一种钢管自动压槽加工装置论文和设计-张永海

全文摘要

本实用新型涉及一种钢管自动压槽加工装置，包括底架、上料进给系统、传送安卸压槽系统以及倒运系统，所述底架上从前至后依次分别安装有上料进给系统、传送安卸压槽系统和倒运系统，还包括电器控制系统和液压控制系统；所述上料进给系统将管件上抬至传送安卸压槽系统实现自动传送压槽，最后传送至倒运系统，完成自动加工。本实用新型不仅能实现钢管压槽的自动输送、钢管自动压槽加工，而且还能降低钢管倒运工作难度，降低操作工人的操作难度及劳动强度和危险性，还能提高钢管压槽生产效率。

主设计要求

1.一种钢管自动压槽加工装置，其特征在于：包括底架、上料进给系统、传送安卸压槽系统以及倒运系统，所述底架上从前至后依次分别安装有上料进给系统、传送安卸压槽系统和倒运系统，还包括电器控制系统和液压控制系统；所述上料进给系统将管件上抬至传送安卸压槽系统实现自动传送压槽，最后传送至倒运系统，完成自动加工；所述上料进给系统包括上料机构和进给平衡机构；所述上料机构包括上料架、拨动轴、拨动钩、拨动电机以及拨动开关，所述上料架的后端下方安装有支撑底架，支撑底架上方通过三角支架安装有拨动轴，所述拨动轴上均布间隔安装有三个拨动钩，电机驱动拨动轴旋转带动拨动钩上钩钢管实现上料；所述进给平衡机构包括进给平衡架以及带减速电机的V型辊组，所述进给平衡架的左右两端对称安装有带减速电机的V型辊组，所述进给平衡架的左右两端还通过延长架对称安装有钢管探测器；所述传送安卸压槽系统包括传送机构、安卸机构、压槽机构以及防掉落盘，所述传送机构安装在进给机构后侧，所述传送机构由三对传送组件组成，所述安卸机构由两对安卸组件组成，所述传送机构的传送组件与安卸机构的安卸组件间隔设置，对应安卸机构的安卸组件位置的底架左右两端错对位安装有压槽机构和防掉落盘，共两对；所述倒运系统安装在传送机构后端，包括转运架、导进斜板、垫片以及挡板，所述转运架靠近传送机构一侧上表面对称固装有导进斜板。

设计方案

所述上料进给系统包括上料机构和进给平衡机构；所述上料机构包括上料架、拨动轴、拨动钩、拨动电机以及拨动开关，所述上料架的后端下方安装有支撑底架，支撑底架上方通过三角支架安装有拨动轴，所述拨动轴上均布间隔安装有三个拨动钩，电机驱动拨动轴旋转带动拨动钩上钩钢管实现上料；所述进给平衡机构包括进给平衡架以及带减速电机的V型辊组，所述进给平衡架的左右两端对称安装有带减速电机的V型辊组，所述进给平衡架的左右两端还通过延长架对称安装有钢管探测器；

所述传送安卸压槽系统包括传送机构、安卸机构、压槽机构以及防掉落盘，所述传送机构安装在进给机构后侧，所述传送机构由三对传送组件组成，所述安卸机构由两对安卸组件组成，所述传送机构的传送组件与安卸机构的安卸组件间隔设置，对应安卸机构的安卸组件位置的底架左右两端错对位安装有压槽机构和防掉落盘，共两对；

所述倒运系统安装在传送机构后端，包括转运架、导进斜板、垫片以及挡板，所述转运架靠近传送机构一侧上表面对称固装有导进斜板。

2.根据权利要求1所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述传送机构包括传送架以及安装在传送架上的三对传送组件，所述传送组件包括传送旋转轴、传送旋转钩叉板、传送链条以及传送电机，所述传送架左右两端铰装有传送旋转轴，所述传送旋转轴两端均通过传送链条同轴安装有传送旋转钩叉板，所述传送电机均安装在传送旋转轴中部，所述传送电机驱动传送旋转轴带动传送旋转钩叉板旋转夹取钢管。

