导读:本文包含了硬车削论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:应力,残余,参数,刀具,轴承,表面,加工。
硬车削论文文献综述
夏毓[1]（2019）在《硬车削技术在高强度钢材料上的应用》一文中研究指出基于陶瓷刀具的硬车削,结合正交实验以及方差得到实验范围中产生的最优工艺参数组合。依据建立30CrMnSiNi2A等高强度钢材料的表面粗糙度模型,分析切削速度、进给量以及刀尖圆弧半径的影响。(本文来源于《设备管理与维修》期刊2019年08期）
郭志远,崔晓斌,燕凯[2]（2019）在《仿生微坑—槽复合织构陶瓷刀具硬车削性能研究》一文中研究指出在金属加工中,切屑一般被当做固体进行研究。有研究表明,切屑具有类似于流体的特性,因此,刀—屑接触处于固体与固体接触和固体与流体接触的混合状态。为改善刀具切削性能,综合考虑刀具与切屑接触的混合状态以及切屑流动方向,本文基于蜣螂表皮和鲨鱼表皮,在陶瓷刀具前刀面设计加工了微凹坑织构(DT)、微沟槽织构(GT)和微坑—槽复合织构(DGT)。通过有限元仿真和车削试验,研究了不同切削速度下干式车削GCr15淬硬轴承钢时织构对于刀具切削性能的影响规律。研究表明:叁种织构刀具有效改善了陶瓷刀具的切削性能;微坑—槽复合织构刀具(DGT)在不同切削速度下切削性能均为最优;微凹坑织构刀具(DT)在较低切削速度时表现出相对良好的减摩特性,适合于较低的切削速度;微沟槽织构刀具(GT)更适合于较高的切削速度。(本文来源于《工具技术》期刊2019年01期）
刘露冬漫,李亮,赵威,单远[3]（2018）在《轴承套圈硬车削加工变形分析》一文中研究指出建立基于接触应力分析的轴承套圈硬车削加工变形有限元仿真模型并进行了试验验证。结果表明:仿真预测与试验结果有较好的一致性;不同卡爪形状偏差对圆度变形量的影响程度不一;周向多点分布式的装夹方式更有利于减小加工圆度误差。(本文来源于《工具技术》期刊2018年07期）
皮云云,夏伟[4]（2018）在《基于Deform的旋转车削与硬车削对比》一文中研究指出介绍了一种新型加工技术——旋转车削,根据其加工特点提出有限元模型,并用有限元软件对旋转车削和硬车削进行模拟仿真,重点对比分析其等效应变、等效应变率、等效应力和温度。结果表明:在进给量相同的情况下,旋转车削模拟时产生的最大等效应变和最大等效应变率远远小于硬车削的相应参数;两者的最大等效应力比较接近;硬车削模拟时产生的最高温度不仅大于旋转车削,而且在进给量≥0.4mm时,最高温度超过其许用温度,这可视为在切削参数相同时,硬车削所加工的工件表面粗糙度值大于旋转车削。(本文来源于《工具技术》期刊2018年06期）
李庆华,潘晨[5]（2017）在《PCBN刀具硬车削T10钢工件表面质量研究》一文中研究指出针对目前车削硬脆性材料的加工状况和采用车削刀具的实际情况,本文利用聚晶立方氮化硼(PCBN)刀具,车削一定硬度的T10轴类零件,采集车削过程中的相关数据库,进行分析正交试验,分析切削过程中切削速度、进给量对零件表面粗糙度的影响。结果表明:切削速度对表面粗糙度影响较大,进给量次之。工件表面粗糙度随着切削速度的升高而降低;同一切削速度下,较小的进给量对表面质量影响较明显,依据试验结果对切削参数进行优化为实际生产加工提供理论依据。(本文来源于《长春大学学报》期刊2017年06期）
张冏,姚振强,刘亮,陈有光[6]（2017）在《精密硬车削轴承套圈装夹变形建模与预测》一文中研究指出淬硬轴承套圈精密硬车加工过程中的装夹变形会导致零件材料去除率不均匀,从而影响加工精度,导致圆度超差。建立了轴承套圈等薄壁圆环类零件在叁爪卡盘装夹下的弹性变形理论模型,并与有限元模型做对比。结果表明,理论模型和有限元模型对最大弹性变形有相似的预测精度,同时发现,即使使用很小的装夹力,薄壁圆环类零件也会发生较大的径向弹性变形。因此提出可以采用轴向夹持方式(如电磁卡盘)减小甚至消除装夹过程中的径向弹性变形,从而降低圆度误差。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2017年01期）
徐兰英,伍强,覃孟扬,汤勇[7]（2016）在《轴承套圈硬车削过程中的残余应力模拟及试验研究》一文中研究指出为了研究在小进给量条件下风电机组轴承硬态车削加工后表层残余应力的分布规律,基于大型非线性有限元分析软件ABAUQS,采用合理的材料流动应力本构模型,对风电机组轴承硬态车削过程进行了有限元仿真,获得了硬态车削加工后轴承的表层残余应力。将在不同的背吃刀量和刀具前角参数下的获得的残余应力仿真值与试验测量值进行对比,结果表明:仿真结果与实验结果吻合,通过硬车削加工可以获得400~800 MPa的残余压应力,残余压压力的深度可达0.04~0.08 mm。(本文来源于《机床与液压》期刊2016年13期）
