导读:本文包含了强力旋压论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:旋压,强力,衬套,连杆,锥形,双轮,参数。
强力旋压论文文献综述
佘勇,占刚,樊文欣,毛卫秀,余世捷[1]（2019）在《基于遗传算法的强力旋压连杆衬套工艺参数多目标优化》一文中研究指出针对连杆衬套的强力旋压成形工艺参数与力学性能之间的复杂关系,建立了工艺参数(减薄率、进给比)与力学性能(抗拉强度、伸长率)之间的RBF神经网络非线性关系。利用正交试验所得的数据结果对神经网络进行训练和测试,通过实测值与预测值的对比,发现所建立的神经网络模型具有较高的预测精度。并将此非线性关系作为适应度函数,基于遗传算法建立了工艺参数(减薄率、进给比)的多目标(抗拉强度、伸长率)优化模型,得出了多目标Pareto最优解集,并通过试验分析验证了最优解集的可行性,可以有效提高工艺参数的设计效率和产品的力学性能。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年12期）
张冉阳,余欢,赵刚要[2]（2019）在《难变形薄壁筒形件强力旋压组织演化研究进展》一文中研究指出难变形材料薄壁筒形件强力旋压是一个涉及多场、多因素和多道次的复杂成形过程,导致材料在成形过程中微观组织演化历程复杂,而筒形件的微观组织决定了其服役性能。因此,研究难变形材料薄壁筒形件强力旋压微观组织演变机制与调控对实现该薄壁件组织性能一体化控制具有重要意义。从试验、宏观和微观尺度仿真和缺陷分析等方面,综述难变形材料筒形件强力旋压成形微观组织演变的国内外研究现状,并阐述目前存在的问题和发展方向。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年09期）
张良英,詹艳然,谢金生[3]（2019）在《薄壁尖锥形件强力旋压成形缺陷分析与控制》一文中研究指出通过旋压工艺试验,考察薄壁尖锥形件强力旋压成形缺陷的产生原因及控制措施,研究结果表面:旋压后制件锥面粗糙缺陷可通过油润滑并提高主轴转速的方法来改善;旋压后制件锥面的折迭与裂纹缺陷是可通过减小主轴转速和增大旋轮进给比来改善。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2019年04期）
冯鹏发,党晓明,张常乐,赵虎,王娜[4]（2019）在《钼金属板材热态强力旋压工艺研究》一文中研究指出通过分析蓝宝石单晶生长用旋压钼坩埚的服役过程、钼坩埚的不同部位对蓝宝石生长的作用及影响规律,给出了旋压钼坩埚的失效形式和质量控制要素。通过试验研究旋压载荷因素(旋轮成形角α、旋轮半径Dρ、旋轮尖角半径ρ、旋轮安装角β、旋轮布局)、壁厚道次减薄率ψ_t、旋轮进给量f、芯模-旋轮间隙δ、主轴转速n、旋压温度、加热方式、退火温度和时间等工艺参数,分析底部圆弧部分外裂纹、底部圆弧部分内裂纹、侧壁部分外表面过深毛刺、口部开裂、侧壁壁厚不足、周向壁厚不均、底部圆角下塌、口部尺寸误差等钼坩埚缺陷的影响因素、形成原因及其解决方法,开发出钼金属板材热态旋压工艺。同时,给出了钼金属旋压过程中显微组织演变规律。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年08期）
束学道,岑泽伟,王雨,李子轩,朱颖[5]（2019）在《GH3030高温合金壁厚渐变锥形回转件强力旋压成形仿真及机理分析》一文中研究指出为了有效控制壁厚渐变锥形旋压件的变形,实现该类钣金机匣零件的精确成形,通过实验方法建立了GH3030高温合金常温下真应力-真应变曲线方程。在此基础上,建立了GH3030高温合金壁厚渐变锥形回转件强力旋压有限元模型,采用有限元模拟和实验相结合的研究方法,对其强力旋压成形进行仿真,详细分析成形中的等效应力场、应变场的分布特征,获得其分布规律,阐明了GH3030高温合金壁厚渐变锥形回转件强力旋压成形机理;并通过锥筒凸缘平面度实验测试对仿真结果进行了验证。研究结果为控制壁厚渐变锥形回转件成形质量提供理论依据。(本文来源于《西北工业大学学报》期刊2019年04期）