3.根据权利要求1所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述安卸机构包括两对安卸组件，所述两对安卸组件从前至后依次为第一组安卸组件和第二组安卸组件，所述每对安卸组件均由输送组件以及旋转组件构成，所述输送组件包括两组输送轮组，所述输送轮组包括输送底座、输送支架、旋转轴、限位盘、升降液压缸以及输送电机，所述输送底座上表面安装一输送支架，所述输送支架底部同轴连接安装有升降液压缸，所述升降液压缸固定安装在输送底座内，所述输送支架对称壁处铰装一旋转轴，所述旋转轴两端同轴对称固装有限位盘，所述输送电机安装在旋转轴一端，所述输送电机驱动旋转轴和限位盘一起旋转，所述旋转轴的旋转方向与压槽机构的支撑辊旋转方向垂直；所述旋转组件安装在输送轮组之间，所述旋转组件包括旋转底座、旋转支架、旋转轮以及旋转电机，所述旋转底座上表面安装有旋转支架，旋转支架上对称安装有旋转轮，所述旋转轮与旋转电机相连，所述旋转电机固定连接安装在旋转底座内，所述旋转轮的轮壁与管件壁相贴。

4.根据权利要求1所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述压槽机构包括压槽机箱，所述压槽机箱与防落盘相对侧可转动连接有支撑辊，所述支撑辊远离防掉落盘的一端连接设置有第一电机，所述第一电机固定安装在机箱内，所述支撑辊上设置有环形槽，环形槽竖直轴线的压槽机箱上设有压槽轮，所述压槽轮能够抵接于支撑辊的周面。

5.根据权利要求1所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述导进斜板的倾斜角度为15°-30°，转运架后端还铰接有挡板，在导进斜板与挡板上表面均粘覆有海绵垫片。

6.根据权利要求1所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述防掉落盘为一铁制的圆盘，在防掉落盘与传送轮组之间的机架上同轴线安装一管件探测器，所述管件探测器的探测方向竖直朝上。

7.根据权利要求3所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述旋转组件的对称旋转轮两侧的支架上对称设有管件探测器。

8.根据权利要求4所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述支撑辊一端开设有导向槽。

9.根据权利要求4所述钢管自动压槽加工装置，其特征在于：所述支撑辊的周面上固设有阻滑层。

设计说明书

技术领域

本实用新型属于管道加工设备领域，涉及管道压槽技术，尤其是一种钢管自动压槽加工装置。

背景技术

管道连接作业，如自来水管道的连接和消防管道的连接中应用的较多的连接方式有螺纹连接、法兰连接、焊接等方式，其中，螺纹连接通常是在管端的外圆周上加工带锥度的螺纹，通过设有螺纹的管接头将管子连接在一起，这多应用于管径较小的管连接中；而法兰连接则是通常应用于管径较大以及管内压力比较高的情况下，为在管端予先固一法兰，然后通过铆钉或螺栓将管子连接在一起，焊接则是直接将管焊接一起。采用螺纹连接的方式，在连接或拆卸时，需旋转管子，不仅麻烦而且作业效率底，而采用通过法兰连接，法兰接头需要事先固定在管子上，因此，也存在作业繁琐不方便的问题，并且对于需要现场决定作业管路长度的铺管作业也非常的不适合，而采用焊接连接的方式，在管道的连接现场进行焊接作业，不仅非常的不便，而且焊接连接的管道在维修拆装时也非常的不便。为了能够方便的实现管道连接作业，目前人们采用了一种通过在管子的端部成形有环状的安装沟槽，采用带有凸起的连接件，通过连接件上的凸起与管子上的凹槽的配合将相邻管子连接在一起地方式，不仅安装方便快捷，而且在维修拆装的时候也非常的方便。但是，当前加工这种凹槽的设备结构复杂，操作不便，并且所加工管子的管径范围较窄，这在一定程度上影响了对管子凹槽的加工，影响了人们的管道连接作业。而且职工要将下线的直缝焊接钢管倒运至压槽加工现场，需要经过运输、破捆等工序，然后手动操作压槽设备进行钢管压槽，因直缝焊接钢管较长，导致现场操作危险性大、倒运难度大、操作困难程度大、职工劳动强度大、严重影响钢管压槽生产效率。如何实现钢管压槽的自动输送、钢管压槽的自动加工，降低钢管倒运工作难度，降低操作工人的操作难度及劳动强度和危险性，提高钢管压槽生产效率是需要解决的技术问题。

