用于油水分离的实验装置论文和设计-齐桓

全文摘要

本实用新型涉及一种用于油水分离的实验装置,属于污水处理装置技术领域。包括：分离容器、滑动盘，以及升降机构,升降机构与滑动盘连接，以带动滑动盘沿分离容器的轴向滑动。本实用新型提供的用于油水分离的实验装置通过利用升降机构带动滑动盘在分离容器的第一内腔中滑动，实现了分离容器中油水混合液水位的调节。当分离容器中的油水混合液静置分层后，升降机构带动滑动盘移动，当油体层底面位于第一排油口时，油体可以全部从第一排油口流出；当水体层底面位于排水口时，水体可以全部从排水口流出，从而可以使油水混合液分离的更彻底。

主设计要求

1.一种用于油水分离的实验装置，其特征在于，包括：分离容器,所述分离容器包括第一内腔，所述分离容器的一端设置有与第一内腔连通的油水混合液入口；所述分离容器背离所述油水混合液入口的一端设置有排水口；所述分离容器还设置有第一排油口，所述第一排油口位于所述油水混合液入口与排水口之间；所述油水混合液入口、第一排油口及排水口沿所述分离容器的轴向间隔分布；滑动盘，所述滑动盘用于盛接从所述油水混合液入口进入的油水混合液，所述滑动盘可滑动地设置在所述第一内腔中，且滑动盘与第一内腔密封配合；升降机构,所述升降机构与所述滑动盘连接，以带动所述滑动盘沿所述分离容器的轴向滑动。

设计方案

1.一种用于油水分离的实验装置，其特征在于，包括：

分离容器,所述分离容器包括第一内腔，所述分离容器的一端设置有与第一内腔连通的油水混合液入口；所述分离容器背离所述油水混合液入口的一端设置有排水口；所述分离容器还设置有第一排油口，所述第一排油口位于所述油水混合液入口与排水口之间；所述油水混合液入口、第一排油口及排水口沿所述分离容器的轴向间隔分布；

滑动盘，所述滑动盘用于盛接从所述油水混合液入口进入的油水混合液，所述滑动盘可滑动地设置在所述第一内腔中，且滑动盘与第一内腔密封配合；

升降机构,所述升降机构与所述滑动盘连接，以带动所述滑动盘沿所述分离容器的轴向滑动。

2.根据权利要求1所述的实验装置，其特征在于:

所述升降机构包括：传动杆及齿条；

所述分离容器上设置有第一过孔，所述传动杆穿设在所述第一过孔中；所述传动杆位于所述分离容器中的一端设置有与所述齿条啮合的齿轮，所述齿条与所述滑动盘连接，以通过所述传动杆及齿轮的转动，带动所述齿条及滑动盘沿所述分离容器的轴向滑动。

3.根据权利要求2所述的实验装置，其特征在于，所述升降机构还包括：操作手柄，所述操作手柄设置在所述传动杆背离所述齿轮的一端，以通过所述操作手柄带动所述传动杆及齿轮转动；

