）UV固化金属防腐涂层的构筑及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属腐蚀及防护 |
| 1.2.1 金属腐蚀的分类 |
| 1.2.2 金属防腐手段 |
| 1.3 有机金属防腐涂料 |
| 1.3.1 金属防腐涂料发展历程 |
| 1.3.2 有机防腐涂层分类 |
| 1.4 UV固化金属防腐涂料简介 |
| 1.4.1 UV固化涂料组成 |
| 1.4.2 UV固化涂料的应用 |
| 1.4.3 UV固化金属防腐涂料的应用及研究现状 |
| 1.5 本课题的目的及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 活性稀释剂结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料和试剂 |
| 2.2.2 实验设备和仪器 |
| 2.2.3 光固化配方调配及涂层制备 |
| 2.3 测试表征 |
| 2.3.1 涂层吸水率测试 |
| 2.3.2 涂层凝胶含量测试 |
| 2.3.3 涂层水接触角测试 |
| 2.3.4 涂层电化学阻抗测试 |
| 2.3.5 涂层耐中性盐雾测试 |
| 2.3.6 涂层基本膜性能测试 |
| 2.3.7 动态热机械分析 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 活性稀释剂官能度对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.2 活性稀释剂中苯环数量对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.3 活性稀释剂中醚键数量对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.4 活性稀释剂中碳链长度对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.4.5 活性稀释剂中支化结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 聚氨酯丙烯酸酯结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料和试剂 |
| 3.2.2 实验设备和仪器 |
| 3.2.3 聚氨酯丙烯酸酯低聚物的制备 |
| 3.2.4 光固化涂料调配及涂层制备 |
| 3.3 测试表征 |
| 3.3.1 反应体系中NCO值的测定 |
| 3.3.2 聚氨酯丙烯酸酯结构表征 |
| 3.3.3 涂层吸水率测试 |
| 3.3.4 涂层凝胶含量测试 |
| 3.3.5 涂层水接触角测试 |
| 3.3.6 涂层电化学阻抗测试 |
| 3.3.7 涂层耐中性盐雾测试 |
| 3.3.8 涂层基本性能测试 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 聚氨酯丙烯酸酯结构表征 |
| 3.4.2 软段中醚键含量对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.4.3 硬段结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.4.4 软段结构对UV固化涂层吸水率及防腐性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 双层UV固化金属防腐涂层的构筑 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原料和试剂 |
| 4.2.2 实验设备和仪器 |
| 4.2.3 光固化涂料调配及涂层制备 |
| 4.3 测试表征 |
| 4.3.1 拉脱法涂层附着力测试 |
| 4.3.2 涂层湿态附着力测试 |
| 4.3.3 涂层电化学阻抗测试 |
| 4.3.4 涂层划痕耐中性盐雾测试 |
| 4.3.5 涂层基本膜性能测试 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 UV固化涂层底漆配方设计及附着力研究 |
| 4.4.2 UV固化涂层附着力与涂层防腐性能之间的关系 |
| 4.4.3 双层UV固化金属防腐涂层 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
（2）石墨烯拓扑结构调控及其对涂层防腐性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 防腐涂层及其研究现状 |
| 1.2.1 涂层的防腐机理 |
| 1.2.2 防腐涂料研究现状 |
| 1.3 防腐填料及其研究现状 |
| 1.3.1 填料防腐机理 |
| 1.3.2 传统防腐填料 |
| 1.3.3 二维纳米填料 |
| 1.4 石墨烯基材料及其防腐研究现状 |
