全文摘要
本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其公开了一种改良式模芯，包括上模板、下模板、上模芯及下模芯，下模板设有第一通孔，下模芯的圆柱突伸入第一通孔内，圆柱的侧表面与第一通孔的孔壁之间具有用于成型工件的侧壁的环形间隙；上模芯的容置盲孔的底壁与圆柱的自由端的端面之间具有用于成型工件的顶壁的容置间隙；上模芯设有分别与容置间隙连通的多个第一注孔；圆柱设有第一槽体，第一槽体自圆柱的自由端的端面凹设而成，第一槽体的两端分别连通环形间隙；在工件的成型过程中，多个第一注孔同时注入熔融塑胶，提升工件的注塑效率；利用第一槽体成型出连接工件的侧壁的补强肋，增强工件自身的强度，防止工件的取出变形，提升工件的成型良率。
主设计要求
1.一种改良式模芯，其特征在于：包括上模板、下模板、上模芯及下模芯，下模板设有贯穿下模板的第一通孔，下模芯设有环台及与环台连接的圆柱，环台用于抵触在下模板的下表面上，圆柱突伸入第一通孔内，圆柱的侧表面与第一通孔的孔壁之间具有用于成型工件的侧壁的环形间隙；上模芯抵触在下模板的上表面上，上模芯设有与环形间隙连通的容置盲孔，容置盲孔的底壁与圆柱的自由端的端面之间具有用于成型工件的顶壁的容置间隙；上模板的下表面用于抵触下模板的上表面，下模板设有贯穿下模板的第二通孔，上模芯容设于第二通孔内；上模芯设有分别与容置间隙连通的多个第一注孔，多个第一注孔围绕上模芯的中心轴线呈同心环设置；圆柱设有第一槽体，第一槽体自圆柱的自由端的端面凹设而成，第一槽体的两端分别连通环形间隙。
设计方案
1.一种改良式模芯，其特征在于：包括上模板、下模板、上模芯及下模芯，下模板设有贯穿下模板的第一通孔，下模芯设有环台及与环台连接的圆柱，环台用于抵触在下模板的下表面上，圆柱突伸入第一通孔内，圆柱的侧表面与第一通孔的孔壁之间具有用于成型工件的侧壁的环形间隙；上模芯抵触在下模板的上表面上，上模芯设有与环形间隙连通的容置盲孔，容置盲孔的底壁与圆柱的自由端的端面之间具有用于成型工件的顶壁的容置间隙；上模板的下表面用于抵触下模板的上表面，下模板设有贯穿下模板的第二通孔，上模芯容设于第二通孔内；上模芯设有分别与容置间隙连通的多个第一注孔，多个第一注孔围绕上模芯的中心轴线呈同心环设置；圆柱设有第一槽体，第一槽体自圆柱的自由端的端面凹设而成，第一槽体的两端分别连通环形间隙。
2.根据权利要求1所述的改良式模芯，其特征在于：所述上模芯设有中心注孔，中心注孔位于上模芯的中心位置，上模芯设有多个第一流道，第一流道自上模芯的上表面凹设而成，第一流道与第一注孔为一一对应，第一注孔经由第一流道与中心注孔连通。
3.根据权利要求2所述的改良式模芯，其特征在于：所述上模芯设有分别与容置间隙连通的多个第二注孔，多个第二注孔围绕上模芯的中心轴线呈同心环设置，第一注孔与中心注孔之间的距离大于第二注孔与中心注孔之间的距离。
4.根据权利要求3所述的改良式模芯，其特征在于：所述上模芯设有多个第二流道，第二流道自上模芯的上表面凹设而成，第二流道与第二注孔为一一对应，第二注孔经由第二流道与中心注孔连通，第一流道的宽度大于第二流道的宽度。
5.根据权利要求2所述的改良式模芯，其特征在于：所述圆柱设有第二槽体，第二槽体自圆柱的自由端的端面凹设而成，第二槽体的两端分别连通环形间隙，第一槽体与第二槽体垂直设置。
6.根据权利要求5所述的改良式模芯，其特征在于：所述第一槽体的数量为两个，两个第一槽体平行设置，第二槽体的数量为两个，两个第二槽体平行设置，中心注孔位于两个第一槽体之间，中心注孔位于两个第二槽体之间。