李凤刚,原霞,郝晓华,刘涛,王梦洁[6]（2019）在《基于Simufact筒形件强力旋压旋轮数量对成形质量的影响》一文中研究指出为了得到成形质量较好的锡青铜连杆衬套,采用有限元软件Simufact对旋压工艺中不同旋轮数量进行数值模拟研究。使用锡青铜筒形件作为研究对象,对同一毛坯件进行双旋轮和叁旋轮的旋压工艺模拟,以内径扩径量、壁厚偏差、椭圆度作为旋压成形质量的评价指标,通过对比分析,结果表明:双轮旋压内径扩径量由底部至口部不断增大,叁轮旋压内径扩径量先减小后增大;双轮旋压后的壁厚偏差小于叁轮旋压;双轮旋压后的椭圆度较叁轮旋压偏大;叁轮旋压的成形质量较为稳定,双轮旋压波动较大。因此,采用叁轮强力旋压工艺加工后的锡青铜连杆衬套的成形质量较双轮旋压略好,尺寸精度更高。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年07期）
刘旭东,李初晔,李志强,孙年俊,马岩[7]（2019）在《大型立式强力旋压机的设计方法研究》一文中研究指出大型立式强力旋压机具有金属数控切削机床的精度,而其旋压力远远大于切削力。其设计方案的制定在满足设计任务的同时需要兼顾生产制造工艺性、经济性、运动可靠性、操作维护的便利性等方面。为此提出了大型立式强力旋压机的一种设计方法,通过这种方法建立了一种大型立式强力旋压机的新结构,并提出了整机组合节点耦合的有限元分析计算验证方法。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年06期）
潘和勇[8]（2019）在《高性能热锻态铜锡合金制备及其强力旋压成形工艺研究》一文中研究指出为了研究QSn7-0.2锡青铜合金热变形行为及热加工性能,寻求锡青铜合金合理的热加工工艺,制备优良综合性能的热锻态合金材料,本文采用Gleeble-3500型热模拟机对QSn7-0.2锡青铜合金进行了热压缩实验,并结合金相组织观察,对锡青铜的高温力学性能,微观组织演变及变形软化机制进行了研究。建立了Arrhenius型唯象本构方程,用以表征锡青铜热变形时的温度、应变速率、变形量及流变应力的关系。依据动态材料模型建立了锡青铜的热加工图,分析了合金的热变形特性。基于热加工图,确定锡青铜合金热加工的最优工艺参数,通过热挤压制备了热锻态的锡青铜合金。为进一步提高合金材料的强度及硬度,基于响应曲面法设计试验,对热锻态锡青铜进行强力旋压成形,研究不同旋压工艺参数及旋后热处理温度对于成形件硬度的影响,以及不同工艺参数间的交互作用,建立了关联硬度响应与工艺参数的回归预测模型,并对工艺参数进行了优化。主要研究结论如下:(1)锡青铜合金热变形过程中,流变应力先较快增长后趋于稳定,流变曲线总体呈稳态流变的特征。在其他实验条件一定的情况下,流变应力随变形温度的升高而降低,随应变速率的升高而增大。实验条件下的热变形激活能Q值为180.9 kJ/mol。建立的合金高温塑性变形本构方程经验算,误差与实测值相比基本保持在10%以内,能够较为精确地描述流变应力与变形参数之间的关系。(2)在建立的热加工图中,峰值功率耗散效率主要集中于应变速率在0.01~0.032 s~(-1)范围内。峰值功率耗散效率的分布区域随着变形温度的升高而向右移。随着应变量的增大,峰值功率耗散效率逐渐降低,并且变化范围不断缩小。随着应变量的增大,流变失稳区域呈现向应变速率增大的方向移动的趋势。