| 1.4.1 石墨烯的结构与性质 |
| 1.4.2 石墨烯在防腐领域的研究 |
| 1.4.3 石墨烯增强防腐性能的影响因素 |
| 1.5 本文研究思路 |
| 2 二氧化硅/石墨烯纳米复合材料的制备及其防腐性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 2.2.2 氧化石墨烯的制备 |
| 2.2.3 软模板法制备SiO_2-rGOs |
| 2.2.4 复合涂层的制备 |
| 2.2.5 材料表征 |
| 2.2.6 复合材料防腐性能测试 |
| 2.3 数值模拟 |
| 2.3.1 几何模型 |
| 2.3.2 物理方程 |
| 2.3.3 数值分析 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 制备材料的表征 |
| 2.4.2 复合涂层的防腐性能 |
| 2.4.3 不同填料增强涂层阻隔性能的机理 |
| 2.4.4 涂层“腐蚀促进活性”研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 LDH/石墨烯纳米复合材料的制备及其防腐性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 3.2.2 MgAl-LDHs的制备 |
| 3.2.3 LDH-rGOs复合材料的制备 |
| 3.2.4 复合涂层的制备 |
| 3.2.5 材料表征 |
| 3.2.6 复合材料防腐性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 制备材料的表征 |
| 3.3.2 复合涂层的防腐性能 |
| 3.3.3 涂层“腐蚀促进活性”研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 磺化聚苯胺/石墨烯纳米复合材料的制备及其防腐性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 4.2.2 聚苯胺的制备 |
| 4.2.3 磺化聚苯胺的制备 |
| 4.2.4 一步还原法制备SPANi-rGOs |
| 4.2.5 复合涂层的制备 |
| 4.2.6 材料表征 |
| 4.2.7 复合涂层防腐性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 制备材料的表征 |
| 4.3.2 复合涂层的防护性能 |
| 4.3.3 涂层“腐蚀促进活性”研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）铁红颜料颜基比对含纳米氧化物的水性环氧涂层耐蚀性的影响（论文提纲范文）
| 1 试验 |
| 1.1 试样 |
| 1.2 试验方法 |
| 1.2.1 极化曲线测试 |
| 1.2.2 马丘(Machu)测试 |
| 1.2.3 电化学阻抗谱(EIS)测试 |
| 1.2.4 傅里叶红外光谱测试 |
| 1.2.5 附着力测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 Machu测试 |
| 2.2 极化曲线测试 |
| 2.3 电化学阻抗谱测试 |
| 2.4 傅里叶红外光谱测试 |
| 2.5 附着力测试 |
| 2.6 与溶剂型涂层的低频阻抗模值对比 |
| 3 结论 |
（5）钻地弹用耐高温润滑脂制备及封装与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 钻地弹研究现状 |
| 1.3 仿生润滑技术研究现状 |
| 1.4 耐高温润滑脂研究现状 |
| 1.4.1 耐高温润滑脂概述 |
| 1.4.2 耐高温润滑脂基础油研究现状 |
| 1.4.3 耐高温润滑脂稠化剂研究现状 |
| 1.5 低表面涂层研究现状 |
| 1.6 主要研究内容与技术路线 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 仪器与试剂 |
| 2.2 实验配方与工艺 |
| 2.2.1 聚脲润滑脂的制备 |
| 2.2.2 封装涂层的制备 |
| 2.2.3 表面涂层的制备 |
| 2.2.4 钻地弹注脂封装工艺 |
| 2.3 性能表征 |
| 2.3.1 润滑脂性能表征 |
| 2.3.2 涂料性能表征 |
| 2.3.3 缩比弹侵彻实验 |
| 第3章 耐高温聚脲润滑脂实验结果与讨论 |
| 3.1 聚脲润滑脂反应热力学研究 |
| 3.2 聚脲润滑脂单因素优化实验 |
| 3.2.1 稠化剂添加量对润滑脂性能的影响 |
| 3.2.2 冷却油用量对润滑脂性能的影响 |
| 3.2.3 扩链反应温度对润滑脂性能的影响 |
| 3.2.4 添加剂用量对润滑脂性能的影响 |
| 3.2.5 添加剂比例对润滑性能的影响 |
| 3.2.6 炼制温度对润滑脂性能的影响 |
| 3.2.7 单因素优化实验结果 |
