导读:本文包含了双面啮合论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:齿轮,测量,误差,研磨机,偏差,快速,曲线。
双面啮合论文文献综述
任永强,李军,杜瑞[1]（2018）在《基于双面啮合测量的齿轮误差分析方法研究》一文中研究指出轴系齿轮齿形偏差检测是变速箱装配过程的重要环节之一。文章基于双面啮合同步测量技术,对使用同类型齿轮检测齿轮齿形偏差的测量方法进行研究。使用快速傅立叶变换将齿轮整体误差曲线在时-频域中进行转换并对其进行分析处理。从中提取径向综合总误差、单齿径向综合误差、径向跳动误差、跨球距等齿轮单项偏差,并设计试验台对测量方法进行实验验证。研究结果对快速获得齿轮单项偏差、提高变速箱生产的自动化与智能化具有理论与实用价值。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2018年08期）
张雨[2]（2018）在《渐开线圆柱齿轮双面啮合测量的径向和切向误差分析》一文中研究指出传统的齿轮双面啮合测量因其原理简单、测量效率高、能够适应恶劣环境等优点,被广泛应用于齿轮快速测量。传统的齿轮双面啮合测量能测量径向综合偏差,但不能得到齿轮单项偏差。基于双啮齿条的齿轮单项偏差测量可以得到齿轮单项偏差。以往齿轮双面啮合的仿真集中在齿轮单面啮合基础上,对齿轮双面啮合的中心距变化曲线进行仿真分析。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象,基于运动学原理分析齿轮双面啮合测量过程中径向和切向误差的形成机理,据此仿真出齿轮双面啮合时的径向与切向误差曲线以及齿廓倾斜偏差和齿距偏差的齿轮单项偏差曲线,并将仿真结果与基于双啮齿条的齿轮单项偏差测量装置的实测结果进行对比分析。本文主要完成了以下工作:(1)给出了基于双啮齿条的齿轮双面啮合测量原理及其误差评定方法。分析了齿轮模型和齿轮双面啮合模型,并结合运动学原理与啮合方程给出了齿轮双面啮合的啮合线方程。对啮合线方程进行误差分析,针对误差源基圆半径偏差与齿槽半角偏差,给出了齿轮双面啮合在渐开线啮合部分和顶刃啮合部分的误差模型。(2)对齿轮在双面啮合过程中产生的径向与切向误差曲线进行仿真,绘制仿真曲线。设计了齿轮双面啮合径向与切向误差仿真软件,得到齿轮左右齿面在径向与切向仿真的误差曲线以及齿廓偏差曲线。(3)给出了基圆半径偏差与齿廓倾斜偏差、齿槽半角偏差与齿距偏差的对应关系,进行了仿真曲线与实测曲线的对比试验。(本文来源于《北京工业大学》期刊2018-05-01）
赵加伟,李波,张鸿翔,何君,杨家斌[3]（2017）在《基于双面啮合检测的非圆齿轮节曲线误差研究》一文中研究指出基于向量理论提出了一种反求非圆齿轮节曲线的数学模型,该模型简便易算,适应性强。基于双面啮合检测原理,以标准圆柱齿轮作为测量齿轮,对非圆齿轮的节曲线径向综合误差进行了定量研究,并开发了双面啮合检测装置和自动检测系统。此外,在Solid Works中建立了双面啮合检测装置的叁维模型,导入ADAMS中进行了其运动学仿真和分析,并完成了双面啮合仪的实物制作。最后,以加工好的叁阶非圆齿轮为例,在双面啮合仪上成功完成了其节曲线径向综合误差检测实验,实验结果证明了所建立的数学模型的正确性及节曲线径向综合误差检测的可行性。(本文来源于《武汉理工大学学报》期刊2017年03期）
王敏丰,张志革[4]（2016）在《直齿锥齿轮双面啮合仪的开发设计》一文中研究指出针对直齿锥齿轮的制造、检测现状,开发设计了这款双面啮合仪。本文就这种双面啮合仪的工作原理、功能、结构设计方案及使用方法进行了阐述。(本文来源于《山东工业技术》期刊2016年18期）
陈智刚,陈谨青,袁建新[5]（2015）在《双面研磨机齿轮传动系统齿轮啮合接触疲劳分析》一文中研究指出为了研究双面研磨机齿轮传动系统齿轮接触疲劳强度的问题,选取受力最大的一对啮合齿轮为研究对象,基于ANSYS对啮合齿轮进行接触状态非线性分析,分析啮合齿轮等效应力和接触应力的分布情况,并通过摩擦系数对啮合齿轮接触力进行研究。研究表明:等效应力主要集中在齿根处,接触力主要分布在啮合处,方向垂直齿面,试验结果表明摩擦系数对齿轮接触力有一定的影响,随着摩擦系数的增大,接触力也随之增大,为此对齿轮进行渗碳或碳氮共渗的热处理,使齿轮的寿命达到5.82年,可满足齿轮寿命为5年的工艺要求。(本文来源于《景德镇学院学报》期刊2015年06期）