或者，所述升降机构还包括：电机，所述电机的输出轴与所述传动杆连接，以通过所述电机带动所述传动杆及齿轮转动。

4.根据权利要求2所述的实验装置，其特征在于:所述分离容器上设置有第二过孔，所述齿条可滑动地穿设在所述第二过孔中。

5.根据权利要求1～4任一项所述的实验装置，其特征在于，还包括：

排水管，所述排水管连接在所述排水口处；

第一排油管，所述第一排油管连接在所述第一排油口处。

6.根据权利要求5所述的实验装置，其特征在于：

所述排水管从朝向分离容器的一端至另一端，逐渐沿背离所述油水混合液入口的方向倾斜设置；

所述第一排油管从朝向分离容器的一端至另一端，逐渐沿背离所述油水混合液入口的方向倾斜设置；

和\/或，所述排水管上设置有第一控制阀；

和\/或，所述排油管上设置有第二控制阀。

7.根据权利要求1所述的实验装置，其特征在于，还包括：

过滤装置，所述过滤装置设置于所述分离容器的油水混合液入口处。

8.根据权利要求1所述的实验装置，其特征在于，还包括：

储液罐，所述储液罐包括第二内腔,所述第二内腔通过所述第一排油口与所述第一内腔连通；

所述储液罐背离所述第一排油口的一端设置有与所述第二内腔连通的第二排油管；所述第二排油管上设置有第三控制阀。

9.根据权利要求8所述的实验装置，其特征在于，还包括：

真空泵，所述真空泵通过所述第二内腔及第一排油口与第一内腔连通，以对第一内腔及第二内腔中的空气进行抽离；

真空阀，所述真空阀设置于所述储液罐和所述真空泵之间，以控制空气抽离的开始、停止。

10.根据权利要求9所述的实验装置，其特征在于，还包括：

真空压力表，所述真空压力表设置于所述储液罐和所述真空阀之间，用于监测储液罐中的气压值。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于油水分离的实验装置,属于污水处理装置技术领域。

背景技术

在实验过程中通常会产生油水混合液,如果将未经处理的油水混合液直接排放,会造成环境的污染。目前，通常利用油水混合液中油和水的密度差异，用油水分离装置将油和水进行分离，达到对油水混合液处理的目的。

授权公告号为CN207566941U的专利文件公开了一种简易实验室用油水分离装置，包括油水分离罐，油水分离罐的罐体上部侧壁设有油水混合液入口，罐体的底部设有排水口，罐体的中下部侧壁设有排油口。将油水混合液从油水混合液入口倒入油水分离罐后，静置一段时间至油水混合液中的油体和水体分层后，油水混合液上部的油体从排油口流出，油水混合液下部的废水从排水口流出。

但是，上述实验装置在进行油水分离时受油水混合液水位的限制，当油水混合液的高度在排油口下方时，位于排油口下方的油无法通过排油口排出，位于排油口下方的油只能通过罐体底部的排水口与水一起排出，油水分离的效果较差。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本实用新型提供了一种用于油水分离的实验装置。

本实用新型提供的一种用于油水分离的实验装置，包括：分离容器,所述分离容器包括第一内腔，所述分离容器的一端设置有与第一内腔连通的油水混合液入口；所述分离容器背离所述油水混合液入口的一端设置有排水口；所述分离容器还设置有第一排油口，所述第一排油口位于所述油水混合液入口与排水口之间；所述油水混合液入口、第一排油口及排水口沿所述分离容器的轴向间隔分布；所述实验装置还包括滑动盘，所述滑动盘用于盛接从所述油水混合液入口进入的油水混合液，所述滑动盘可滑动地设置在所述第一内腔中，且滑动盘与第一内腔密封配合；所述实验装置还包括升降机构,所述升降机构与所述滑动盘连接，以带动所述滑动盘沿所述分离容器的轴向滑动。

进一步的，所述升降机构包括：传动杆及齿条；所述分离容器上设置有第一过孔，所述传动杆穿设在所述第一过孔中；所述传动杆位于所述分离容器中的一端设置有与所述齿条啮合的齿轮，所述齿条与所述滑动盘连接，以通过所述传动杆及齿轮的转动，带动所述齿条及滑动盘沿所述分离容器的轴向滑动。

进一步的，所述升降机构还包括：操作手柄，所述操作手柄设置在所述传动杆背离所述齿轮的一端，以通过所述操作手柄带动所述传动杆及齿轮转动；或者，所述升降机构还包括：电机，所述电机的输出轴与所述传动杆连接，以通过所述电机带动所述传动杆及齿轮转动。

进一步的，所述分离容器上设置有第二过孔，所述齿条可滑动地穿设在所述第二过孔中。

进一步的，所述实验装置还包括：排水管，所述排水管连接在所述排水口处；以及第一排油管，所述第一排油管连接在所述第一排油口处。

进一步的，所述排水管从朝向分离容器的一端至另一端，逐渐沿背离所述油水混合液入口的方向倾斜设置；所述第一排油管从朝向分离容器的一端至另一端，逐渐沿背离所述油水混合液入口的方向倾斜设置；和\/或，所述排水管上设置有第一控制阀；和\/或，所述排油管上设置有第二控制阀。

