导读:本文包含了高速研磨论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:研磨机,专家系统,磨料,磨损,刚石,沟槽,压强。
高速研磨论文文献综述
申鹏飞[1]（2019）在《高速动车组研磨子材料磨损特性试验研究及优选》一文中研究指出本论文研究了叁种新型减粘研磨子试样的各项性能,并优选出最优材料,然后在施加优选的研磨子工况下对不同材料钢轨摩擦磨损行为进行探索。结果分析如下:通过对不同材料研磨子进行力学性能及耐久试验,从力学性能来看:叁种新型研磨子都满足国家标准要求。其中#1型研磨子的冲击强度最高,#2型研磨子压缩强度最大。叁种研磨子的的粘结强度均大于10KN,说明叁种研磨子完全能满足高速列车在50kg时的摩擦性能要求。从力矩耐久试验来看,在国标范围内,叁种研磨子都符合要求;并在超过国标要求(1.0MPa)的试验中发现仅#1型号研磨子尚可持续工作。由此可得,#1型研磨子耐久性能更优。通过蠕滑率的选取试验可得:在10%的蠕滑率工况时,粘着系数呈现最大,车轮的力矩转换为轮轨之间的粘着力达到最大,轮轨处于稳态运行区。因此,在轮轨磨损的后续试验中选取10%蠕滑率进行试验。从研磨子摩擦磨损试验可得:#1型研磨子的减粘效果是最好的,且#1型号研磨子的磨损量是最低的,从轮轨磨损量来看,施加#1型研磨子的钢轨试样的磨损量最小。由此得出,#1型研磨子使用性能最优。综合可得:优选出#1型号研磨子在200km/h干态工况下作为减粘材料最为理想施加#1型研磨子后不同材料钢轨(U68CuCr、U71Mn、U75V、U77MnCr)的磨损对比试验可得:从磨损量来看,U68CuCr钢轨磨损量最大。且轮轨硬度比越小,轮轨总磨损量越大;从材料硬度变化情况来看,四组试验中轮轨的硬度都是越靠近轮轨接触表面,试样的硬度变化速度越快,且钢轨试样的塑性变形层厚度大致分布在25μm~40μm之间;从塑性变形层来看,随着四组试验轮轨硬度比的减小,钢轨试样的塑性变形层则越来越小;从表面磨痕形貌来看,随着硬度比的减小,钢轨试样的剥落层厚度增大,钢轨材料表层的轻微剥落向深层剥落磨损转变,钢轨试样的表面的疲劳损伤由疲劳裂纹向较大的剥落坑方向发展。钢轨试样的磨损形式由疲劳磨损为主转变为疲劳磨损、粘着磨损和磨粒磨损共同作用。(本文来源于《北华航天工业学院》期刊2019-03-15）
孙媛媛[2]（2018）在《固结磨料高速研磨加工技术研究》一文中研究指出随着人们对产品表面精度的需求不断提高,固结磨料研磨加工技术作为获得精密和超精密加工面的一种重要方法,日益受到人们的重视,因此,该技术的研究具有十分重要的意义。本文首先对固结磨料研磨技术的加工机理进行了研究,从磨粒角度入手,分析了磨粒的受力和分布情况,对磨粒与加工工件之间的接触状态和相对运动状态进行了研究,并且分析了影响研磨轨迹的因素,得出工件的偏心距影响研磨轨迹的范围和轨迹分布密度。然后基于固结磨料研磨的加工机理,在磨粒尺度下,建立了待加工工件的材料去除率和表面粗糙度的理论预测模型,对工件的材料去除率和表面粗糙度进行数值模拟仿真,分析材料去除率和表面粗糙度随各个参数变化的趋势;以磨具的均匀磨损为理论依据,设计出固结磨料研磨磨具的表面沟槽结构,并应用有限元分析软件对沟槽尺寸进行优化。最后,制作了优化后的研磨磨具并进行研磨实验,对比实验结果和数值模拟仿真结果,得出结论:优化设计的磨具能有效提高工件的表面质量,并且验证了建立的理论预测模型的正确性,即材料去除率正比于磨粒尺寸、研磨机的主轴转速和研磨压力的二分之叁次方,反比于磨具中磨粒浓度的二分之一次方;表面粗糙度随磨粒尺寸的增加而增大,且表面粗糙度正比于研磨压力,反比于磨具中磨粒的浓度,而研磨机的主轴转速对表面粗糙度基本无影响。以此研究结果为依据,可对具体工件的固结磨料研磨工艺进行规划,以提高研磨效率和研磨质量。(本文来源于《长春理工大学》期刊2018-06-01）