于鑫淼[6]（2013）在《单面啮合—双面啮合同步测量方法的研究》一文中研究指出齿轮运动测量是通过产品齿轮与理想精确的测量齿轮的啮合传动获取产品齿轮偏差信息的测量方法，由于运动测量过程与齿轮的实际使用状态类似，测量过程动态连续，效率高，且对环境要求不严格，能获得反映齿轮各制造偏差共同影响的综合偏差，所以，齿轮运动测量正在成为齿轮分选定级的主流测量方法。按测量过程中产品齿轮与测量齿轮之间是否存在侧隙，齿轮运动测量分为单面啮合测量和双面啮合测量两种，分别获得产品齿轮的切向和径向综合偏差。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象，提出了齿轮单-双面啮合的同步测量技术方案，主要内容为：(1)发明了仅具有一侧齿面的半齿测量齿轮；将两个半齿测量齿轮同轴安装，一个与轴固定连接，另一个与轴活动连接，两者之间以允许相对微角转动且预加微扭矩的方式，组成可变齿厚的测量齿轮。(2)在运动测量过程中，用可变齿厚测量齿轮替代传统的整体式测量齿轮，当与轴固连的半齿测量齿轮通过轻载缓速的单面啮合传动驱使产品齿轮转动时，与轴活动连接的半齿测量齿轮在微扭矩作用下，与产品齿轮的另一侧齿面保持微力接触，因此能同时获得产品齿轮两侧齿面的切向综合偏差。此外，根据齿轮传动的无侧隙啮合原理，将可变齿厚测量齿轮与产品齿轮在固定中心距下的双面啮合传动，等效转变成传统的固定齿厚测量齿轮与产品齿轮的变中心距双面啮合传动，导出了产品齿轮的径向综合偏差，从而实现了齿轮单面啮合-双面啮合同步测量。(3)分析了运动测量过程中运动量的测量方法和途径，设计了齿轮单面啮合-双面啮合同步测量仪的总体结构，建立并导出了切向综合偏差和径向综合偏差的计算公式，并分析了获取其他单项偏差的可能性。本文提出的齿轮单面啮合-双面啮合同步测量方法，具有测量项目多、测量效率高等优点，已申请发明专利。(本文来源于《苏州大学》期刊2013-04-01）
汤洁,石照耀[7]（2012）在《齿轮双面啮合多维测量系统的动态特性》一文中研究指出测量齿轮时机构的动态特性可能使动态响应影响测量结果,为解决该问题,分析了该系统的数学模型,测试了不同速度条件下的测量结果,并进行快速傅里叶(FFT)分析,给出了阻尼、固有频率以及测量速度与系统响应之间的关系.该分析一方面可针对测量机构选用合适的测量速度,另一方面可指导动态测量机构的设计选型.(本文来源于《北京工业大学学报》期刊2012年11期）
王锴,刘波,管晓光,李帅,邵文冕[8]（2011）在《一种齿轮双面啮合测量系统的设计》一文中研究指出详细讨论了一种基于双面啮合测量原理的齿轮误差测量系统,该系统主要用于齿轮径向综合误差的测量与分析。从硬件和软件两方面详细阐述了该系统的工作原理、系统结构和测量方法,以及计算机技术在提高齿轮测量精度和对测量数据进行分析方面的应用,特别是确定齿轮毛刺的位置和大小,以便于齿轮的返修。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2011年06期）
汤洁[9]（2009）在《齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究》一文中研究指出齿轮应用有悠久的历史,但在现代工业中仍起着不可替代的作用。2007年全世界的齿轮产值是4200亿,中国齿轮行业的产值为890亿,其中车辆齿轮占叁分之二。为确保齿轮质量,诸如美国的行业标准规定,应对成品齿轮进行100%的测量。虽然在计量室条件下齿轮测量是成熟的技术,但在生产现场的大批量检测中,如何快速获取齿轮的精度信息却是个难题。而之前,我国的研究与应用几乎是空白。目前世界上应用在生产现场的齿轮快速测量通常采用齿轮双面啮合测量原理,主要是其原理简单、测量效率高、对环境无严格要求、测量齿轮制作简便,能适应相对恶劣的生产现场环境而又能满足快速测量的要求。但是基于双面啮合测量所获得的径向综合偏差很难保证齿轮轴向精度是否合格,而齿轮轴向精度与齿轮寿命、振动和噪声是密切相关的。在保持了传统齿轮双面啮合测量优点的基础上,为获取齿轮轴向精度信息,本文对齿轮双面啮合多维测量理论及技术展开了研究,主要内容如下:(1)研究了齿轮双面啮合多维测量原理的实现方式,即在Gimbal机构上获取齿轮轴向精度信息。建立了齿轮双面啮合多维测量模型,分析系统动态特性,得出了固有频率、测量速度以及阻尼对系统响应的影响,为测量系统设计及选用合适的测量条件提供依据。(2)定义了齿轮轴向精度新指标:径向综合齿向倾斜偏差、一齿径向综合齿向倾斜偏差、径向综合齿向锥度偏差、一齿径向综合齿向锥度偏差,给出了各指标的评定方法。