7.根据权利要求1所述的改良式模芯，其特征在于：所述注孔呈锥形，注孔靠近容置间隙的一端的孔径小于注孔远离容置间隙的一端的孔径。
8.根据权利要求1所述的改良式模芯，其特征在于：所述下模板具有第一环槽，第一环槽自下模板的下表面凹设而成，第一环槽的两端贯穿下模板的侧表面，第一环槽围绕第一通孔及下模芯设置。
9.根据权利要求1所述的改良式模芯，其特征在于：所述上模板具有第二环槽，第二环槽自上模板的上表面凹设而成，第二环槽的两端贯穿上模板的侧表面，第二环槽围绕第二通孔及上模芯设置。
10.根据权利要求1所述的改良式模芯，其特征在于：所述下模芯设有多个顶出孔，顶出孔贯穿下模芯，顶出孔与容置间隙连通，多个顶出孔围绕圆柱的中心轴线环形阵列。
设计说明书
技术领域
本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其公开了一种改良式模芯。
背景技术
注塑模具是用于成型塑胶件的常用工具之一，塑胶件的形状各种各样，在实际生产的过程中，常常需要需要成型具有中空筒状的塑胶件，现有技术中注塑模具大都经由一个浇注孔注入熔融塑胶，注塑效率相对较低。此外，由于中空筒状的塑胶件的壁厚相对较薄，在中空筒状的塑胶件的成型过程中，常常会因中空筒状的塑胶件的强度较低而发生取出不良，不利于塑胶件注塑良率的提升。
实用新型内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种改良式模芯，多个第一注孔同时注入熔融塑胶，提升工件的注塑效率；利用第一槽体成型出连接工件的侧壁的补强肋，增强工件自身的强度，防止工件的取出变形，提升工件的成型良率。
为实现上述目的，本实用新型的一种改良式模芯，包括上模板、下模板、上模芯及下模芯，下模板设有贯穿下模板的第一通孔，下模芯设有环台及与环台连接的圆柱，环台用于抵触在下模板的下表面上，圆柱突伸入第一通孔内，圆柱的侧表面与第一通孔的孔壁之间具有用于成型工件的侧壁的环形间隙；上模芯抵触在下模板的上表面上，上模芯设有与环形间隙连通的容置盲孔，容置盲孔的底壁与圆柱的自由端的端面之间具有用于成型工件的顶壁的容置间隙；上模板的下表面用于抵触下模板的上表面，下模板设有贯穿下模板的第二通孔，上模芯容设于第二通孔内；上模芯设有分别与容置间隙连通的多个第一注孔，多个第一注孔围绕上模芯的中心轴线呈同心环设置；圆柱设有第一槽体，第一槽体自圆柱的自由端的端面凹设而成，第一槽体的两端分别连通环形间隙。
其中，所述上模芯设有中心注孔，中心注孔位于上模芯的中心位置，上模芯设有多个第一流道，第一流道自上模芯的上表面凹设而成，第一流道与第一注孔为一一对应，第一注孔经由第一流道与中心注孔连通。
其中，所述上模芯设有分别与容置间隙连通的多个第二注孔，多个第二注孔围绕上模芯的中心轴线呈同心环设置，第一注孔与中心注孔之间的距离大于第二注孔与中心注孔之间的距离。
其中，所述上模芯设有多个第二流道，第二流道自上模芯的上表面凹设而成，第二流道与第二注孔为一一对应，第二注孔经由第二流道与中心注孔连通，第一流道的宽度大于第二流道的宽度。
其中，所述圆柱设有第二槽体，第二槽体自圆柱的自由端的端面凹设而成，第二槽体的两端分别连通环形间隙，第一槽体与第二槽体垂直设置。
其中，所述第一槽体的数量为两个，两个第一槽体平行设置，第二槽体的数量为两个，两个第二槽体平行设置，中心注孔位于两个第一槽体之间，中心注孔位于两个第二槽体之间。
其中，所述注孔呈锥形，注孔靠近容置间隙的一端的孔径小于注孔远离容置间隙的一端的孔径。
其中，所述下模板具有第一环槽，第一环槽自下模板的下表面凹设而成，第一环槽的两端贯穿下模板的侧表面，第一环槽围绕第一通孔及下模芯设置。