马旭德,张东梅,尚春民[3]（2018）在《固着磨料球面高速研磨加工技术研究》一文中研究指出固着磨料球面高速研磨加工技术是一种利用固着磨料磨具均匀研磨球面工件的加工方法,其加工效果受到磨具上丸片密度分布的直接影响。因此,本文从设计球面均匀研磨磨具出发,对球面研磨过程中磨具与球面工件间的压强分布以及相对研磨速度进行了理论的分析计算,进而求得球面均匀研磨磨具上的丸片密度分布,并对所推导的相关理论进行了试验验证。结果表明:按照理论所设计的球面磨具,能够实现对球面工件的均匀研磨。(本文来源于《新型工业化》期刊2018年04期）
陈明华[4]（2016）在《高速动车组弹簧振动研磨机的设计与分析》一文中研究指出目前我国高速铁路运营里程已逾1.9万公里,位居世界第一,我国高铁技术以及应用发展势头迅猛。高铁列车通常是指设计及运行时速达300km/h以上的动车组列车,而高速度也意味着对机械结构性能的高要求。高速动车组弹簧,作为动车组构架和轮对轴箱之间轴箱悬挂装置的主要减振构件,主要作用是缓和轨道对机车的冲击和振动,改善部件工作可靠性和乘员舒适度,避免动车组零部件及轨道受到过大的振动与冲击,其性能直接决定了机车运行平稳性和安全性。而在实际应用中,高速动车组弹簧由于其支撑圈和有效圈之间的点接触,往往会在工作过程中出现疲劳破坏,影响了高速动车组的运行安全,提高了高速动车组的运行成本。高速动车组弹簧的生产厂家为解决弹簧支撑圈与有效圈之间点接触大多是采用人工打磨进行处理,将点接触转变为线面接触或者面面接触。但人工打磨存在诸多弊端:(1)费时费力;(2)打磨质量的稳定性难以保证;(3)加工成本高;(4)对工人熟练度要求高;(5)影响弹簧疲劳寿命;(6)环境污染较重。本文在总结国内外高速动车组弹簧相关研究现状的基础上,根据工程实际中高速动车组弹簧支撑圈和有效圈之间连续线接触的要求,以及为了达到此要求而在实际加工中采用人工打磨加工所具有的低效、技术要求高、成本高等问题,提出弹簧微动研磨的解决思路和高速动车组弹簧振动研磨机的设计方案,通过模拟实验验证了思路的可行性。继而完成了高速动车组弹簧振动研磨机的设计,并利用虚拟样机技术对高速动车组弹簧振动研磨机进行了仿真分析,分析了其运动学轨迹、静强度和动强度。然后利用刚柔耦合分析技术对弹簧振动研磨机的主要技术参数进行了优选。本文完成的主要工作如下:(1)总结了国内外高速动车组弹簧相关的研究现状,着重分析这些研究的重点及其存在的不足,对高速动车组弹簧形成了一个较为完整的认识,然后针对高速动车组弹簧支撑圈与相连有效圈的接触部位需要人工打磨的工程实际问题,提出了转变人工打磨为机械化加工,对弹簧支撑圈进行激振,使得弹簧支撑圈和其有效圈之间产生均匀的低频微动研磨,从而得出弹簧微动研磨的解决思路和高速动车组弹簧振动研磨机的设计方案,克服人工打磨弹簧的低效、技术要求高、成本高等缺点。