进一步的，所述实验装置还包括：过滤装置，所述过滤装置设置于所述分离容器的油水混合液入口处。

进一步的，所述实验装置还包括：储液罐，所述储液罐包括第二内腔,所述第二内腔通过所述第一排油口与所述第一内腔连通；所述储液罐背离所述第一排油口的一端设置有与所述第二内腔连通的第二排油管；所述第二排油管上设置有第三控制阀。

进一步的，所述实验装置还包括：真空泵，所述真空泵通过所述第二内腔及第一排油口与第一内腔连通，以对第一内腔及第二内腔中的空气进行抽离；所述实验装置还包括真空阀，所述真空阀设置于所述储液罐和所述真空泵之间，以控制空气抽离的开始、停止。

进一步的，所述实验装置还包括：真空压力表，所述真空压力表设置于所述储液罐和所述真空阀之间，用于监测储液罐中的气压值。

本实用新型提供的用于油水分离的实验装置通过利用升降机构带动滑动盘在分离容器的第一内腔中滑动，实现了分离容器中油水混合液水位的调节。当分离容器中的油水混合液静置分层后，升降机构带动滑动盘移动，当油体层底面位于第一排油口时，油体可以全部从第一排油口流出；当水体层底面位于排水口时，水体可以全部从排水口流出，从而可以使油水混合液分离的更彻底。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1为本实施例提供的分离容器的示意图；

图2为本实施例提供的分离容器和储液罐的示意图；

图3为本实施例提供的分离容器、储液罐和真空装置的示意图；

图4为本实施例提供的提升机构的示意图。

附图标记说明：1-分离容器；101-油水混合液入口；102-排水口；103-第一排油口；104-第一过孔；105-第二过孔；106-第一控制阀；107-第二控制阀；3-滑动盘；4-升降机构；401-传动杆；402-齿条；403齿轮；404-操作手柄；5-过滤装置；6-储液罐；601-第二排油管；602-第三控制阀；7-真空泵；8-真空阀；9-真空压力表；10-导管。

通过上述附图，已示出本实用新型明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本实用新型构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，“上”、“下”等的用语，是用于描述各个结构在附图中的相对位置关系，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实施例提供的一种用于油水分离的实验装置，包括：分离容器1,分离容器1包括第一内腔，分离容器1的一端设置有与第一内腔连通的油水混合液入口101；分离容器1背离油水混合液入口101的一端设置有排水口102；分离容器1还设置有第一排油口103，第一排油口103位于油水混合液入口101与排水口102之间；油水混合液入口101、第一排油口103及排水口102沿分离容器1的轴向间隔分布；本实施例的实验装置还包括滑动盘3，滑动盘3用于盛接从油水混合液入口101进入的油水混合液，滑动盘3可滑动地设置在第一内腔中，且滑动盘3与第一内腔密封配合；本实施例的实验装置还包括升降机构4,升降机构4与滑动盘3连接，以带动滑动盘3沿分离容器1的轴向滑动。

本实施例中的分离容器1主要用于盛放油水混合液，所以分离容器1的材料、形状和结构的选择要考虑具有一定的抗压强度、以及不漏水的要求。只要分离容器1的材料、形状和结构的选择能够满足上述要求即可，本实施例并不对分离容器1作具体的限制,仅作示例性说明。

示例性的，分离容器1可以是用钢材、玻璃、塑料等材料中的一种材料制作成的容器，也可以是多种材料组合使用制作而成的容器。分离容器1可以是单层结构，也可以是多层结构，当分离容器1为多层结构时，不同层的材料也不必相同，如分离容器1具有钢材制成的外层以及橡胶材料制成的内层。分离容器1也可以是用水泥、木材等建筑材料制造成的。本实施例说明的分离容器1在制作时可选择的材料很多，此处并不对分离容器1的材料作具体的限定。

分离容器1的外部形状可以为规则的圆柱体、长方体，也可以为一些规则形状的组合形状,分离容器1的外部形状也可以为不规则的其他形状。

分离容器1可以是整体结构，也可以是由多个可拆卸的部分组合而成的结构，比如分离容器1包括可拆卸的上下两个部分，上下两个部分再通过密封配合形成本实施例的分离容器1,以增加分离容器1的容积。在分离容器1的外部也可以增加用于分离容器1自身移动的结构，如在分离容器1的底部增加轮子。

