一种钢温回复稳定的高线机组装置论文和设计-王长生

全文摘要

本实用新型涉及一种钢温回复稳定的高线机组装置。该钢温回复稳定的高线机组装置包括沿轧制方向依次设置的预精轧机组、精轧机组和减定径机组，在各相邻机组之间设置均温导槽，均温导槽为分体式设置，各均温导槽长度为450‑500mm，相邻均温导槽间距为15‑25mm；在各相邻的两均温导槽之间还设有钢温回复辅助结构，所述钢温回复辅助结构封堵相邻均温导槽间距以防止均温导槽内轧件与外部空气接触。该钢温回复稳定的高线机组装置通过在现有设计基础上，将均温导槽设计为均匀布置的多个，在各相邻的均温导槽空隙位置加装钢温回复辅助结构，避免均温导槽间隙与外部空气接触造成的钢材阴阳面缺陷。

设计方案

1.一种钢温回复稳定的高线机组装置，包括沿轧制方向依次设置的预精轧机组、精轧机组和减定径机组，在各相邻机组之间设置均温导槽，其特征在于，所述均温导槽为分体式设置，各均温导槽长度为450-500mm，相邻均温导槽间距为15-25mm；在各相邻的两均温导槽之间还设有钢温回复辅助结构，所述钢温回复辅助结构封堵相邻均温导槽间距以防止均温导槽内轧件与外部空气接触。

2.根据权利要求1所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，所述钢温回复辅助结构包括一顶板，在顶板底面中部设有一弹簧箍，在弹簧箍与顶板之间填充固定保温材料块；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框，在各镂空钢丝网框内填充固定保温材料块；在顶板顶端固连一手提部。

3.根据权利要求1所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，所述钢温回复辅助结构包括钢温回复单元，各钢温回复单元经一水平杆依次相连；所述钢温回复单元包括一顶板，在顶板底面中部设有一弹簧箍，在弹簧箍与顶板之间填充固定保温材料块；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框，在各镂空钢丝网框内填充固定保温材料块；在顶板上设有水平插孔，所述水平杆与水平插孔配合插接相连，水平杆的两端向上弯曲形成一闭合环。

4.根据权利要求1所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，所述钢温回复辅助结构包括钢温回复单元，各钢温回复单元经一水平杆依次相连；所述钢温回复单元包括一顶板，在顶板底面中部设有一弹簧箍，在弹簧箍与顶板之间填充固定保温材料块；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框，在各镂空钢丝网框内填充固定保温材料块；在水平杆底面设有一滑槽，在滑槽内对应各钢温回复单元设有一滑块，在滑块底端固连一连杆，连杆的底端穿出滑槽并与各钢温回复单元的顶板固连；在水平杆中部固连一手提部。

5.根据权利要求2-4任一所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，所述镂空钢丝网框包括外框壁、内框壁、框底壁和框顶壁，内框壁宽度小于外框壁宽度设置。

6.根据权利要求2-4任一所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，所述镂空钢丝网框与顶板焊接固定。

7.根据权利要求2-4任一所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，所述保温材料块为保温岩棉块。

8.根据权利要求2-4任一所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，所述弹簧箍为网面弹簧箍，弹簧箍的两侧分别与顶板底面的前、后部固连。

9.根据权利要求1所述的钢温回复稳定的高线机组装置，其特征在于，各均温导槽长度优选为470mm。

设计说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢温回复稳定的高线机组装置。

背景技术

国内外钢铁厂设计高线车间时，都是在精轧机组与减定径机组间设计水箱及用于钢材回温的均温导槽段。由于厂房设计原因，均温导槽回复段不会太长，目前，均温导槽一般为整体结构，不便于拆分，安装繁琐；为了便于拆卸均温导槽，生产线上试图将均温导槽设计为可拆卸的多个，但是，由于每两个均温导槽间存有间隙，间隙大小不一，间隙处直接与外部空气接触，极易造成钢材截面温差80-120℃，不利于钢材更好回温，导致钢材阴阳面严重，不利于钢材性能控制。

实用新型内容

本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种钢温回复稳定的高线机组装置，通过在现有设计基础上，将均温导槽设计为均匀布置的多个，在各相邻的均温导槽空隙位置加装钢温回复辅助结构，避免均温导槽间隙与外部空气接触造成的钢材阴阳面缺陷，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种钢温回复稳定的高线机组装置，包括沿轧制方向依次设置的预精轧机组、精轧机组和减定径机组，在各相邻机组之间设置均温导槽，所述均温导槽为分体式设置，各均温导槽长度为450-500mm，相邻均温导槽间距为15-25mm；在各相邻的两均温导槽之间还设有钢温回复辅助结构，所述钢温回复辅助结构封堵相邻均温导槽间距以防止均温导槽内轧件与外部空气接触。