结合实际生产时的应变量,可选择锡青铜合金热加工的最佳工艺参数范围:变形温度为680~730℃,变形速率为0.01~0.032 s~(-1)。(3)选取热变形温度为720℃,变形速率为0.032 s~(-1),对锡青铜合金热挤压成形,发现原始粗大的晶粒发生了完全动态再结晶,生成了均匀细小的等轴晶,且分布有大量孪晶。合金的强度、硬度、伸长率均有不同程度的提升。(4)材料硬度随减薄率和进给比的增大而增大,随热处理温度的升高而降低。减薄率(A)和进给比(C)对于材料硬度的影响高度显着,热处理温度(B)、AC耦合与BC耦合的影响显着。以材料布氏硬度为响应,以减薄率、热处理温度、进给比为自变量建立的叁元二次预测模型经验证具有较高的准确性。进行了工艺参数优化,优化后的工艺参数组合为:减薄率为34%,进给比为0.5 mm/r,热处理温度为300℃。(本文来源于《中北大学》期刊2019-05-25）
吉梦雯[9]（2019）在《基于均匀设计的强力旋压连杆衬套工艺参数优化研究》一文中研究指出高压大功率发动机有着比较复杂的工作过程,对零件结构、性能要求比较高。连杆衬套是发动机中重要的零部件之一,与活塞销和连杆小端相连,使连杆小头不用直接接触活塞销,避免磨损。发动机工作时,连杆小端和活塞销中间的连杆衬套受到摩擦力作用的同时,也受高温环境和交变应力的影响,这对连杆衬套的性能有了很高的要求。对发动机连杆衬套来说,强力旋压技术是目前比较先进的一种加工技术,采用这种技术所得到的筒形件产品不但成本低,而且还可以满足连杆衬套的多种性能。然而强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套产品的尺寸精度有很大的影响,继而影响着它的使用可靠性。均匀设计的原理为一致分布理论。它最重要的特点是“均匀分散”,这种特性使得在降低试验次数的基础上仍然能够反映全部试验结果。它追求的是用最少的试验次数,最小的工作量,最低的成本反映更多的试验结果,使试验者得到更多的信息。因此本文在均匀设计试验的基础上针对强力旋压连杆衬套工艺参数进行了优化。本文以材料为锡青铜的某型号连杆衬套为研究对象,应用Pro-E软件建立强力旋压叁维几何模型,将装配好的模型导入到simufact.forming软件中建立了强力旋压有限元仿真模型。在此基础上,进行单因素试验,得到强力旋压工艺参数(减薄率、进给比、主轴转速、轴向错距)对连杆衬套尺寸精度(圆柱度误差、壁厚差)的影响规律。然后,进行均匀设计试验,采用回归分析法对试验结果进行数据处理后,得到强力旋压主要工艺参数对连杆衬套尺寸精度的影响顺序。接着,基于MATLAB平台利用RBF神经网络技术,以所得仿真试验结果为训练样本,建立强力旋压连杆衬套尺寸精度预测模型,并进行了预测检验,证明有较高的预测精度。最后,采用遗传算法,以所建RBF神经网络预测模型中非线性函数关系为适应度函数,以尺寸精度为优化目标进行全局优化,得到生产此型号连杆衬套最优的工艺参数组合,并通过实际试验对优化后的工艺参数组合进行了验证,证明所得工艺参数组合能够为实际生产提高参考。(本文来源于《中北大学》期刊2019-03-20）
汤传尧[10]（2019）在《强力旋压连杆衬套旋轮参数对成形质量影响的模拟研究》一文中研究指出连杆衬套作为发动机中的重要零部件,其作用是将发动机连杆小端与活塞销连接起来。发动机在运转时,连杆衬套由于其不仅需要在较高的温度环境下进行工作,还有受到不同变化着的应力交互作用的影响。同时,它还受到配套的连杆小端以及活塞销的摩擦作用,因此高性能的标准是必不可少的。目前,毛坯为板状和管型件的分别可以通过轧制和旋压来完成制造。其中经强力旋压制得的连杆衬套,其使用寿命、机械性能等均得到了大幅的提升,但最主要的问题就是经强力旋压后的工件其成形质量不能尽如人意。