| 3.3 响应面法(RSM)优化润滑脂制备研究 |
| 3.4 最优结果与性能分析 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 环氧封装涂层实验结果与讨论 |
| 4.1 封装涂层单因素实验 |
| 4.1.1 颜基比(PVC)对封装涂层性能的影响 |
| 4.1.2 石墨:MoS_2对封装涂层性能的影响 |
| 4.1.3 坚硬颜填料与润滑颜填料的质量比对封装涂层性能的影响 |
| 4.1.4 Sb_2O_3含量对封装涂层性能的影响 |
| 4.1.5 纳米Fe_3O_4含量对封装涂层性能的影响 |
| 4.1.6 Al_2O_3含量对封装涂层性能的影响 |
| 4.1.7 单因素优化实验结果 |
| 4.2 响应面法(RSM)优化封装涂层制备工艺研究 |
| 4.3 最优结果与性能分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 钻地弹注脂、封装与缩比弹实验结果与讨论 |
| 5.1 缩比弹仿生结构润滑脂与涂层的应用研究 |
| 5.2 实验方案设计 |
| 5.3 钻地弹侵彻特性分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）严酷环境下钢材用水性带锈防腐蚀涂层的制备性能及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 钢材涂装前的除锈要求 |
| 1.2.1 未进行涂装钢材和二次涂装前钢材表面除锈标准 |
| 1.2.2 腐蚀产物对钢材耐久性的影响 |
| 1.2.3 防腐涂层的防护机理、特性与发展现状 |
| 1.3 钢材带锈防腐蚀涂层 |
| 1.3.1 钢材带锈防腐蚀涂层概况 |
| 1.3.2 钢材带锈涂层分类 |
| 1.4 水性丙烯酸涂层与水性聚氨酯涂层研究进展 |
| 1.4.1 水性丙烯酸涂层的研究进展 |
| 1.4.2 水性双组分聚氨酯涂层的研究进展 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 复合锈转化剂制备及性能表征 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复合锈转化剂制备实验设计 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 制备方法 |
| 2.3 复合锈转化剂性能测试方法 |
| 2.3.1 红外光谱测试(FT-IR) |
| 2.3.2 3.5 %NaCl溶液浸泡实验和硫酸铜点滴试验 |
| 2.3.3 Fe~(3+)溶出实验 |
| 2.3.4 电化学阻抗谱(EIS) |
| 2.3.5 转化膜耐剥离性能测试(拉开法) |
| 2.4 复合锈转化剂性能表征及分析 |
| 2.4.1 3.5%NaCl溶液浸泡返锈时间 |
| 2.4.2 Fe~(3+)溶出量 |
| 2.4.3 电化学阻抗谱(EIS) |
| 2.4.4 转化膜耐剥离性能(拉开法) |
| 2.4.5 机理分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 水性偏氯乙烯-丙烯酸(VDC-MA)锈转化底漆的制备及性能表征 |
| 3.1 水性偏氯乙烯-丙烯酸锈转化底漆制备实验设计 |
| 3.2 水性偏氯乙烯-丙烯酸锈转化底漆性能测试方法 |
| 3.2.1 涂层基础性能测试 |
| 3.2.2 涂层耐剥离性能测试(拉开法) |
| 3.2.3 涂膜拉伸性能测试 |
| 3.2.4 涂层水接触角测试 |
| 3.2.5 涂层耐腐蚀性能测试 |
| 3.3 水性偏氯乙烯-丙烯酸锈转化底漆的性能表征及分析 |
| 3.3.1 胶膜溶胀度测试结果 |
| 3.3.2 涂层基本力学性能 |
| 3.3.3 涂膜拉伸性能 |
| 3.3.4 涂层耐剥离性能分析(拉开法) |
| 3.3.5 涂层接触角 |
| 3.3.6 涂层耐腐蚀性能分析 |
| 3.3.7 带锈涂料界面形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 水性双组份聚氨酯面漆的制备及性能表征 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水性聚氨酯预聚体的合成 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 合成方法 |
| 4.3 水性聚氨酯预聚体的基本性能测试方法 |
| 4.3.1 固含量测试 |
| 4.3.2 粒径测试 |
| 4.3.3 稳定性测试 |
| 4.4 水性双组份聚氨酯面漆的制备及测试方法 |
| 4.4.1 水性双组份聚氨酯面漆的制备方法 |
| 4.4.2 红外光谱测试(ATR-IR) |
| 4.4.3 拉伸性能测试 |
| 4.4.4 吸水率测试 |
| 4.4.5 溶胀度测试 |
| 4.4.6 动态机械热分析(DMTA)测试 |