通过检索，发现如下与本申请相关的专利文献，具体公开内容如下：

1、一种管件压槽机(CN207655695U)，包括固定于机台上的机座、竖直设于机座上的液压缸、设于液压缸下方的管件夹持板以及压刀；所述管件夹持板包括平行设置的上夹持板和下夹持板，所述上夹持板的长度小于所述下夹持板的长度，在上夹持板的底面开有沿长度方向延伸并贯通的第一凹弧槽，在下夹持板的顶面设有与所述第一凹弧槽相配合以夹持待加工管件的第二凹弧槽；所述上夹持板固定于一连接板的中部，所述连接板与所述液压缸的缸杆相连，在所述连接板的两端各自连接有刀口朝下的压刀，所述压刀的刀口下探深度超过所述第一凹弧槽槽顶的水平高度。

2、一种双向管件压槽机(CN108311569A)，包括固定底座，固定底座的两端分别滑移连接有活动底座，两活动底座相互靠近的一侧分别转动连接有支撑辊，两支撑辊同轴线且两支撑辊相互远离的一端分别设置有用于驱动支撑辊转动的驱动机构，支撑辊的周向外侧还设置有滑移连接于底座且轴线方向与支撑辊轴线方向相同的压槽轮，所述压槽轮能够抵接于支撑辊的周面。

3、一种钢管自动压槽加工设备(CN107931391A)，包括底盘，所述底盘为长方形，其特征是：包括底盘上安装的钢管上料进给系统和钢管夹紧压槽系统，还包括电器控制系统和液压控制系统。

通过技术特征的对比，上述公开专利文献与本实用新型的技术结构不相同，不会影响本实用新型申请的创造性及新颖性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种钢管自动压槽加工装置，该钢管自动压槽加工装置不仅能实现钢管压槽的自动输送、钢管自动压槽加工，而且还能降低钢管倒运工作难度，降低操作工人的操作难度及劳动强度和危险性，还能提高钢管压槽生产效率。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种钢管自动压槽加工装置，包括底架、上料进给系统、传送安卸压槽系统以及倒运系统，所述底架上从前至后依次分别安装有上料进给系统、传送安卸压槽系统和倒运系统，还包括电器控制系统和液压控制系统；所述上料进给系统将管件上抬至传送安卸压槽系统实现自动传送压槽，最后传送至倒运系统，完成自动加工；

所述倒运系统安装在传送机构后端，包括转运架、导进斜板、垫片以及挡板，所述转运架靠近传送机构一侧上表面对称固装有导进斜板。

而且，所述传送机构包括传送架以及安装在传送架上的三对传送组件，所述传送组件包括传送旋转轴、传送旋转钩叉板、传送链条以及传送电机，所述传送架左右两端铰装有传送旋转轴，所述传送旋转轴两端均通过传送链条同轴安装有传送旋转钩叉板，所述传送电机均安装在传送旋转轴中部，所述传送电机驱动传送旋转轴带动传送旋转钩叉板旋转夹取钢管。

而且，所述安卸机构包括两对安卸组件，所述两对安卸组件从前至后依次为第一组安卸组件和第二组安卸组件，所述每对安卸组件均由输送组件以及旋转组件构成，所述输送组件包括两组输送轮组，所述输送轮组包括输送底座、输送支架、旋转轴、限位盘、升降液压缸以及输送电机，所述输送底座上表面安装一输送支架，所述输送支架底部同轴连接安装有升降液压缸，所述升降液压缸固定安装在输送底座内，所述输送支架对称壁处铰装一旋转轴，所述旋转轴两端同轴对称固装有限位盘，所述输送电机安装在旋转轴一端，所述输送电机驱动旋转轴和限位盘一起旋转，所述旋转轴的旋转方向与压槽机构的支撑辊旋转方向垂直；所述旋转组件安装在输送轮组之间，所述旋转组件包括旋转底座、旋转支架、旋转轮以及旋转电机，所述旋转底座上表面安装有旋转支架，旋转支架上对称安装有旋转轮，所述旋转轮与旋转电机相连，所述旋转电机固定连接安装在旋转底座内，所述旋转轮的轮壁与管件壁相贴。

