一种发动机排气歧管铸造模具论文和设计-周建章

全文摘要

本实用新型公开了一种发动机排气歧管铸造模具，包括底座，底座的上端两侧均固定连接有支撑杆，两根支撑杆相对的一端均固定连接有液压缸，液压缸远离支撑杆的一端固定连接有压板，两块压板之间安装有塑形机构，塑形机构包括两块并排设置的塑形板，两块塑形版内镜像设有歧管槽，歧管槽内设有总出气口槽，总出气口槽远离中心端的一端设有第一T形通槽，第一T形通槽内安装有第一T形浮块，歧管槽背离总出气口槽的一端内从上到下依次设有第一出气口槽、第二出气口槽、和第三出气口槽。本实用新型通过竖直放置塑形板，实现了塑形模具的高质量浇注，通过压板与塑形板的紧密贴合，使得塑形过程中塑形板受力均匀，提高模具成品质量。

主设计要求

1.一种发动机排气歧管铸造模具，包括底座(1)，其特征在于，所述底座(1)的上端两侧均固定连接有支撑杆(2)，两根所述支撑杆(2)相对的一端均固定连接有液压缸(3)，所述液压缸(3)远离支撑杆(2)的一端固定连接有压板(4)，两块所述压板(4)之间安装有塑形机构(5)，所述塑形机构(5)包括两块并排设置的塑形板(20)，两块所述塑形板(20)内镜像设有歧管槽(6)，所述歧管槽(6)内设有总出气口槽(7)，所述总出气口槽(7)远离中心端的一端设有第一T形通槽(8)，所述第一T形通槽(8)内安装有第一T形浮块(9)，所述歧管槽(6)背离总出气口槽(7)的一端内从上到下依次设有第一出气口槽(10)、第二出气口槽(11)、和第三出气口槽(12)，所述第一出气口槽(10)远离中心端的一端设有第二T形通槽(13)，所述第二T形通槽(13)内安装有第二T形浮块(14)，所述第二出气口槽(11)远离中心端的一端设有第三T形通槽(15)，所述第三T形通槽(15)内安装有第三T形浮块(16)，所述第三出气口槽(12)远离中心端的一端设有注料槽(17)，所述第一T形通槽(8)、第二T形通槽(13)和第三T形通槽(15)内均设有回复机构(18)。

设计方案

2.根据权利要求1所述的一种发动机排气歧管铸造模具，其特征在于，所述压板(4)的下端与底座(1)的上端滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种发动机排气歧管铸造模具，其特征在于，所述第一T形浮块(9)、第二T形浮块(14)和第三T形浮块(16)初始状态均位于塑形板(20)内。

4.根据权利要求1所述的一种发动机排气歧管铸造模具，其特征在于，所述回复机构(18)包括弹簧(19)，所述弹簧(19)的两端分别固定连接在歧管槽(6)的内壁和第一T形浮块(9)、第二T形浮块(14)和第三T形浮块(16)的侧壁上。

5.根据权利要求1所述的一种发动机排气歧管铸造模具，其特征在于，所述压板(4)和塑形板(20)的接触面均为磨砂设置。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零配件生产技术领域，尤其涉及一种发动机排气歧管铸造模具。

背景技术

在现代汽车制造技术中，发动机是重中之重，对于发动机零配件的制作要求极为严格；其中，排气歧管质量的好坏对发动机的使用寿命具有重要的影响，因此，对发动机歧管的铸造要求就显得极为重要。

在传统的发动机排气歧管铸造过程中，压制时塑形板的受力点比较集中，很容易使得压制质量不合格；同时，传统的塑形板通常水平放置，模腔上部空间较大，原料与模腔的内顶面之间容易出现间隙，会导致成品排气歧管的表面出现坑洼，影响成品质量。