(2)在弹簧微动研磨的解决思路和高速动车组弹簧振动研磨机的设计方案的基础上,根据微动摩擦学理论,阐述了微动研磨机理,即弹簧微动研磨是微动摩擦学在弹簧加工中推陈出新的应用,通过使弹簧支撑圈和相邻有效圈之间产生微动研磨,两者即可产生一定的挤压错动,从而使得两者接触区域的结点发生塑性流动,两者的接触轮廓区面积增大,亦即其真实接触面积增大,使得接触区域由点接触变为连续的线接触,从而降低轮廓峰接触区的应力,使得应力分布趋于均匀,提高疲劳寿命。然后通过模拟实验,验证了弹簧微动研磨的可行性,接着对弹簧微动研磨方法进行了概括,弹簧的微动研磨运动在机械上实现的方法,就是通过一定结构的弹簧座,将弹簧立起装夹,然后通过研磨体对弹簧施加竖直压缩和横向激振,使得弹簧在定量压缩的状态下,由研磨体带动,其支撑圈和相邻有效圈之间产生一定频率和幅度的微动研磨,为后续的高动车组弹簧振动研磨机设计与分析奠定基础。(3)在方案的可行性通过了实验验证后,提出了叁种具体设计方案,亦即自重施压式、液压施压式和凸轮施压式等,依据生产成本、能耗及加工难易程度等因素对比分析叁种解决方案的优点与不足,选定了凸轮施压式高速动车组弹簧振动研磨机的设计方案。然后依据设计条件与要求,对高速动车组弹簧振动研磨机的主要零部件进行了设计与分析,例如振动电机的选择、研磨体的设计、滚珠盘的设计和凸轮的设计等,完成了振动研磨机的基本机械结构设计,以便于后期进行仿真分析。(4)利用虚拟样机技术,通过叁维建模软件Solidworks建立高速动车组弹簧振动研磨机的叁维模型,并将叁维模型导入多刚体动力学软件ADAMS,建立高速动车组弹簧振动研磨机的刚性虚拟样机模拟,对其进行了运动学仿真分析,得到了高速动车组弹簧振动研磨机的运动轨迹为预期运动半径2mm下的圆形运动轨迹,验证了所建立的分析模拟可靠性;再将叁维模型导入有限元分析软件ANSYS,建立了有限元模型,进行了静强度分析,根据研磨装配体的变形情况,滚珠盘和研磨体下移45.14mm,与设计要求的误差为0.3%,判断出所建立的研磨体有限元模型较为准确有效;同时根据研磨装配体的静应力分布,滚珠盘、研磨体和底座应力均未超过145.98MPa,处于厚度为20mm的Q235号钢的屈服极限225MPa范围内,最大静应力为切应力且出现在弹簧内侧,其大小为1313.8Mpa,并未超过材料为60Si2CrVAT、直径为16mm的许用切应力1430MPa,未使得弹簧产生失效,故在研磨装配体的施压工况下,研磨装配体的静强度合格;而动强度分析结果表明,其最大动应力是弹簧的切应力,大小为113.62MPa,又材料为60Si2CrVAT、直径为16mm的弹簧许用切应力1430MPa,故在所设计的弹簧振动研磨机中弹簧切向动强度合格;同时研磨体、弹簧座和底座的最大切应力均未超过20MPa且分布均匀,满足振动机械设计要求,即振动机械最大动应力在振动频率处于30Hz以下时,其切应力不应超过27MPa,故研磨装配体的动强度合格。(5)由于ADAMS直接生成高速动车组弹簧的柔性体效果较差,故利用ANSYS与ADAMS联合仿真,先在ANSYS中导出中性体,再在ADAMS中构建柔性体;然后依弹簧振动研磨机的竖直压缩量?、激振频率f和运动半径0R等叁个参数为主要设计参数进行优化设计。根据设计条件,对每个参数各取叁个水平,通过正交试验安排,进行九次刚柔耦合分析试验。为了获得较好的研磨质量,同时保证一定的研磨速度,通过在支撑圈和有效圈各选定一个点,提取每次分析中X轴方向两点相对位移在一个周期内相邻极大值与极小值之差A及其出现频率Af,然后根据A的均值A与Af之积,再除以极值的标准差?,所得结果作为评价研磨效果的评价指标k,其中A表示研磨位移,A越大,研磨位移越大,研磨效率越高;Af表示研磨速度,Af越大,研磨速度越大,研磨效率越高;?