示例性的，分离容器1的第一内腔主要用于容纳油水混合液，且形成与滑动盘3密封配合的滑动通道。第一内腔的内壁的材料可以与分离容器1外部的材料相同，也可以不同。第一内腔的内壁可以为橡胶、玻璃、塑料、钢材等其中的一种材料或者使用多种材料制作而成；如第一内腔的底壁使用玻璃材料制作而成，而第一内腔的周壁使用橡胶材料制作而成。

此外，当第一内腔壁主要使用钢材等不透明材料制作时，为了便于观察油水混合液的分层情况，在第一内腔的内壁和分离容器1上可以沿第一内腔的轴向设置一条用透明材料制成的用于观察油水混合液层位和高度的窗口。

示例性的，油水混合液入口101可以设置在分离容器1的顶部，也可以设置在分离容器1的上部侧壁。分离容器1的油水混合液入口101处也可以设置一个盖板，当分离容器1不使用时，将盖板盖合在油水混合液入口101上。

本实施例中的滑动盘3主要用于承接滑动盘3上部的油水混合液，且滑动盘3能够在第一内腔中滑动。所以只要滑动盘3的材料、形状和结构的选择能够满足实现上述功能即可。

示例性的，滑动盘3可以由塑料、钢材、橡胶等材料中的一种或者多种制成，滑动盘3与第一内腔接触的外周壁上可以设置密封层，以与第一内腔密封配合,密封层可以设置在滑动盘3的整个外周壁上，也可以是在滑动盘3的外周壁的部分设置有密封环。当滑动盘3的材料本身可以满足密封要求时，可以不设置密封层。滑动盘3的外周壁的形状应当与第一内腔的形状相配适，对于滑动盘3的上下两个面则可以根据实际需要进行各种调整，可以是平面，也可以是凸面或者凹面。

本实施例中的升降机构4与滑动盘3连接，以带动滑动盘3沿分离容器1的轴向滑动。升降机构4的机架可以与分离容器1一体设置，如动力设备和传动部件都安装在分离容器1内,分离容器1同时作为升降机构4的机架；升降机构4也可以是独立设置的，将升降机构4的机身和分离容器1固定连接。如将升降机构4的机身和分离容器1都固定在地面，或者升降机构4的机身与分离容器1直接固定在一起。

升降机构4可以是人力直接驱动，比如通过手摇的方式提供动力；也可以是通过电力驱动,如使用电机驱动。在传动方式上，可以是齿轮403和齿条402啮合传动，也可以是蜗杆和涡轮啮合传动，以及通过其他可以实现本实施例中升降功能的其他传动方式。在升降机构4中也可以增加减速器，还可以增加用于控制升降机构4的启停以及速度调控的装置。能够实现本实施例中带动滑动盘3在第一内腔中滑动目的的升降机构4种类繁多，在此仅作示例性说明，并不对升降机构4的种类和结构作具体的限定。

本实施例提供的用于油水分离的实验装置通过利用升降机构4带动滑动盘3在分离容器1的第一内腔中滑动，实现了分离容器1中油水混合液水位的调节。当分离容器1中的油水混合液静置分层后，升降机构4带动滑动盘3移动，当油体层底面位于第一排油口103时，油体可以全部从第一排油口103流出；当水体层底面位于排水口102时，水体可以全部从排水口102流出，从而可以使油水混合液分离的更彻底。

如图1和图4所示，进一步的，升降机构4包括：传动杆401及齿条402；分离容器1上设置有第一过孔104，传动杆401穿设在第一过孔104中；传动杆401位于分离容器1中的一端设置有与齿条402啮合的齿轮403，齿条402与滑动盘3连接，以通过传动杆401及齿轮403的转动，带动齿条402及滑动盘3沿分离容器1的轴向滑动。

示例性的，升降机构4的组件安装在分离容器1中，分离容器1同时作为升降机构4的机身,齿条402与滑动盘3通过焊接或者螺纹连接等方式进行连接，或者齿条402与滑动盘3为一整体结构。齿条402可以直接与滑动盘3连接，或者齿条402安装在一连接杆上，齿条402通过该连接杆与滑动盘3进行连接。也可以在齿条402上背离齿轮403的一侧设置有与齿条402抵接的限位块，该限位块固定在分离容器1上，以保证齿条402沿分离容器1的轴向移动。