其中，所述上模板具有第二环槽，第二环槽自上模板的上表面凹设而成，第二环槽的两端贯穿上模板的侧表面，第二环槽围绕第二通孔及上模芯设置。
其中，所述下模芯设有多个顶出孔，顶出孔贯穿下模芯，顶出孔与容置间隙连通，多个顶出孔围绕圆柱的中心轴线环形阵列。
有益效果：在工件的成型过程中，多个第一注孔同时注入熔融塑胶，提升工件的注塑效率；利用第一槽体成型出连接工件的侧壁的补强肋，增强工件自身的强度，防止工件的取出变形，提升工件的成型良率。
附图说明
图1为本实用新型的俯视图；
图2为本实用新型的立体结构示意图；
图3为本实用新型的分解结构示意图。
附图标记包括：
1—上模板 2—下模板 3—上模芯
4—下模芯 5—第一通孔 6—环台
7—圆柱 8—第二通孔 9—第一注孔
11—第一槽体 12—中心注孔 13—第一流道
14—第二注孔 15—第二流道 16—第二槽体
17—第一环槽 18—第二环槽 19—顶出孔。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
请参阅图1至图3所示，本实用新型的一种改良式模芯，包括上模板1、下模板2、上模芯3及下模芯4，下模板2设有贯穿下模板2的第一通孔5，下模芯4设有环台6及与环台6连接的圆柱7，环台6用于抵触在下模板2的下表面上，实现下模板2与下模芯4的装配配合，圆柱7突伸入第一通孔5内，圆柱7的侧表面与第一通孔5的孔壁之间具有用于成型工件的侧壁的环形间隙；上模芯3抵触在下模板2的上表面上，上模芯3设有与环形间隙连通的容置盲孔，容置盲孔的底壁与圆柱7的自由端的端面之间具有用于成型工件的顶壁的容置间隙；上模板1的下表面用于抵触下模板2的上表面，下模板2设有贯穿下模板2的第二通孔8，上模芯3容设于第二通孔8内；上模芯3设有分别与容置间隙连通的多个第一注孔9，多个第一注孔9围绕上模芯3的中心轴线呈同心环设置；圆柱7设有第一槽体11，第一槽体11自圆柱7的自由端的端面凹设而成，第一槽体11的两端分别连通环形间隙。
在工件的成型过程中，多个第一注孔9同时注入熔融塑胶，相较于仅有一个浇注孔注入熔融塑胶，大大提升工件的注塑效率；利用多个第一注孔9的同心环设置，确保外界的熔融塑胶大致同时进入容置间隙内，确保进入进入容置间隙内熔融塑胶的温度相同，辅助提升工件的注塑良率；利用第一槽体11成型出连接工件的侧壁的补强肋，增强工件自身的强度，防止工件的取出变形，提升工件的成型良率。
所述上模芯3设有中心注孔12，中心注孔12位于上模芯3的中心位置，上模芯3设有多个第一流道13，第一流道13自上模芯3的上表面凹设而成，第一流道13与第一注孔9为一一对应，第一注孔9经由第一流道13与中心注孔12连通。实际使用时，外界的熔融塑胶注入中心注孔12内，中心注孔12内的熔融塑胶再经由第一流道13进入第一注孔9内，熔融塑胶经由第一注孔9再注入容置间隙、环形间隙及第一槽体11中。
所述上模芯3设有分别与容置间隙连通的多个第二注孔14，多个第二注孔14围绕上模芯3的中心轴线呈同心环设置，第一注孔9与中心注孔12之间的距离大于第二注孔14与中心注孔12之间的距离。
所述上模芯3设有多个第二流道15，第二流道15自上模芯3的上表面凹设而成，第二流道15与第二注孔14为一一对应，第二注孔14经由第二流道15与中心注孔12连通，第一流道13的宽度大于第二流道15的宽度。
经由第一流道13与第二流道15的配合，确保第一注孔9注入容置间隙内的熔融塑胶的温度、第二注孔14注入容置间隙内的熔融塑胶的温度大致相等，避免工件局部温度不相等而造成成型不良，辅助提升工件的成型良率。