李素燕,都维刚,马彩凤[8]（2016）在《高速硬车削参数对淬硬钢表层特征影响的研究》一文中研究指出零件的表面是零件与其他事物接触的界面,其表层特征对零件的使用性能具有绝对的影响.采用PCBN刀具对淬硬钢进行干切削,研究切削参数对切削表面形貌、表层残余应力和微观结构的影响作用.分析结果表明,切削表面形貌主要由较规则峰谷组成,进给量对表面的粗糙程度影响最大,切削速度具有一定的影响,而切削深度的影响极小,且随着进给量的增加,切削表面愈粗糙;随着切削速度增加,表面粗糙度降低,但达到某一速度后,粗糙度有增加趋势;切削速度的提高使表面残余拉应力更为显着;切削速度、进给量和切削深度的增加均使白层变厚,而切削速度对其影响最为突出.(本文来源于《哈尔滨师范大学自然科学学报》期刊2016年03期）
邢万强,熊良山,汤祁,尹凯[9]（2016）在《硬车削300M钢表面的残余主应力》一文中研究指出针对工件已加工表面周向和轴向残余应力不能体现表面残余应力极值大小和方向的问题,对淬硬后的300M钢进行车削试验,然后采用X射线衍射仪测得工件表面周向、轴向和45°方向的残余应力,并基于平面应力状态分析求出了残余主应力的大小和最大残余应力的方向,研究了车削参数对残余主应力的影响规律。结果表明:残余主应力随车削速度的增加而增大,随背吃刀量的增加而减小,随进给量的增加呈"锯齿形"变化;最大残余应力的方向角随车削速度增加变化不大,随进给量增大先减小后保持稳定,随背吃刀量增加而减小。(本文来源于《机械工程材料》期刊2016年02期）
何康,贾民平,唐永刚,李恒征[10]（2016）在《基于HMM和切削振动的硬车削工件表面粗糙度精度等级监测》一文中研究指出为了对硬车削工件表面粗糙度(Ra)进行有效监测,在分析切削振动对工件表面形貌影响的基础上,提取了基于SSA的多通道融合特征;针对传统的隐马尔科夫模型(HMM)概率比对法的不足,提出了一种χ比对法用于HMM工件表面粗糙度精度监测。实验分析表明,采用χ比对法比采用概率比对法能够明显提高HMM的工件表面粗糙度精度等级识别率。相对于连续隐马尔科夫模型(MoG_HMM)(识别率83.3%),离散隐马尔科夫模型(DHMM)具有较大的优势识别率(94.4%),其能够完全满足在线的工件表面粗糙度精度等级监测要求。(本文来源于《宿州学院学报》期刊2016年02期）
硬车削论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在金属加工中,切屑一般被当做固体进行研究。有研究表明,切屑具有类似于流体的特性,因此,刀—屑接触处于固体与固体接触和固体与流体接触的混合状态。为改善刀具切削性能,综合考虑刀具与切屑接触的混合状态以及切屑流动方向,本文基于蜣螂表皮和鲨鱼表皮,在陶瓷刀具前刀面设计加工了微凹坑织构(DT)、微沟槽织构(GT)和微坑—槽复合织构(DGT)。通过有限元仿真和车削试验,研究了不同切削速度下干式车削GCr15淬硬轴承钢时织构对于刀具切削性能的影响规律。研究表明:叁种织构刀具有效改善了陶瓷刀具的切削性能;微坑—槽复合织构刀具(DGT)在不同切削速度下切削性能均为最优;微凹坑织构刀具(DT)在较低切削速度时表现出相对良好的减摩特性,适合于较低的切削速度;微沟槽织构刀具(GT)更适合于较高的切削速度。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
硬车削论文参考文献
[1].夏毓.硬车削技术在高强度钢材料上的应用[J].设备管理与维修.2019
[2].郭志远,崔晓斌,燕凯.仿生微坑—槽复合织构陶瓷刀具硬车削性能研究[J].工具技术.2019
[3].刘露冬漫,李亮,赵威,单远.轴承套圈硬车削加工变形分析[J].工具技术.2018
[4].皮云云,夏伟.基于Deform的旋转车削与硬车削对比[J].工具技术.2018
[5].李庆华,潘晨.PCBN刀具硬车削T10钢工件表面质量研究[J].长春大学学报.2017
[6].张冏,姚振强,刘亮,陈有光.精密硬车削轴承套圈装夹变形建模与预测[J].机械设计与研究.2017
[7].徐兰英,伍强,覃孟扬,汤勇.轴承套圈硬车削过程中的残余应力模拟及试验研究[J].机床与液压.2016
[8].李素燕,都维刚,马彩凤.高速硬车削参数对淬硬钢表层特征影响的研究[J].哈尔滨师范大学自然科学学报.2016
[9].邢万强,熊良山,汤祁,尹凯.硬车削300M钢表面的残余主应力[J].机械工程材料.2016
[10].何康,贾民平,唐永刚,李恒征.基于HMM和切削振动的硬车削工件表面粗糙度精度等级监测[J].宿州学院学报.2016
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