传动杆401和齿轮403可以为一体的结构，也可以是传动杆401与齿轮403通过键连接或者螺纹的方式连接在一起；传动杆401可以单一的轴,传动杆401也可以是不同的轴通过联轴器连接而成。传动杆401穿过分离容器1的第一过孔104，第一过孔104的作用一方面是提供传动杆401伸出分离容器1外部的通道，另一方面是支撑传动杆401，使传动杆401与分离容器1轴向垂直。

本实施例中的升降机构4的传动杆401和齿轮403的转动带动齿条402沿分离容器1的轴向作伸缩运动，同时齿条402带动滑动盘3在第一内腔中滑动。

如图1和图4所示，进一步的，升降机构4还包括：操作手柄404，操作手柄404设置在传动杆401背离齿轮403的一端，以通过操作手柄404带动传动杆401及齿轮403转动；或者，升降机构4还包括：电机，电机的输出轴与传动杆401连接，以通过电机带动传动杆401及齿轮403转动。

示例性的，传动杆401穿过第一过孔104伸出分离容器1外部与操作手柄404连接，通过操作手柄404使传动杆401和齿轮403转动；也可以通过电机驱动传动杆401进行转动，电机的输出轴与传动杆401通过联轴器或者焊接以及其他的方式进行连接，在此对传动杆401和电机的连接方式不作具体的限定。

如图1所示，进一步的，分离容器1上设置有第二过孔105，齿条402可滑动地穿设在第二过孔105中。

示例性的，齿条402可以伸出分离容器1，使得齿条402的长度不受分离容器1尺寸的限制，从而增大了滑动盘3的可滑动范围。

如图1所示，进一步的，实验装置还包括：排水管，排水管连接在排水口102处；以及第一排油管，第一排油管连接在第一排油口103处。

示例性的，在排水口102出连接排水管，用于水体的导流。按照材料的不同，排水管可以为钢管、塑料管、玻璃管等；按照形状的不同，排水管可以为柱状，也可以为上部未封闭的槽状。在此对排水管102的材料和形状均不作具体的限制。

第一排油管与排水管的材料、形状和结构可以相同，也可以不同，在此不再赘述。

如图1所示，进一步的，排水管从朝向分离容器1的一端至另一端，逐渐沿背离油水混合液入口101的方向倾斜设置；第一排油管从朝向分离容器1的一端至另一端，逐渐沿背离油水混合液入口101的方向倾斜设置；和\/或，排水管上设置有第一控制阀106；和\/或，排油管上设置有第二控制阀107。

示例性的，水体受重力的影响，当排水管的开口方向与重力方向的夹角减小时，水体更容易从第一内腔中排出。即排水管从朝向分离容器1的一端至另一端，逐渐沿背离油水混合液入口101的方向倾斜设置，有利于油水混合液中的水体排出，第一排油管的上述设置方法也是基于油体更容易排出的目的，在此不再赘述。

在排水管上设置第一控制阀106以及在排油管上设置第二控制阀107，可以对分离容器1中油体和水体得流出分别进行起停控制，甚至流速的控制。第一控制阀106可以为手动阀、也可以为电动阀；第一控制阀106也可以是不同的结构，如截止阀、旋塞阀、球阀、蝶阀等。

第一控制阀106可以为金属材料阀门，如铸铁阀、铸钢阀、合金钢阀、铜合金阀、铝合金阀、铅合金阀、钛合金阀、蒙乃尔合金阀等；第一控制阀106也可以为非金属材料阀门，如塑料阀、搪瓷阀、陶瓷阀、玻璃钢阀门等；第一控制阀106也可以为金属阀体衬里阀门，即阀体外形为金属，内部与其他介质接触的阀门，如衬胶阀、衬塑料阀、衬陶阀等。