强力旋压的参数设计十分考究,工件会因为旋压时工艺参数设置的不合理而导致各种缺陷的出现,使工件无法满足工作标准的要求,造成人力劳动和材料资源的浪费。旋轮作为直接与工件接触从而发生塑性变形,其参数的选择更是重中之重。本文使用QSn7-0.2作为连杆衬套的材料,建立了QSn7-0.2连杆衬套错距旋压有限元仿真模型,运用Simufact软件的数值模拟技术对强力旋压工艺进行仿真,在前人对旋压工艺参数研究的基础上进步一研究了旋轮工作角、旋轮工作圆弧半径、旋轮轴向错距对错距旋压成形过程中工件成形质量(内径扩径量、外圆度误差、直线度误差)的影响规律。通过单因素控制变量试验法,研究了旋轮单一参数对旋压工件成形质量的影响;运用正交试验法,探究了强力旋压反旋过程中旋轮参数对旋压工件成形质量的影响规律,并以成形质量为评价指标,采用极差分析法对旋轮参数进行了优化;采用响应曲面试验法分析了强力旋压正旋过程中旋轮参数对旋压工件成形质量的影响规律,并通过灰色关联法,计算成形质量的灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标优化分析,优化出最优的旋轮参数;运用响应曲面试验法探究了错距旋压各异旋轮圆弧半径对成形质量的影响,得出错距旋压中各旋轮工作圆弧半径之间的大小顺序对旋压的工件成形质量的影响规律,并得出了最优的旋轮工作圆弧半径的大小顺序及参数。并将上述模拟研究加以实验验证,证明数值模拟及其结论的真实性和可靠性,为实际强力旋压连杆衬套的加工提供了可靠的旋轮参数依据。(本文来源于《中北大学》期刊2019-03-20）
强力旋压论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
难变形材料薄壁筒形件强力旋压是一个涉及多场、多因素和多道次的复杂成形过程,导致材料在成形过程中微观组织演化历程复杂,而筒形件的微观组织决定了其服役性能。因此,研究难变形材料薄壁筒形件强力旋压微观组织演变机制与调控对实现该薄壁件组织性能一体化控制具有重要意义。从试验、宏观和微观尺度仿真和缺陷分析等方面,综述难变形材料筒形件强力旋压成形微观组织演变的国内外研究现状,并阐述目前存在的问题和发展方向。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
强力旋压论文参考文献
[1].佘勇,占刚,樊文欣,毛卫秀,余世捷.基于遗传算法的强力旋压连杆衬套工艺参数多目标优化[J].锻压技术.2019
[2].张冉阳,余欢,赵刚要.难变形薄壁筒形件强力旋压组织演化研究进展[J].特种铸造及有色合金.2019
[3].张良英,詹艳然,谢金生.薄壁尖锥形件强力旋压成形缺陷分析与控制[J].锻压装备与制造技术.2019
[4].冯鹏发,党晓明,张常乐,赵虎,王娜.钼金属板材热态强力旋压工艺研究[J].稀有金属材料与工程.2019
[5].束学道,岑泽伟,王雨,李子轩,朱颖.GH3030高温合金壁厚渐变锥形回转件强力旋压成形仿真及机理分析[J].西北工业大学学报.2019
[6].李凤刚,原霞,郝晓华,刘涛,王梦洁.基于Simufact筒形件强力旋压旋轮数量对成形质量的影响[J].锻压技术.2019
[7].刘旭东,李初晔,李志强,孙年俊,马岩.大型立式强力旋压机的设计方法研究[J].制造技术与机床.2019
[8].潘和勇.高性能热锻态铜锡合金制备及其强力旋压成形工艺研究[D].中北大学.2019
[9].吉梦雯.基于均匀设计的强力旋压连杆衬套工艺参数优化研究[D].中北大学.2019
[10].汤传尧.强力旋压连杆衬套旋轮参数对成形质量影响的模拟研究[D].中北大学.2019
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