所述钢温回复辅助结构包括一顶板，在顶板底面中部设有一弹簧箍，在弹簧箍与顶板之间填充保温材料块；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框，在各镂空钢丝网框内填充保温材料块；在顶板顶端固连一手提部。

所述钢温回复辅助结构包括钢温回复单元，各钢温回复单元经一水平杆依次相连；所述钢温回复单元包括一顶板，在顶板底面中部设有一弹簧箍，在弹簧箍与顶板之间填充保温材料块；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框，在各镂空钢丝网框内填充保温材料块；在顶板上设有水平插孔，所述水平杆与水平插孔配合插接相连，水平杆的两端向上弯曲形成一闭合环。

所述钢温回复辅助结构包括钢温回复单元，各钢温回复单元经一水平杆依次相连；所述钢温回复单元包括一顶板，在顶板底面中部设有一弹簧箍，在弹簧箍与顶板之间填充保温材料块；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框，在各镂空钢丝网框内填充保温材料块；在顶板上设有连杆，在各连杆顶端固设一滑块，在水平杆底面设有一滑槽，在滑槽内对应各钢温回复单元设有一滑块，在滑块底端固连一连杆，连杆的底端穿出滑槽并与各钢温回复单元的的顶板固连；在水平杆中部固连一手提部。

所述镂空钢丝网框包括外框壁、内框壁、框底壁和框顶壁，内框宽度小于外框宽度设置。

所述镂空钢丝网框与顶板焊接固定。

所述保温材料块为保温岩棉块。

所述弹簧箍为网面弹簧箍，弹簧箍的两侧分别与顶板底面的前、后部固连。

各均温导槽长度优选为470mm。

本实用新型的有益效果:

该钢温回复稳定的高线机组装置能够更好的利用钢温对钢材自身进行均匀回火，消除了因水冷造成钢材表面黑线的问题，降低了钢材表面与心部温度差，使钢材界面温度差由现在的80-120℃降低至30℃以下，大大提高了钢材截面钢温的均匀性，既有利于下一步轧制，又有利于钢材性能控制，生产出优异性能的钢材，减少了车间生产线长度需求，降低了固定资产投资。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型钢温回复辅助结构一种实施例方式的示意图；

图3为图2仰视结构示意图；

图4为本实用新型钢温回复辅助结构另一种实施方式的结构示意图；

图5为本实用新型钢温回复辅助结构第三种实施方式的结构示意图。

图中，1预精轧机组、2精轧机组、3减定径机组、4均温导槽、5顶板、6弹簧箍、7保温材料块、8镂空钢丝网框、8.1外框壁、8.2内框壁、8.3框底壁、8.4框顶壁、9手提部、10钢温回复单元、11水平杆、12闭合环、13滑槽、14滑块、15连杆、16钢温回复辅助结构。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

实施例1

如图1-3所示，该钢温回复稳定的高线机组装置包括沿轧制方向依次设置的预精轧机组1、精轧机组2和减定径机组3，在各相邻机组之间设置若干个分体式设置的均温导槽4，各均温导槽长度为470mm，相邻均温导槽间距设置为15-25mm；在各相邻的两均温导槽之间还设有钢温回复辅助结构16。所述钢温回复辅助结构包括一顶板5，在顶板底面中部设有一弹簧箍6，在弹簧箍与顶板之间填充固定保温材料块7；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框8，在各镂空钢丝网框内填充固定保温材料块7；所述保温材料块为保温岩棉块。在顶板顶端固连一手提部9。

上述钢温回复辅助结构16直接卡固在两相邻的均温导槽间隙位置，通过对两均温导槽之间的间隙进行封堵，实现均温导槽内的轧件与外部空气隔离，避免因为接触空气造成的温度大幅下降、不利于钢材更好回温、导致钢材阴阳面严重的问题。

所述镂空钢丝网框8包括外框壁8.1、内框壁8.2、框底壁8.3和框顶壁8.4，内框壁宽度小于外框壁宽度设置。所述镂空钢丝网框的顶端与顶板底面外侧焊接固定，即框顶壁8.4是与顶板底面固连的。