| 4.4.7 差示扫描量热分析仪(DSC)测试 |
| 4.4.8 原子力显微镜(AFM)测试 |
| 4.4.9 涂膜基础性能测试 |
| 4.4.10 涂层防腐蚀性能测试 |
| 4.5 水性聚氨酯预聚体测试结果及分析 |
| 4.6 水性双组份聚氨酯面漆性能表征及分析 |
| 4.6.1 红外光谱分析 |
| 4.6.2 吸水率和溶胀度分析 |
| 4.6.3 涂膜基础性能分析 |
| 4.6.4 涂膜拉伸性能分析 |
| 4.6.5 涂层耐腐蚀性能分析 |
| 4.6.6 机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 水性锈转化底漆和水性聚氨酯面漆配套性检验 |
| 5.1 水性锈转化底漆和水性聚氨酯面漆的相容性 |
| 5.2 水性锈转化底漆和水性聚氨酯面漆复合涂层体系的基本性能 |
| 5.3 水性锈转化底漆和水性聚氨酯面漆复合涂层体系的力学变化适应性 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 应用研究及工程应用 |
| 6.1 转锈钢筋与混凝土粘结性能试验研究 |
| 6.2 锈蚀钢筋除锈修复与防护工程应用实例 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）低表面处理耐热防腐胶泥制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 防腐胶泥的分类及复合锂基脂的研究进展 |
| 1.2.1 防腐胶泥的分类 |
| 1.2.2 复合锂基脂的研究进展 |
| 1.3 带锈、带水涂料的研究进展 |
| 1.3.1 带锈涂料的研究现状 |
| 1.3.2 带水涂料的研究现状 |
| 1.4 伊利石粉材料简述及研究进展 |
| 1.4.1 伊利石粉概述 |
| 1.4.2 伊利石粉改性 |
| 1.5 课题研究的主要内容和创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 课题创新点 |
| 第2章 伊利石粉体结构与性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验药品及仪器 |
| 2.2.2 伊利石粉改性及样板喷涂 |
| 2.2.3 伊利石粉相关性能表征手段 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.3.1 伊利石粉热失重分析 |
| 2.3.2 X射线衍射图谱分析 |
| 2.3.3 红外光谱测试分析 |
| 2.3.4 伊利石粉改性前后对涂层性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 锈转化剂锈转化性能与协同作用机制研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验药品及仪器 |
| 3.2.2 带锈基体及锈转化样品的制备 |
| 3.2.3 锈转化性能及表征手段 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 带锈基体的表征 |
| 3.3.2 水性条件下锈转化剂锈转化性能及机理 |
| 3.3.3 锈转化剂在油性条件下实验结果及分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 水转化材料的选择及机理研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验所需药品及仪器 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.2.3 表征手段 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.3.1 伊利石粉吸水相变 |
| 4.3.2 油包水体系的制备及其稳定性研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 防腐胶泥的制备及性能研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验所需药品及仪器 |
| 5.2.2 实验步骤 |
| 5.2.3 防腐胶泥相关性能表征手段 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 盐雾实验结果分析 |
| 5.3.2 防腐胶泥抗老化实验结果分析 |
| 5.3.3 电化学测试结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 实验不足及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间论文发表及获奖情况 |
（8）聚苯胺/聚亚苯基砜/聚醚醚酮复合涂层的制备及其防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀及其防护方式 |