表示一定时间内研磨位移的离散程度,?越小,研磨位移的离散程度越小,研磨质量越高。最后根据极差分析和方差分析进行优选,得出了一组优选的高速动车组弹簧振动研磨机参数组合331CBA,具体为?=45mm,0R=2.1mm,f=24Hz的技术参数。(本文来源于《济南大学》期刊2016-12-01）
朱光云,谢成辉,李海欣[5]（2015）在《高速卫生纸机烘缸研磨实践》一文中研究指出烘缸表面状况对纸机的干燥效率以及干燥纸幅的质量有着重要的影响,因而对其表面的粗糙度要求较高。造纸机烘缸由于受到烘缸刮刀机械刮擦以及水、汽、酸、碱的腐蚀作用等,在长时期的运行过程中易造成缸面拉伤、磨损、形成腐蚀斑点等缺陷,影响了烘缸的干燥效率和纸页质量,因而需定期进行缸面的研磨[1]。目前烘缸的修复技术很多,可采用磨削加工、电镀、环氧树脂涂层、金属粉末粘结、玻璃钢包覆、电弧喷涂等修复技术[2]。电弧喷涂修复技术适应外层深度腐蚀的修复[3]。(本文来源于《中华纸业》期刊2015年22期）
杨文虎,潘永,刘响亮,马文涛[6]（2015）在《纳米ZnO颗粒的高速剪切、超声法与研磨法分散效果对比》一文中研究指出通过粒径分析,对比了经过偶联剂处理的纳米Zn O颗粒的高速剪切、超声分散法与研磨分散法的分散效果。结果表明,高速剪切、超声分散法在纳米Zn O颗粒分散方面虽有作用,但不能完全均匀分散,而利用适当的工艺,研磨分散法能够把纳米Zn O颗粒均匀分散到溶液中,并且利用这种分散方法和特定的工艺制备出纳米Zn O颗粒分散良好的环氧纳米复合材料。(本文来源于《工程塑料应用》期刊2015年09期）
付红栓,张永红,杨洪波,谯正武,李明娜[7]（2015）在《基于高速高性能研磨机的研磨盘磨损仿真研究》一文中研究指出分析了新研制出的高速高性能研磨机的运动原理,为了确定研磨盘磨损形态,建立了研磨盘磨损仿真模型,该模型通过求出研磨盘子圆环区域覆盖面积分布,预测了研磨盘径向不同区间的磨损情况。仿真表明,切削速度提高,研磨盘磨损减小;切削速度一定时,研磨盘靠近内外径区域磨损明显大于中径区域,且研磨盘径向方向的磨损基本对称。将研磨盘磨损仿真模型应用到其它研磨机的结构设计之中,可保证研磨盘的平面度,减少生产加工时的修盘次数,降低加工成本。(本文来源于《凿岩机械气动工具》期刊2015年02期）
张嵩,高琳,张强[8]（2013）在《基于网络的平面高速研磨工艺专家系统》一文中研究指出针对平面高速研磨在工艺参数选取中存在的问题,设计出指导研磨加工过程的专家系统。该系统不仅能根据用户输入参量进行推理、查询,获取知识指导生产,而且将此专家系统构建于Web环境中,可充分利用网络的信息交互和资源共享的优势,不断丰富知识库的内容和完善专家系统的功能。(本文来源于《机械工程与自动化》期刊2013年03期）
秦晓庆,肖国益,胡大梁[9]（2013）在《高速涡轮钻井技术在川西深井强研磨地层的提速应用》一文中研究指出川西须家河组二段气藏具有超深、超高压、超致密的特点,埋深超过4 500 m,岩石坚硬致密、研磨性强、可钻性差,在该地层钻井施工时普遍存在单只钻头进尺少、机械钻速低、起下钻频繁、纯钻时间利用率低、钻井周期长等问题。通过引进涡轮钻井新技术,优选适于该地层的高速涡轮钻具和与之相匹配的孕镶金刚石钻头,应用于3口井中,提速效果明显。(本文来源于《重庆科技学院学报(自然科学版)》期刊2013年02期）
