导读:本文包含了钢盘条论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:盘条,组织,缺陷,表面,工艺,珠光体,高碳钢。
钢盘条论文文献综述
廖彪[1]（2019）在《湘钢中碳冷镦钢盘条冷镦开裂研究》一文中研究指出针对湖南湘潭钢铁有限公司终端客户反映部分SWRCH 35K、45K中碳钢盘条球化退火后,镦打螺杆时出现裂纹比例上升的问题,对盘条进行了取样、显微组织检验分析,发现显微组织局部有偏析和魏氏组织,部分珠光体呈片状。通过下调精轧、终轧、吐丝温度,下调斯太尔摩辊道速度,消除了片状珠光体和魏氏组织,细化了晶粒,提升了材料冷镦性能。(本文来源于《轧钢》期刊2019年04期）
王钟炜[2]（2019）在《冷镦钢盘条表面缺陷分析及解决措施探究》一文中研究指出冷镦钢盘条主要是用于制造螺栓、铆钉等紧固件原材料,但是对冷镦钢盘条的冷顶锻性能有着良好的要求,但是在实际生产过程中,冷镦表面开裂问题始终存在,因此本文针对冷镦钢盘条表面缺陷分析及解决措施进行深入探究。基于冷镦钢盘条质量缺陷问题,从造成缺陷的原因入手,提出优化轧制规程、规范轧制操作这两个对策。(本文来源于《中国金属通报》期刊2019年06期）
江卓俊,沈奎,于学森,张宇[3]（2019）在《控冷工艺对帘线钢盘条组织及性能的影响》一文中研究指出研究了不同控冷工艺对5.5 mm直径帘线钢盘条的微观组织及性能的影响。结果表明,将吐丝温度从860℃提高至900℃,且斯太尔摩线高温段冷速降低,可使热轧盘条横截面珠光体片层间距由161 nm减少至151 nm,抗拉强度和断面收缩率略有提高;同时氧化铁皮厚度由3μm提高至9.1μm,Fe_(1-y)O/Fe_3O_4的比值由1.89增加至3.18,除鳞性能得到改善。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年13期）
马志军[4]（2019）在《控轧控冷对38CrMoAl钢盘条硬度的影响和工艺优化》一文中研究指出Φ8～20 mm 38CrMoAl钢(/%:0.35～0.42C,0.20～0.45Si,0.30～0.60Mn,≤0.035P,≤0.035S,1.35～1.65Cr,0.15～0.25Mo,0.70～1.10Alt)的生产工艺为90 t转炉-LF-VD-150 mm×150 mm方坯连铸-连轧。分析了成分、轧制温度、冷却速度对38CrMoAl钢组织的影响。通过将铸坯加热温度、开轧温度和吐丝温度分别由(1100±40)℃,(1020±20)℃(和(900±15)℃降至(1 060±40)℃,(980±20)℃和(840±15)℃,同时降低冷却线辊道速度,盘条HB硬度值由284～353降至221～254,显着降低冷拔过程的断丝率。(本文来源于《特殊钢》期刊2019年03期）
陈杰,李文军,刘新宽,王军艺,盛荣生[5]（2019）在《55SiCr弹簧钢盘条异常断裂原因分析》一文中研究指出从生产现场中发现部分55SiCr弹簧钢盘条在仓库存储的过程中发生异常断裂。对断裂试样进行了断口宏微观形貌、化学成分、显微组织、力学性能、硬度与氢含量的分析以及电化学充氢验证试验,以找出断裂原因。结果表明:55SiCr弹簧钢盘条断裂试样的化学成分符合行业标准,其抗拉强度为2030 MPa,断面收缩率为38%,硬度平均值为615. 3 HV0. 3,符合技术要求。其异常断裂为应力状态下的氢致开裂,断裂起源点在试样表面的划伤缺陷处,该处在弹簧钢盘卷状态下具有较高的应力集中,容易诱导氢在此处聚集;断裂起源处呈沿晶断裂形貌,自起源点向内不断延伸,继而出现准解理与韧窝特征,裂纹扩展路径与试样所受应力方向垂直。现场发生断裂的试样中含有较少的氢含量,这是由于氢在室温下的逸出所致。(本文来源于《金属热处理》期刊2019年03期）
刘金源,李祥龙[6]（2019）在《65Mn弹簧钢盘条相变组织分析》一文中研究指出为合理制定65Mn盘条控冷工艺和球化退火工艺,使用热模拟相变膨胀法,结合金相组织分析及硬度试验方法,研究65Mn弹簧钢的组织相变规律。试验测定了65Mn动态连续转变CCT曲线,同时测定了该钢种的Ac1、Ac3、Ar1、Ar3等临界相变点温度,结果表明,当冷却速度低于7℃/s时,仅发生铁素体和珠光体组织相变,此时钢中组织为索氏体+珠光体+铁素体,索氏体含量随冷却速度的增加而增加。冷却速度大于7℃/s时,开始发生马氏体相变。冷却速度大于30℃/s时仅发生马氏体相变。采用本试验研究成果,制定了合理的65Mn盘条控冷工艺,生产出了力学性能合格的65Mn盘条。同时制定了合适的盘条球化退火工艺,供下游用户参考,用户使用该工艺对盘条进行球化退火处理,可获得均匀的球化组织。(本文来源于《物理测试》期刊2019年01期）