而且，所述压槽机构包括压槽机箱，所述压槽机箱与防落盘相对侧可转动连接有支撑辊，所述支撑辊远离防掉落盘的一端连接设置有第一电机，所述第一电机固定安装在机箱内，所述支撑辊上设置有环形槽，环形槽竖直轴线的压槽机箱上设有压槽轮，所述压槽轮能够抵接于支撑辊的周面。

而且，所述导进斜板的倾斜角度为15°-30°，转运架后端还铰接有挡板，在导进斜板与挡板上表面均粘覆有海绵垫片。

而且，所述防掉落盘为一铁制的圆盘，在防掉落盘与传送轮组之间的机架上同轴线安装一管件探测器，所述管件探测器的探测方向竖直朝上。

而且，所述旋转组件的对称旋转轮两侧的支架上对称设有管件探测器。

而且，所述支撑辊一端开设有导向槽。

而且，所述支撑辊的周面上固设有阻滑层。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本实用新型设置了上料进给系统、传送安卸压槽系统和倒运系统，实现了钢管压槽的自动输送、钢管压槽的自动加工，还降低了钢管倒运工作难度，降低了操作工人的操作难度及劳动强度和危险性，提高了钢管压槽生产效率。

2、本实用新型设置了安卸机构的旋转组件，可使待加工压槽钢管在旋转轮上的转动过程中不发生位移和扭曲，提高了压槽钢管的精度和质量。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图。

图2为本实用新型俯视结构示意图。

图3为本实用新型左视结构示意图。

图4为本实用新型后视结构示意图。

图5为本实用新型上料进给系统结构示意图。

图6为本实用新型传送机构以及安卸机构结构示意图。

图7为本实用新型压槽机构结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

一种钢管自动压槽加工装置，包括底架11、上料进给系统1、传送安卸压槽系统10以及倒运系统5，所述底架的顶面为长方形，所述底架上从前至后依次分别安装有上料进给系统、传送安卸压槽系统和倒运系统，还包括电器控制系统和液压控制系统；所述上料进给系统将管件上抬至传送安卸压槽系统实现自动传送压槽，最后传送至倒运系统，完成自动加工；

所述上料进给系统包括上料机构6和进给平衡机构7；

所述上料机构包括上料架1-1、拨动轴1-7、拨动钩1-3、拨动电机以及拨动开关1-2，所述上料架水平放置，上料架的高度适合管件单层排列，上料架的后端下方安装有支撑底架1-8，支撑底架上方通过三角支架安装有拨动轴，所述拨动轴一端同轴连接安装拨动电机，所述拨动轴上均布间隔安装有三个拨动钩，对应支撑底架位置的上料架左右两端对称安装有拨动开关，所述拨动开关与拨动轴电连，当钢管压到拨动开关后，拨动开关启动拨动电机，拨动电机驱动拨动轴及拨动钩向上旋转，从而实现钢管自动上料，将钢管上料至进给平衡机构；

所述进给平衡机构包括进给平衡架1-6以及带减速电机的V型辊组1-5，所述进给平衡架固装在上料架后端的底架上，所述进给平衡架的左右两端对称安装有带减速电机的V型辊组，为了实现进给时的钢管两端凸出于进给平衡架的距离相同，在所述进给平衡架的左右两端还通过延长架对称安装有钢管探测器1-4；

所述传送安卸压槽系统包括传送机构8、安卸机构9、压槽机构3以及防掉落盘4，所述传送机构安装在进给机构后侧，所述传送机构由三对传送组件组成，所述安卸机构由两对安卸组件组成，所述传送机构的传送组件与安卸机构的安卸组件间隔设置，形成一个完整的自动传送安卸机构2，对应安卸机构的每对安卸组件位置的底架左右两端错对位安装有压槽机构和防掉落盘，共两对；

所述传送机构包括传送架2-5以及安装在传送架上的三对传送组件，所述三对传送组件从前至后依次为第一组传送组件2-1、第二组传送组件2-2以及第三组传送组件2-3，所述传送组件包括传送旋转轴2-4、传送旋转钩叉板2-7、传送链条2-6以及传送电机，所述传送架左右两端铰装有传送旋转轴，所述传送旋转轴两端均通过传送链条同轴安装有传送旋转钩叉板，所述传送电机均安装在传送旋转轴中部，所述传送电机驱动传送旋转轴带动传送旋转钩叉板旋转夹取钢管；为了使得旋转轴旋转更加稳定，在旋转轴中部的传送架上同轴固装有固定夹架16。