董迎红,于秀霞[10]（2013）在《高速研磨工艺专家系统设计与实现》一文中研究指出对于高速研磨机来说,其加工效率高,研磨参数对加工效率影响大,因此高速研磨机的研磨参数选取就非常重要。所以,本文研制出一个具有指导实践加工能力的专家系统,以实现最低的表面粗糙度值为目标的基础上提供研磨工艺参数,最终达到指导生产、提高加工精度和加工质量的目的。(本文来源于《制造业自动化》期刊2013年07期）
高速研磨论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着人们对产品表面精度的需求不断提高,固结磨料研磨加工技术作为获得精密和超精密加工面的一种重要方法,日益受到人们的重视,因此,该技术的研究具有十分重要的意义。本文首先对固结磨料研磨技术的加工机理进行了研究,从磨粒角度入手,分析了磨粒的受力和分布情况,对磨粒与加工工件之间的接触状态和相对运动状态进行了研究,并且分析了影响研磨轨迹的因素,得出工件的偏心距影响研磨轨迹的范围和轨迹分布密度。然后基于固结磨料研磨的加工机理,在磨粒尺度下,建立了待加工工件的材料去除率和表面粗糙度的理论预测模型,对工件的材料去除率和表面粗糙度进行数值模拟仿真,分析材料去除率和表面粗糙度随各个参数变化的趋势;以磨具的均匀磨损为理论依据,设计出固结磨料研磨磨具的表面沟槽结构,并应用有限元分析软件对沟槽尺寸进行优化。最后,制作了优化后的研磨磨具并进行研磨实验,对比实验结果和数值模拟仿真结果,得出结论:优化设计的磨具能有效提高工件的表面质量,并且验证了建立的理论预测模型的正确性,即材料去除率正比于磨粒尺寸、研磨机的主轴转速和研磨压力的二分之叁次方,反比于磨具中磨粒浓度的二分之一次方;表面粗糙度随磨粒尺寸的增加而增大,且表面粗糙度正比于研磨压力,反比于磨具中磨粒的浓度,而研磨机的主轴转速对表面粗糙度基本无影响。以此研究结果为依据,可对具体工件的固结磨料研磨工艺进行规划,以提高研磨效率和研磨质量。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
高速研磨论文参考文献
[1].申鹏飞.高速动车组研磨子材料磨损特性试验研究及优选[D].北华航天工业学院.2019
[2].孙媛媛.固结磨料高速研磨加工技术研究[D].长春理工大学.2018
[3].马旭德,张东梅,尚春民.固着磨料球面高速研磨加工技术研究[J].新型工业化.2018
[4].陈明华.高速动车组弹簧振动研磨机的设计与分析[D].济南大学.2016
[5].朱光云,谢成辉,李海欣.高速卫生纸机烘缸研磨实践[J].中华纸业.2015
[6].杨文虎,潘永,刘响亮,马文涛.纳米ZnO颗粒的高速剪切、超声法与研磨法分散效果对比[J].工程塑料应用.2015
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[8].张嵩,高琳,张强.基于网络的平面高速研磨工艺专家系统[J].机械工程与自动化.2013
[9].秦晓庆,肖国益,胡大梁.高速涡轮钻井技术在川西深井强研磨地层的提速应用[J].重庆科技学院学报(自然科学版).2013
[10].董迎红,于秀霞.高速研磨工艺专家系统设计与实现[J].制造业自动化.2013
论文知识图