所述弹簧箍为网面弹簧箍，即由弹簧丝交织形成的网面箍，弹簧箍的两侧分别与顶板底面的前、后部固连；这一结构设置，在保温岩棉块塞入弹簧箍与顶板之间的空间后，弹簧箍的收缩力压紧保温岩棉块的中部，而保温岩面块的两侧则因为无约束而略低于其中部，这样，在钢温回复辅助结构卡入两均温导槽之间后，两均温导槽顶面会与顶板底面的保温岩面块接触更加紧密，实现两均温导槽间隙两侧的封闭。由于镂空钢丝网框的内框壁宽度小于其外框壁宽度，在镂空钢丝网框8内填充保温岩面块后，不受内框壁限制的保温岩面块内侧壁会略凸出于内框壁设置；这样在该钢温回复辅助结构卡入两均温导槽之间后，两均温导槽间距的两侧的侧壁会与内框壁8.2两侧的保温岩棉内侧贴合，进一步封闭两均温导槽间隙的侧面。这样，通过若干个钢温回复辅助结构的设置，可对各相邻的均温导槽间距实现与外部空气的隔离。由于均温导槽底端距离地面空间有限，其下方无需进行进一步封堵即能达到生产要求。

通过在顶板顶面焊接固定一手提部9，方便各钢温回复辅助结构的拆卸和卡入。

使用时，手提手提部9，将上述钢温回复辅助结构16卡固在两相邻均温导槽间隙位置，此时，顶板下压至与均温导槽顶壁逐渐接触，因为顶板底面上保温岩棉块的设置，能够实现其与均温导槽顶壁的相对密封；而钢温回复辅助结构16的内侧壁，即由内框壁、外框壁及框底壁包绕填充的保温岩面块的内侧壁与均温导槽外侧壁接触并实现相对密封。由于弹簧箍对顶板底面中部的保温岩面块的箍紧作用力，沿轧制方向的顶板底面的左、右两侧是有低于弹簧箍设置的保温岩面块的，这样两均温导槽间隙的两侧实现了更好的密封；由于内框壁宽度小于外框壁，如此，在轧制方向上的两均温导槽间隙的左右两侧侧壁更紧密贴合凸出于内框壁限制的保温岩面块，继续保证了均温导槽间隙外侧的更好密封。通过这一钢温回复辅助结构的卡固，使相邻均温导槽的间隙基本上隔离外部空气，避免了均温导槽内钢件受外部环境影响、回温不稳定的问题，保证了钢材截面钢温的均匀性，更有利于下一步轧制。

实施例2

如图4所示，该钢温回复稳定的高线机组装置的结构同实施例1的基本设置思路，所不同的是，该钢温回复辅助结构包括钢温回复单元10，各钢温回复单元经一水平杆11依次相连；所述钢温回复单元包括一顶板5，在顶板底面中部设有一弹簧箍6，在弹簧箍与顶板之间填充固定保温材料块7；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框8，在各镂空钢丝网框内填充固定保温材料块；在顶板上设有水平插孔，所述水平杆11与水平插孔配合插接相连，水平杆11的两端向上弯曲形成一闭合环12。该结构设置，将各钢温回复单元结合为一体，且通过水平杆，可以适当调节各钢温回复单元的间距，以便于同时卡入、一同提起拆卸，一方面消除了实施例1中单个钢温回复辅助结构安装、拆卸的工作量，另一方面闭合环在各钢温回复单元上起到了一定的配重作用，对各钢温回复单元起到一定的压力压紧作用。闭合环起到了方便提起各钢温回复单元、顺利卸下的作用。

实施例3

如图5所示，该钢温回复稳定的高线机组装置的结构同实施例1的基本设置思路，所不同的是，该钢温回复辅助结构包括钢温回复单元10，各钢温回复单元经一水平杆11依次相连；所述钢温回复单元包括一顶板5，在顶板底面中部设有一弹簧箍6，在弹簧箍与顶板之间填充固定保温材料块7；在顶板的前侧和后侧相对固定两镂空钢丝网框，在各镂空钢丝网框内填充固定保温材料块；在水平杆底面设有一滑槽13，在滑槽内对应各钢温回复单元设有一滑块14，在滑块底端固连一连杆15，连杆的底端穿出滑槽并与各钢温回复单元的的顶板5固连；在水平杆中部固连一手提部9。上述滑槽为方形滑槽，所述滑块为与方形滑槽滑动配合的方形滑块，如此设置，能够保证水平杆在连杆上方更加稳固的支撑，对各钢温回复单元起到向下的压力作用。

该装置中的钢温回复辅助结构设计参考了实施例2的整体安装、拆卸的思路，便于同时卡入、一同提起拆卸，消除了实施例1中单个钢温回复辅助结构安装、拆卸的工作量。通过将各钢温回复单元与水平杆水平滑动相连，使其调节更加灵活。通过在水平杆上固定焊接手提部9，其与水平杆一起，起到了一定的配重作用，对各钢温回复单元起到压力压紧作用。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

设计图

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