所述压槽机构包括压槽机箱3-1、支撑辊3-9、导向槽3-8、阻滑层、环线槽3-7、压槽轮3-4、压槽液压缸以及压槽电机，所述压槽机箱与防掉落盘相对侧可转动连接有支撑辊，所述支撑辊与防掉落盘同轴线，支撑辊远离防掉落盘的一端连接设置有压槽电机，所述压槽电机固定连接安装在压槽机箱内，所述支撑辊靠近防掉落盘一端开设有导向槽，紧挨导向槽的支撑辊的周面上一体制有阻滑层，所述阻滑层由多个相互交叉的环线槽组成，设置于支撑辊端部的导向槽可以便于管件的对中，进而便于管件的安装；设置于支撑辊上的阻滑层可以进一步的增大管件与支撑辊的摩擦力，便于管件的转动。

所述在支撑辊上方的机架箱体上还固定连接有压槽液压缸，压槽液压缸的伸缩杆3-2朝下设置且固定连接有支架3-3，支架上转动连接有压槽轮，压槽轮的下侧能够抵接于支撑辊的上侧，且压槽轮的轴线与支撑辊的轴线方向相同，支撑辊对应压槽轮位置的周面上还开设有环形槽3-6，在支撑辊靠近压槽机箱一端上同轴设有管件定位盘3-5，通过将管子的端部与定位盘的接触，以决定管子上沟槽的位置。工作时，压槽液压缸驱动支架向下移动，进而可以带动压槽轮抵接于支撑辊上管件的周面，进而完成管件一端端的压槽，其次，通过开设于支撑辊上的环形槽可以便于管件的压槽。

所述安卸机构包括两对安卸组件，所述两对安卸组件从前至后依次为第一组安卸组件和第二组安卸组件，所述每对安卸组件均由输送组件14以及旋转组件 15构成，所述输送组件与旋转组件在压槽机构与防掉落盘之间的轴线机架上间隔设置，所述输送组件包括两组输送轮组，所述输送轮组包括输送底座、输送支架、旋转轴、限位盘、升降液压缸以及输送电机，所述输送底座上表面安装一输送支架，所述输送支架底部同轴连接安装有升降液压缸，所述升降液压缸固定安装在输送底座内，所述输送支架对称壁处铰装一旋转轴，所述旋转轴两端同轴对称固装有限位盘，所述输送电机安装在旋转轴一端，所述输送电机驱动旋转轴和限位盘一起旋转，所述旋转轴的旋转方向与压槽机构的支撑辊旋转方向垂直，工作时，启动升降液压缸，支架上抬，带动管件上抬与压槽机构的支撑辊同轴线，开启输送电机，输送电机驱动旋转轴和限位盘一起旋转，从而将管件传送安装在压槽机构的支撑辊上，所述输送组件静止状态时，输送组件的限位盘与管件周面不接触，从而减少对管件周面的旋转损坏；所述旋转组件安装在两组输送轮组之间，所述旋转组件包括旋转底座、旋转支架、旋转轮以及旋转电机，所述旋转底座上表面安装有旋转支架，旋转支架上对称安装有旋转轮，所述旋转轮与旋转电机相连，所述旋转电机固定连接安装在旋转底座内，所述旋转轮的轮壁与管件壁相贴，在压槽机构对管件压槽时，所述旋转轮辅助管件旋转，实现完成更好的压槽。

所述防掉落盘为一铁制的圆盘，所述圆盘通过支撑架焊接在机架上，为了增加防掉落盘的防撞击强度，在防掉落盘下部支撑架后侧的机架上还焊接一支撑斜杆；同时为了防止管件在输送的时候对防掉落盘碰撞厉害而损坏管件，在防掉落盘与输送轮组之间的机架上同轴线安装一管件探测器13，所述管件探测器的探测抬头竖直朝上，当管件从探测器上端经过时，探测器探测到管件经过，从而实现输送组件减慢或者停止传送，起到了一个对管件的双保险的效果。