石敏,祝俊飞,罗贻正,余剑[7]（2018）在《降低ML08Al低碳冷镦钢盘条热轧强度的工艺优化》一文中研究指出由于ML08Al冷镦钢盘条强度偏高,导致用户加工困难,进行了原因分析及试验研究。通过降低碳、硅、锰元素的含量,并提高RSM温度和吐丝温度,经少量和批量生产验证,ML08Al的强度满足了用户的要求。(本文来源于《山西冶金》期刊2018年06期）
赵学博,安绘竹,车安[8]（2018）在《焊丝钢盘条表面粗大晶粒问题研究》一文中研究指出以φ5. 5 mm气保焊丝ER70S-G为例,研究了成品焊丝镀铜不均匀问题。试验结果表明,导致成品焊丝镀铜不均匀的主要因素是盘条表面粗大晶粒组织。当进入减定径段温度低于动态转变温度时,会产生粗大晶粒和细小晶粒。通过控轧控冷工艺调整,得出最佳轧制温度,改进后进入减定径段温度提高至860～880℃,可有效消除ER70S-G焊丝钢盘条表面粗大晶粒组织,满足用户生产要求。(本文来源于《金属制品》期刊2018年06期）
邹长东,麻晗,周青峰,冯孔方,李强[9]（2018）在《低碳含硼钢盘条表面缺陷产生原因的分析》一文中研究指出某厂生产的低碳含硼钢盘条,因表面缺陷导致的返废率一直较高,因此对盘条的表面缺陷进行分析。以缺陷形貌进行划分,导致返废的表面缺陷主要分为结疤、凹坑和锯齿形折迭3大类。对缺陷盘条进行解剖,使用金相化学浸蚀法对样品进行腐蚀,然后在金相显微镜下观察样品的金相组织,均表现出3大特征:缺陷内部有氧化层、缺陷处的铁素体组织异常长大、缺陷均位于金属流变的交界处。由此推断,盘条表面缺陷的形成是由轧制前原始坯料已经存在的表面裂纹引起的。使用数值模拟和实物模拟轧制的方法进行了验证,结果表明,上述推断成立,盘条表面缺陷的形成确实是由小方坯表面裂纹所导致的。(本文来源于《连铸》期刊2018年06期）
王雷,李月云,胡磊,张宇[10]（2018）在《高碳钢盘条斯太尔摩冷却相变研究》一文中研究指出研究高碳钢盘条在斯太尔摩线上各阶段的相变过程至关重要。异常组织最易在盘条心部产生,但盘条心部温度与相变过程数据无法在生产中直接获得。设计试验模拟了斯太尔摩风冷过程,测定了不同冷却条件下盘条表面与心部的温度变化曲线,分析了表面与心部冷却的差异,进而通过淬火试验研究了不同风冷下的相变过程。结合斯太尔摩模拟试验结果与热模拟试验,分析了高碳钢盘条常见异常微观组织产生的原因,并提出了控制方法。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年22期）
钢盘条论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
冷镦钢盘条主要是用于制造螺栓、铆钉等紧固件原材料,但是对冷镦钢盘条的冷顶锻性能有着良好的要求,但是在实际生产过程中,冷镦表面开裂问题始终存在,因此本文针对冷镦钢盘条表面缺陷分析及解决措施进行深入探究。基于冷镦钢盘条质量缺陷问题,从造成缺陷的原因入手,提出优化轧制规程、规范轧制操作这两个对策。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
钢盘条论文参考文献
[1].廖彪.湘钢中碳冷镦钢盘条冷镦开裂研究[J].轧钢.2019
[2].王钟炜.冷镦钢盘条表面缺陷分析及解决措施探究[J].中国金属通报.2019
[3].江卓俊,沈奎,于学森,张宇.控冷工艺对帘线钢盘条组织及性能的影响[J].热加工工艺.2019
[4].马志军.控轧控冷对38CrMoAl钢盘条硬度的影响和工艺优化[J].特殊钢.2019
[5].陈杰,李文军,刘新宽,王军艺,盛荣生.55SiCr弹簧钢盘条异常断裂原因分析[J].金属热处理.2019
[6].刘金源,李祥龙.65Mn弹簧钢盘条相变组织分析[J].物理测试.2019
[7].石敏,祝俊飞,罗贻正,余剑.降低ML08Al低碳冷镦钢盘条热轧强度的工艺优化[J].山西冶金.2018
[8].赵学博,安绘竹,车安.焊丝钢盘条表面粗大晶粒问题研究[J].金属制品.2018
[9].邹长东,麻晗,周青峰,冯孔方,李强.低碳含硼钢盘条表面缺陷产生原因的分析[J].连铸.2018
[10].王雷,李月云,胡磊,张宇.高碳钢盘条斯太尔摩冷却相变研究[J].热加工工艺.2018
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