| 1.1.1 金属腐蚀的产生 |
| 1.1.2 防止金属腐蚀的几种常见方式 |
| 1.1.3 防腐涂料研究现状 |
| 1.2 聚苯胺简介 |
| 1.2.1 聚苯胺的防腐蚀机理 |
| 1.2.2 聚苯胺在防腐蚀领域的应用方式 |
| 1.3 特种工程树脂简介 |
| 1.3.1 聚亚苯基砜树脂简介 |
| 1.3.2 聚醚醚酮树脂简介 |
| 1.4 本论文设计思想 |
| 第二章 实验药品和仪器、涂料制备和涂装工艺及性能测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料与仪器设备 |
| 2.2.1 实验原料及试剂 |
| 2.2.2 实验所需仪器设备 |
| 2.3 涂料的制备工艺 |
| 2.4 涂料的涂装工艺 |
| 2.5 实验测试方法 |
| 2.5.1 机械性能 |
| 2.5.2 表面形貌与微观结构 |
| 2.5.3 热性能 |
| 2.5.4 红外光谱 |
| 2.5.5 防腐蚀性能 |
| 第三章 不同聚苯胺添加量的聚亚苯基砜/聚醚醚酮复合涂层的制备及其防腐蚀性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 聚苯胺的表征与分析 |
| 3.2.1 表面形貌分析 |
| 3.2.2 热力学性能分析 |
| 3.2.3 红外光谱 |
| 3.3 复合涂层的制备 |
| 3.4 复合涂层的性能表征与分析 |
| 3.4.1 机械性能 |
| 3.4.2 防腐蚀性能 |
| 3.4.2.1 电化学阻抗谱 |
| 3.4.2.2 中性盐雾试验 |
| 3.4.2.3 耐液体介质浸泡测试 |
| 3.4.3 微观形貌分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 含球磨分散的聚苯胺的聚亚苯基砜/聚醚醚酮复合涂层的制备及其防腐蚀性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 聚苯胺分散液制备 |
| 4.3 复合涂层的制备 |
| 4.4 复合涂层的性能表征与分析 |
| 4.4.1 机械性能 |
| 4.4.2 防腐蚀性能 |
| 4.4.2.1 电化学阻抗谱 |
| 4.4.2.2 中性盐雾试验 |
| 4.4.2.3 耐液体介质浸泡 |
| 4.4.3 微观形貌分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双层涂装工艺制备含聚苯胺的复合涂层及其防腐蚀性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 涂料的制备与双层涂装 |
| 5.3 复合涂层的性能表征与分析 |
| 5.3.1 机械性能 |
| 5.3.2 防腐蚀性能 |
| 5.3.2.1 电化学阻抗谱 |
| 5.3.2.2 中性盐雾试验 |
| 5.3.2.3 耐液体介质浸泡 |
| 5.3.3 微观形貌分析 |
| 5.4 本章总结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 硕士期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）带锈涂装无机富锌涂料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属腐蚀危害 |
| 1.1.2 金属腐蚀类型 |
| 1.2 防腐涂料简介 |
| 1.2.1 有机涂料 |
| 1.2.2 无机涂料 |
| 1.2.3 有机涂料与无机涂料比较 |
| 1.3 无机硅酸盐富锌涂料概述 |
| 1.3.1 成膜物质 |
| 1.3.2 填料 |
| 1.3.3 偶联固化剂 |
| 1.3.4 防腐机理 |
| 1.3.5 无机富锌涂料研究进展 |
| 1.4 该论文的研究意义及内容 |
| 第二章 高模数硅酸盐基料的合成 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验所用试剂与仪器 |
| 2.1.2 高模数硅酸盐基料的合成 |
| 2.1.3 耐水性实验 |
| 2.1.4 胶团粒度分析 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 硅烷偶联剂种类对基料性能的影响 |
| 2.2.2 硅烷偶联剂用量对基料性能的影响 |
| 2.2.3 反应温度对基料性能的影响 |
| 2.2.4 模数对基料性能的影响 |
| 2.2.5 硅溶胶滴加速度对基料性能的影响 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 水性有机乳液改性对硅酸盐富锌涂料防腐性能影响 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验所用试剂与仪器 |