所述倒运系统安装在传送机构后端，包括转运架、导进斜板、垫片以及挡板，所述转运架靠近传送机构一侧上表面对称固装有导进斜板，所述导进斜板的倾斜角度为15°-30°，所述挡板活动铰接在转运架后端，为了钢管与转运架的磕碰，在导进斜板与挡板上表面均粘覆有海绵垫片。

所述液压控制系统和电器控制系统采用PLC程序控制，采用现有技术。

在本实用新型的具体实施中，为了使得管件旋转压槽时更加精准，加工不同长度的管件的稳定性，在所述旋转组件的对称旋转轮两侧的支架上对称设有管件探测器，通过这些探测器的探测，使得管件在旋转压槽的时候可以使得管件中部与管件端部同轴线，从而防止压槽的不精准以及防止管件在受压过程中因为位置的变化而发生扭曲形变。

所述压槽机构的压槽机箱上还设置有控制装置12，所述控制装置包括显示屏以及多个控制按钮，工人只要操作控制装置的按钮，就可以实现该装置的液压控制系统和电器控制系统。

本实用新型的工作过程包括下述步骤：

A、在上料架中存放好需加工的钢管；

B、推进钢管，钢管下压拨动开关，开关启动拨动电机，拨动电机驱动拨动轴带动两端的拨动钩旋转，两端的拨动钩将钢管上钩转运至进给平衡机构的带减速电机的V型辊组上进给平衡准备；

C、传送旋转钩叉板在初始位置(竖直向下)，传送电机驱动传送轴和传送旋转钩叉板一起顺时针旋转，将钢管从传送机构的第一组传送组件到安卸机构的第一组安卸组件处；

D、安卸机构的输送组件的升降液压缸启动，上抬输送机构的支架，承接从传送机构第一组传送组件的管件，与压槽机构的支撑辊同轴线，启动输送电机，输送电机驱动旋转轴和限位盘一起旋转，将管件向右输送安装在右侧压槽机构的支撑辊上；

E、关闭升降液压缸以及输送电机，输送支架下降恢复原位，启动压槽机构的压槽液压缸、压槽电机以及安卸机构的旋转组件的旋转电机，压槽机构的压槽液压缸驱动压槽轮下降，压槽电机驱动支撑辊带动钢管旋转，旋转组件的旋转电机驱动旋转轮旋转辅助管件旋转压槽加工，压槽加工完成，压槽液压缸驱动压槽轮上升，启动升降液压缸，输送支架上升，输送限位盘接触管件，然后开启传送电机，传送电机驱动旋转轴和限位盘一起向左旋转，从而将管件从右侧支撑辊上卸下传送至机架中部，完成管件右端压槽。

F、传送电机驱动传送轴和传送旋转钩叉板一起顺时针旋转，将完成一端压槽的管件转运到第二组安卸组件处；

G、第二组安卸组件的输送组件的升降液压缸启动，上抬输送机构的支架，承接从传送机构第二组传送组件的管件，与左侧压槽机构的支撑辊同轴线，启动输送电机，输送电机驱动旋转轴和限位盘一起旋转，将管件向左输送安装在左侧压槽机构的支撑辊上；

H、关闭升降液压缸以及输送电机，输送支架下降恢复原位，启动压槽机构的压槽液压缸、压槽电机以及旋转组件的旋转电机，压槽机构的压槽液压缸驱动压槽轮下降，压槽电机驱动支撑辊带动钢管旋转，旋转组件的旋转电机驱动旋转轮旋转辅助管件旋转压槽加工，压槽加工完成，压槽液压缸驱动压槽轮上升，启动升降液压缸，输送支架上升，输送限位盘接触管件，然后开启传送电机，传送电机驱动旋转轴和限位盘一起向右旋转，从而将管件从左侧支撑辊上卸下传送至机架中部，完成管件左端压槽。

I、第三组传送组件的传送电机驱动传送轴和传送旋转钩叉板一起顺时针旋转，将两端均压槽完的管件转运到转运架上，由于转运架前端的导进斜板，使得压槽完的管件收集在该转运架上。

尽管为说明目的公开了本实用新型的实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解：在不脱离本实用新型及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本实用新型的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。

设计图

一种钢管自动压槽加工装置论文和设计

一种钢管自动压槽加工装置论文和设计-张永海

全文摘要

主设计要求

设计方案

设计说明书

设计图

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