第一控制阀106可以通过螺纹、法兰、焊接、卡箍、卡套等方式与排水管连接。

第二控制阀107与第一控制阀106可以相同，也可以不同。在此处对第一控制阀106和第二控制阀107均不作具体的限制，本领域的技术人员可以根据实际情况进行选择。

如图1所示，进一步的，实验装置还包括：过滤装置5，过滤装置5设置于分离容器1的油水混合液入口101处。

示例性的，在进行油水混合液的分离操作时，油水混合液中可能含有固体杂质，需要先将其中的固体杂质去除，以避免该固体杂质造成本实施例中实验装置的堵塞和损坏。

过滤装置5可以只有滤网，也可以在滤网上放置活性炭、海泡石等用于吸附油水混合液中的固体杂质与重金属元素的物质。在此，对过滤装置5的结构仅作示例性说明，并不作具体的限制，只要能起到本实施例要求的过滤作用的装置即属于本实施例说明的过滤装置5。过滤装置5通过螺纹或者卡接、套接等方式与分离容器1进行连接。

如图2所示，进一步的，实验装置还包括：储液罐6，储液罐6包括第二内腔,第二内腔通过第一排油口103与第一内腔连通；储液罐6背离第一排油口103的一端设置有与第二内腔连通的第二排油管601；第二排油管601上设置有第三控制阀602。

示例性的，储液罐6可以为设置或者不设盖子的敞口容器；或者储液罐6上仅设置有与第一排油口103连接的开口和与第二排油管601连通的开口，而非敞口容器。储液罐6的外部形状与第二内腔的形状可以相同，也可以不同，如当第一内腔的形状为圆柱状时，储液罐6的外部可以为方形的；储液罐6可以为单一的形状如圆柱体，也可以是下部为方形上部为圆柱状等组合形状。

储液罐6与分离容器1可以通过管路将第一内腔和第二内腔连通；或者分离容器1的外壁与储液罐6的外壁至少部分直接接触，在储液罐6与分离容器1接触的部分设置有与分离容器1的第一排油口相通的开口。在储液罐6的外部也可以增加便于移动的结构，如在储液罐6的底部增加轮子。

在储液罐6的下端可以设置供第二内腔中油体流出的第二排油管601，实现对油体的导流；为了实现第二内腔中油体流出的起停的控制，以及油体流出的速度的控制，可以在第二排油管601上设置第三控制阀602。

示例性的，在储液罐6上也可以标记容积刻度线，以便确定储液罐6内部油体的体积；分离容器1上也可以标记容积刻度线，以便确定分离容器1内部油水混合液的体积。

如图3所示，进一步的，本实施例的实验装置还包括：真空泵7，真空泵7通过第二内腔及第一排油口103与第一内腔连通，以对第一内腔及第二内腔中的空气进行抽离；本实施例的实验装置还包括真空阀8，真空阀8设置于储液罐6和真空泵7之间，以控制空气抽离的开始、停止，还可以控制空气抽离的速度。

示例性的，本实施例的实验装置在进行油水混合液分离时，过滤装置5上方的油水混合液中可能含有固体杂质，油水混合液进入第一内腔时会受到固体杂质的阻碍。所以可以设置一个与第一内腔直接或者间接连通的真空泵7，来加速过滤装置5中的油水混合液进入第一内腔中。

在分离容器1的第一内腔和储液罐6的第二内腔连通的前提下，可以将真空泵7直接与储液罐6的第二内腔连通。如此，真空泵7不但可以加速过滤装置5中的油水混合液进入第一内腔中，还可以加速第一内腔中的油体进入储液罐6的第二内腔中。

为了实现对真空泵7抽离空气启停的控制，在真空泵7和储液罐6之间还可以设置真空阀8。真空阀8可以通过刚性的导管10与空泵和储液罐6和真空泵7进行连接，导管10的种类如钢管、铁管、铝管等。真空阀8与导管10可以通过活套法兰或者螺纹等其他方式与导管10连接。

如图3所示，进一步的，本实施例的实验装置还包括：真空压力表9，真空压力表9设置于储液罐6和真空阀8之间，用于监测储液罐6中的气压值。

示例性的，通过在储液罐6和真空阀8之间设置真空压力表9，来监测储液罐6中的气压值，以判断真空泵7抽离空气的效果；真空压力表9可以设置于储液罐6的罐体上，与第二内腔连通；或者，真空压力表9设置在储液罐6与真空阀8之间的导管10上。在此，对真空压力表9设置的具体位置并不作限定，仅作示例性说明。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

设计图

用于油水分离的实验装置论文和设计

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