所述圆柱7设有第二槽体16，第二槽体16自圆柱7的自由端的端面凹设而成，第二槽体16的两端分别连通环形间隙，第一槽体11与第二槽体16垂直设置。经由第一槽体11、第二槽体16的设置，当工件注塑成型之后，第一槽体11、第二槽体16内的塑胶形成连接工件的侧壁的补强肋，大大增加工件自身的强度，避免工件因自身强度较低而发生不良；利用第一槽体11、第二槽体16相互垂直的设置，确保工件在相互垂直的宽度方向及厚度方向上均具有补强肋，避免因工件宽度方向或厚度方向的强度较弱而发生取出损伤。优选地，第一槽体11的数量为两个，两个第一槽体11平行设置，第二槽体16的数量为两个，两个第二槽体16平行设置。
所述第一槽体11的数量为两个，两个第一槽体11平行设置，第二槽体16的数量为两个，两个第二槽体16平行设置，中心注孔12位于两个第一槽体11之间，中心注孔12位于两个第二槽体16之间。
所述注孔呈锥形，注孔靠近容置间隙的一端的孔径小于注孔远离容置间隙的一端的孔径。经由注孔的特殊构造设置，当外界的熔融塑胶经由注孔流入容置盲孔中时，借助注孔的孔径减小，使得熔融塑胶的流速增大，使得熔融塑胶快速充满容置间隙、环形间隙、第一槽体11、第二槽体16，使得成型工件各个部位的熔融塑胶的温度大致均匀，避免因成型工件各个部位的熔融塑胶的温度高低不同而导致工件各个部位内部应力不相等而成型不良。
所述下模板2具有第一环槽17，第一环槽17自下模板2的下表面凹设而成，第一环槽17的两端贯穿下模板2的侧表面，第一环槽17围绕第一通孔5及下模芯4设置。在注塑模芯的使用过程中，第一环槽17内可以通入保温液或冷却液，例如，在工件注塑成型的过程中，向第一环槽17内通入保温液，利用保温液的热量保证下模板2与下模芯4自身的温度，避免注入容置间隙、环形间隙、第一槽体11、第二槽体16的熔融塑胶遇冷发生变性而导致注塑不良。当工件注塑完成后，还可以在第一环槽17内通入冷却液，利用冷却液对下模板2与下模芯4的工件进行快速冷却降温，提升工件的成型效率。所述上模板1具有第二环槽18，第二环槽18自上模板1的上表面凹设而成，第二环槽18的两端贯穿上模板1的侧表面，第二环槽18围绕第二通孔8及上模芯3设置。
所述下模芯4设有多个顶出孔19，顶出孔19贯穿下模芯4，顶出孔19与容置间隙连通，多个顶出孔19围绕圆柱7的中心轴线环形阵列。实际使用时，每一顶出孔19均滑动设置有一个顶针，当工件注塑成型完成之后，对模芯进行开模，然后外界的驱动机构驱动顶针在顶出孔19内滑动，利用滑动的顶针抵触容置间隙内的工件的顶壁，使得工件被顶出；由于第一槽体11、第二槽体16成型的补强肋与工件的顶壁连接，相较于顶针抵触工件自身强度较低的部位，顶针抵触工件的顶壁将工件顶出亦可有效防止工件的取出损伤。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
设计图
相关信息详情
申请码:申请号:CN201920119176.7
申请日:2019-01-24
公开号:公开日:国家:CN
国家/省市:44(广东)
授权编号:CN209832333U
授权时间:20191224
主分类号:B29C33/76
专利分类号:B29C33/76;B29C45/26
范畴分类:17J;
申请人:东莞市焱胜金属制品有限公司
第一申请人:东莞市焱胜金属制品有限公司
申请人地址:523000 广东省东莞市横沥镇西城二区金金碧园区第D幢厂房第一层
发明人:张东
第一发明人:张东
当前权利人:东莞市焱胜金属制品有限公司
代理人:孟宪会
代理机构:23213
代理机构编号:哈尔滨华夏松花江知识产权代理有限公司 23213
优先权:关键词:当前状态:审核中
类型名称:外观设计