| 3.1.2 水性有机乳液改性高模数硅酸盐基料的合成 |
| 3.1.3 乳液改性硅酸盐富锌涂层的制备 |
| 3.1.4 涂层性能测试及表征 |
| 3.1.4.1 涂料密度测试 |
| 3.1.4.2 涂层表干及实干时间测试 |
| 3.1.4.3 涂层硬度测试 |
| 3.1.4.4 涂层厚度测试 |
| 3.1.4.5 涂层附着力测试 |
| 3.1.4.6 涂层耐冲击力测试 |
| 3.1.4.7 涂层耐盐水性测试 |
| 3.1.4.8 涂层耐盐雾测试 |
| 3.1.4.9 SEM表征 |
| 3.1.4.10 XRD表征 |
| 3.1.4.11 电化学测试 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 涂层SEM形貌 |
| 3.2.2 涂层NSS结果 |
| 3.2.3 涂层表面SEM及腐蚀产物的XRD鉴定 |
| 3.2.4 乳液掺杂涂层耐腐蚀性能的电化学测试结果 |
| 3.2.4.1 涂层LSV分析 |
| 3.2.4.2 涂层EIS分析 |
| 3.2.4.3 电路拟 结果 |
| 3.2.5 涂层性能指标测试结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 锌粉表面水滑石的合成及对涂层防腐性能的影响 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验药品及试剂 |
| 4.1.2 锌粉表面ZnAl/LDH的合成 |
| 4.1.3 缓蚀阴离子插层LDH的制备 |
| 4.1.4 水滑石硅酸盐富锌涂层的制备 |
| 4.1.5 改性锌粉的测试及表征 |
| 4.1.5.1 改性锌粉的X射线衍射(XRD)表征 |
| 4.1.5.2 改性锌粉的扫描电镜(SEM)表征 |
| 4.1.5.3 改性锌粉的透射电镜(TEM)表征 |
| 4.1.5.4 改性锌粉的电化学表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 改性锌粉的XRD谱图 |
| 4.2.2 改性锌粉的SEM形貌 |
| 4.2.3 改性锌粉的HRTEM结构形貌 |
| 4.2.4 阴离子改性锌粉的XRD谱图 |
| 4.2.5 涂层电化学测试结果 |
| 4.2.5.1 涂层LSV分析 |
| 4.2.5.2 涂层EIS分析 |
| 4.2.6 改性涂层物理模型 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（10）鳞片状锌铝合金的制备与改性及其在水性环氧富锌铝防腐涂料中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 综述 |
| 1.1 锌铝合金的概述 |
| 1.1.1 锌铝合金 |
| 1.1.2 国内外鳞片状锌铝粉相关产品以及性能的对比 |
| 1.2 鳞片状锌铝合金的制备方法及应用 |
| 1.2.1 鳞片状锌铝合金的制备方法 |
| 1.2.2 鳞片状锌铝合金在水性涂料应用中优势 |
| 1.2.3 鳞片状锌铝合金在水性涂料应用中存在的问题 |
| 1.3 鳞片状锌铝合金表面处理与改性研究 |
| 1.3.1 缓蚀剂抑制法 |
| 1.3.2 表面化学处理 |
| 1.3.3 膜包覆法 |
| 1.4 水性环氧富锌铝涂料的研究与进展 |
| 1.4.1 水性环氧富锌铝涂料的组成 |
| 1.5 论文研究的内容与意义 |
| 1.5.1 论文研究背景与意义 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 第2章 实验仪器及研究方法 |
| 2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验步骤 |
| 2.2.1 鳞片状锌铝合金的制备 |
| 2.2.2 SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的制备方法 |
| 2.2.3 水性环氧树脂的制备方法 |
| 2.2.4 水性环氧富锌铝涂料的制备方法 |
| 2.2.5 水性环氧富锌铝涂料涂层的制备方法 |
| 2.3 材料的物相表征 |
| 2.3.1 激光粒度分析 |
| 2.3.2 X衍射结构分析 |
| 2.3.3 扫描电子显微镜分析 |
| 2.3.4 比表面积分析 |
| 2.3.5 松装密度分析 |
| 2.3.6 亮度与片状化程度的分析测定 |
| 2.3.7 样品的分散稳定性研究 |
| 2.3.8 包覆SiO_2 后片状锌铝合金的耐酸性研究—析氢量测试 |
| 2.4 水性环氧富锌铝涂料的制备工艺与性能检测方法 |
| 2.4.1 水性环氧富锌铝涂料的各项基础性能检测方法 |
| 2.4.2 极化曲线的测定 |
| 第3章 湿法球磨制备鳞片状锌铝合金的工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 原料锌铝合金粉在球磨过程中的变形行为 |