为此，我们提出一种发动机排气歧管铸造模具来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中压制受力点小，原料注入时不易观察等的问题，而提出的一种发动机排气歧管铸造模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种发动机排气歧管铸造模具，包括底座，所述底座的上端两侧均固定连接有支撑杆，两根所述支撑杆相对的一端均固定连接有液压缸，所述液压缸远离支撑杆的一端固定连接有压板，两块所述压板之间安装有塑形机构，所述塑形机构包括两块并排设置的塑形板，两块所述塑形版内镜像设有歧管槽，所述歧管槽内设有总出气口槽，所述总出气口槽远离中心端的一端设有第一T形通槽，所述第一T形通槽内安装有第一T形浮块，所述歧管槽背离总出气口槽的一端内从上到下依次设有第一出气口槽、第二出气口槽、和第三出气口槽，所述第一出气口槽远离中心端的一端设有第二T形通槽，所述第二T形通槽内安装有第二T形浮块，所述第二出气口槽远离中心端的一端设有第三T形通槽，所述第三T形通槽内安装有第三T形浮块，所述第三出气口槽远离中心端的一端设有注料槽，所述第一T形通槽、第二T形通槽和第三T形通槽内均设有回复机构。

优选地，所述压板的下端与底座的上端滑动连接。

优选地，所述第一T形浮块、第二T形浮块和第三T形浮块初始状态均位于塑形板内。

优选地，所述回复机构包括弹簧，所述弹簧的两端分别固定连接在歧管槽的内壁和第一T形浮块、第二T形浮块和第三T形浮块的侧壁上。

优选地，所述压板和塑形板的接触面均为磨砂设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.通过设置压板，使得塑形板在压制模具的过程中受力均匀，能大大提高模具成型的质量；

2.通过设置通槽，使得原料注入时从下至上，保证模具成型过程中不易出现空隙，从而保证成品表面光滑，减少坑洼等情况；

3.通过设置浮块，在原料注满后，会将浮块顶出，便于操作人员观察模具内部的注入情况。

本实用新型相较于传统的发动机排气管歧管铸造具有压制时受力均匀，原料注入量易观察和成品质量好的优势。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种发动机排气歧管铸造模具的整体结构示意图；

图2为塑形机构的内部结构示意图；

图中：1底座、2支撑杆、3液压缸、4压板、5塑形机构、6歧管槽、7总出气口槽、8第一T形通槽、9第一T形浮块、10第一出气口槽、11第二出气口槽、12第三出气口槽、13第二T形通槽、14第二T形浮块、15第三T形通槽、16第三T形浮块、17注料槽、18回复机构、19弹簧、20塑形板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种发动机排气歧管铸造模具，包括底座1，底座1的上端两侧均固定连接有支撑杆2，两根支撑杆2相对的一端均固定连接有液压缸3，液压缸3远离支撑杆2的一端固定连接有压板4，压板4的下端与底座1的上端滑动连接，两块压板4之间安装有塑形机构5，塑形机构5包括两块并排设置的塑形板20，压板4和塑形板20的接触面均为磨砂设置，用于增加压板4和塑形板20之间的摩擦力，两块塑形版20内镜像设有歧管槽6。

歧管槽6内设有总出气口槽7，总出气口槽7远离中心端的一端设有第一T形通槽8，第一T形通槽8内安装有第一T形浮块9，歧管槽6背离总出气口槽7的一端内从上到下依次设有第一出气口槽10、第二出气口槽11、和第三出气口槽12，第一出气口槽10远离中心端的一端设有第二T形通槽13，第二T形通槽13内安装有第二T形浮块14，第二出气口槽11远离中心端的一端设有第三T形通槽15，第三T形通槽15内安装有第三T形浮块16。

第一T形浮块9、第二T形浮块14和第三T形浮块16初始状态均位于塑形板20内，第三出气口槽12远离中心端的一端设有注料槽17，第一T形通槽8、第二T形通槽13和第三T形通槽15内均设有回复机构18，具体的，回复机构18包括弹簧19，弹簧19的两端分别固定连接在歧管槽6的内壁和第一T形浮块9、第二T形浮块14和第三T形浮块16的侧壁上。

本实用新型使用时，首先驱动液压缸3,液压缸3带动压板4移动，通过压板4将两块塑形板20从两侧向中间夹紧固定，接着将原料从注料槽17注入歧管槽6，由于第一塑形板20和第二塑形板21竖直放置，原料会从下至上进入歧管槽6，随着原料的上液面不断上移，会使第三T形浮块16和第二T形浮块14依次向外顶出，方便操作人员观察注入情况，直到第一T形浮块9顶出时，即歧管槽6已注满，此时停止注料并密封注料槽17，待模具冷却、歧管成型后，打开塑形板20，即可将歧管成品取出。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

设计图

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