分析了新指标与齿轮工艺因素的关系,表明了设立这些新指标的必要性。(3)研制成功基于齿轮双面啮合多维测量原理的齿轮在线测量机:给出了总体方案、机械系统的主机及多维测量机构、控制系统的线路接口及实现功能的方法步骤以及测控软件系统的测量流程及界面。(4)给出了系统标定方法。标定需要用到工件标准齿轮、齿向特征齿轮、锥度特征齿轮;测量需要用到测量齿轮和特殊测量齿轮。本文设计出了这五种特征齿轮。(5)分析了测量不确定度:以径向综合齿向倾斜偏差的测量为例,从机械系统误差、标准量误差、信号处理与软件算法误差叁方面计算标准不确定度,并进行合成以得到展伸不确定度。对本系统进行了试验研究:给出了系统精度检定的项目、要求、方法和检定数据;开展了静态精度试验,得到静态测量的重复性误差、传感器回零误差;进行了动态特性试验,测试系统在不同速度下传感器的输出,对测量数据进行FFT分析;进行了功能试验、重复性试验。(本文来源于《北京工业大学》期刊2009-05-01）
石照耀,汤洁,魏华亮,高玉明,刘长荣[10]（2009）在《基于双面啮合多维测量原理的齿轮在线测量机》一文中研究指出传统的齿轮在线测量机采用齿轮双面啮合测量原理,只能获得径向综合偏差,不能获取评定齿轮质量的关键指标的齿向精度信息(如螺旋线偏差)。针对此难题,基于齿轮双面啮合多维测量原理,研制了新型的齿轮在线测量机。介绍了该测量机的测量原理、齿向精度评定指标、系统组成及其关键技术。本测量机是针对大批量成品齿轮的现场快速检测需求而研制的新型齿轮测量仪器,其突出特点是在被测齿轮与测量齿轮啮合一转的过程中,可同时获得径向综合偏差及齿轮齿向精度信息。(本文来源于《仪器仪表学报》期刊2009年02期）
双面啮合论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
传统的齿轮双面啮合测量因其原理简单、测量效率高、能够适应恶劣环境等优点,被广泛应用于齿轮快速测量。传统的齿轮双面啮合测量能测量径向综合偏差,但不能得到齿轮单项偏差。基于双啮齿条的齿轮单项偏差测量可以得到齿轮单项偏差。以往齿轮双面啮合的仿真集中在齿轮单面啮合基础上,对齿轮双面啮合的中心距变化曲线进行仿真分析。本文以渐开线圆柱齿轮为研究对象,基于运动学原理分析齿轮双面啮合测量过程中径向和切向误差的形成机理,据此仿真出齿轮双面啮合时的径向与切向误差曲线以及齿廓倾斜偏差和齿距偏差的齿轮单项偏差曲线,并将仿真结果与基于双啮齿条的齿轮单项偏差测量装置的实测结果进行对比分析。本文主要完成了以下工作:(1)给出了基于双啮齿条的齿轮双面啮合测量原理及其误差评定方法。分析了齿轮模型和齿轮双面啮合模型,并结合运动学原理与啮合方程给出了齿轮双面啮合的啮合线方程。对啮合线方程进行误差分析,针对误差源基圆半径偏差与齿槽半角偏差,给出了齿轮双面啮合在渐开线啮合部分和顶刃啮合部分的误差模型。(2)对齿轮在双面啮合过程中产生的径向与切向误差曲线进行仿真,绘制仿真曲线。设计了齿轮双面啮合径向与切向误差仿真软件,得到齿轮左右齿面在径向与切向仿真的误差曲线以及齿廓偏差曲线。(3)给出了基圆半径偏差与齿廓倾斜偏差、齿槽半角偏差与齿距偏差的对应关系,进行了仿真曲线与实测曲线的对比试验。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
双面啮合论文参考文献
[1].任永强,李军,杜瑞.基于双面啮合测量的齿轮误差分析方法研究[J].组合机床与自动化加工技术.2018
[2].张雨.渐开线圆柱齿轮双面啮合测量的径向和切向误差分析[D].北京工业大学.2018
[3].赵加伟,李波,张鸿翔,何君,杨家斌.基于双面啮合检测的非圆齿轮节曲线误差研究[J].武汉理工大学学报.2017
[4].王敏丰,张志革.直齿锥齿轮双面啮合仪的开发设计[J].山东工业技术.2016
[5].陈智刚,陈谨青,袁建新.双面研磨机齿轮传动系统齿轮啮合接触疲劳分析[J].景德镇学院学报.2015
[6].于鑫淼.单面啮合—双面啮合同步测量方法的研究[D].苏州大学.2013
[7].汤洁,石照耀.齿轮双面啮合多维测量系统的动态特性[J].北京工业大学学报.2012
[8].王锴,刘波,管晓光,李帅,邵文冕.一种齿轮双面啮合测量系统的设计[J].制造技术与机床.2011
[9].汤洁.齿轮双面啮合多维测量理论及技术研究[D].北京工业大学.2009
[10].石照耀,汤洁,魏华亮,高玉明,刘长荣.基于双面啮合多维测量原理的齿轮在线测量机[J].仪器仪表学报.2009
论文知识图