| 3.2.1 粉体的变形与团聚 |
| 3.2.2 粉体的团聚与消除 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 球磨时间对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.3.2 球磨机转速对鳞片状锌铝合金形貌的影响 |
| 3.3.3 助磨剂对鳞片状锌铝合金物理性质的影响 |
| 3.3.4 球料比以及磨球配比对鳞片状锌铝合金物理性能的影响 |
| 3.3.5 球磨溶剂对鳞片状锌铝合金物理性能的影响 |
| 3.3.6 固液比对鳞片状锌铝合金物理性能的影响 |
| 3.4 片状锌铝合金样品的分散稳定性研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 溶胶-凝胶法制备SiO_2 包覆型水性片状锌铝颜料粉 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 SiO_2 包覆鳞片状锌铝粉的制备路线及机理 |
| 4.2.1 硅烷的水解缩合机理 |
| 4.2.2 实验设计方案 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 硅源对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.3.2 m(TEOS) :m(Zn-Al粉)对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.3.3 催化剂对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.3.4 不同反应介质对SiO_2 包覆鳞片状锌铝合金的影响 |
| 4.4 包覆SiO_2 样品的表征与分析 |
| 4.4.1 样品的XRD分析 |
| 4.4.2 原料与最佳包覆条件下样品的SEM与 EDS的对比分析 |
| 4.4.3 样品的粒径大小分析 |
| 4.5 结论 |
| 第5章 鳞片状锌铝合金在水性环氧富锌铝涂料中的应用 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 水性环氧树脂的制备 |
| 5.2.1 实验原理 |
| 5.2.2 合成步骤 |
| 5.2.3 改性环氧树脂的产品外观与红外分析 |
| 5.3 水性环氧富锌铝涂料的制备以及性能研究 |
| 5.3.1 DEOA用量对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.2 PVC对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.3 不同锌铝粉水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.4 不同固化剂对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.3.5 不同助剂对水性环氧富锌铝涂料性能的影响 |
| 5.4 水性环氧富锌铝涂料基本配方与分析检测 |
| 5.4.1 涂液基本配方 |
| 5.4.2 涂层的塔菲尔曲线测试 |
| 5.4.3 腐蚀后涂层照片与扫描电镜 |
| 5.5 本章小结 |
| 结束语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
四、环氧带锈涂料的电化学行为特征（论文参考文献）
- [1]UV固化金属防腐涂层的构筑及性能研究[D]. 杨志平. 江南大学, 2021(01)
- [2]石墨烯拓扑结构调控及其对涂层防腐性能影响[D]. 杨琰嘉. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]铁红颜料颜基比对含纳米氧化物的水性环氧涂层耐蚀性的影响[J]. 徐威,左禹,唐聿明,赵旭辉. 腐蚀与防护, 2021(04)
- [4]有机涂层防护性能的电化学研究进展[J]. 刘玉欣,何东昱,孙哲,王凯博,李长青,吕耀辉. 表面技术, 2021(03)
- [5]钻地弹用耐高温润滑脂制备及封装与性能研究[D]. 郭浩然. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [6]严酷环境下钢材用水性带锈防腐蚀涂层的制备性能及应用研究[D]. 李世宇. 烟台大学, 2020
- [7]低表面处理耐热防腐胶泥制备与性能研究[D]. 袁鹏园. 山东建筑大学, 2020(10)
- [8]聚苯胺/聚亚苯基砜/聚醚醚酮复合涂层的制备及其防腐性能研究[D]. 曹光兆. 吉林大学, 2020(08)
- [9]带锈涂装无机富锌涂料的制备及性能研究[D]. 战兴晓. 北京化工大学, 2020(02)
- [10]鳞片状锌铝合金的制备与改性及其在水性环氧富锌铝防腐涂料中的应用[D]. 丁心雄. 吉首大学, 2019(02)