导读:本文包含了几何成形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:几何,激光,参数,单点,数值,厚度,图案。
几何成形论文文献综述
朱虎,李吉龙[1]（2019）在《数控渐进成形中实验件几何参数对成形结果的影响》一文中研究指出为研究几何参数对数控渐进成形实验件成形结果的影响,利用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,以实验件的开口直径、成形角、成形深度为参数,采用正交实验法进行数值模拟实验,通过极差分析,得出不同因素对成形件最小厚度的影响,并对优选的实验件通过实验加以验证。结果表明:成形角对板材件厚度的影响最大,厚度随成形角度的增大而减小,极差值为0. 3527;开口直径的影响最小,但变化趋势不明显,极差值为0. 0184;成形件的实际轮廓与理论轮廓吻合,Z轴方向的最大偏差值为0. 7703 mm,最小偏差值为0. 0067 mm,平均偏差值为0. 2666 mm;成形件的厚度分布比较均匀,平均厚度值为0. 7190 mm。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年01期）
胡晓冬,黄利安,朱秀晖,姚建华,林英华[2]（2019）在《大功率激光立体成形熔道几何参数量化模型》一文中研究指出大功率激光立体成形过程中,单道熔道的形貌特征与成形件的精度、质量指标等因素密切相关。为建立激光立体成形1Cr13工艺参数与熔道的宽高比、深高比等形状参量的量化分析模型,基于正交法研究了激光功率、扫描速度和送粉量等3个因素与熔道形貌特征的定性关系。实验表明:3个因素对宽高比的影响为扫描速度最大,送粉量次之,激光功率最小;3个因素对深高比的影响为送粉量最大,激光功率次之,扫描速度最小。为进一步优化工艺参数取值范围,以Box-Behnken实验方案补充实验样本,建立工艺参数与熔道形状参量的BP神经网络计算模型。进而以神经网络模型为计算工具,以熔道宽高比、深高比为约束条件建立激光立体成形熔道形貌控制工艺窗口,不同工艺分区的实验结果与计算结果一致。(本文来源于《浙江工业大学学报》期刊2019年01期）
解宇飞,胡永祥,姚振强[3]（2018）在《激光喷丸成形单曲率几何效应研究》一文中研究指出针对壁板零件激光喷丸成形应用中的几何效应,以单曲率圆柱面板件为对象,进行基于固有应变建模方法的有限元仿真分析,并进行激光喷丸成形试验验证;提出以非平面板件与平面板件变形偏差百分比作为几何效应衡量指标,分析了轴线长度、板材厚度、截面弧长、截面半径等典型几何参数对激光喷丸成形效果的影响规律。结果表明,当轴线长度大于截面弧长两倍时,偏差百分比与轴线长度基本无关;其他参数一定时,偏差百分比分别随截面半径的增大、截面弧长的减小、板材厚度的增大而减小。(本文来源于《航空制造技术》期刊2018年Z2期）
殷周敏,张帆[4]（2018）在《几何图案在全成形毛衫中的设计与工艺》一文中研究指出为提高设计师全成形毛衫图案设计能力,文章以构成几何图案的典型组织为例,借助日本岛精四针床电脑横机,研究了全成形毛衫构成几何图案的两种类型和特点,探讨其在全成形中不同的工艺实现。研究表明:以组织结构为基础的几何图案在全成形毛衫中最易实现,但图案表现效果不明显;以色彩变化为基础的几何图案包括条纹、嵌花、提花等在全成形毛衫中图案效应较好,但编织工艺复杂。设计全成形毛衫几何图案时必须考虑不同类型编织方法的外在表现与内在工艺。(本文来源于《纺织导报》期刊2018年12期）
刘杨,童泽奇,刘书田[5]（2018）在《工艺参数对超塑成形/扩散连接钛合金空心宽弦叶片几何特征影响规律分析》一文中研究指出超塑成形/扩散连接钛合金薄壁结构具有高的比强度、耐热性等优良性质,在航空航天等高端装备中有重要应用。但薄壁结构的成形过程中会产生缺陷、尖角、凸起等局部几何特征,产生高度的应力集中,从而大幅度削弱结构的力学性能。利用薄壁结构成形形状与超塑成形工艺过程相关的特点,探讨通过调控压力、温度及其随温度的变化等工艺参数实现成形形状的调控,降低局部几何特征引起的应力集中程度的可行性。本文研究建立了基于非线性性有限元的薄壁结构超塑成形过程仿真方法,分析了超塑工艺过程中温度以及压力曲线对结构中局部尖角形状的影响规律,分析了结构扩散连接时工艺缺陷(扩散连接层间虚焊区等)对最终结构形状的影响规律。研究结果表明,通过合理的设计工艺过程参数,可以明显地改善这些区域的应力集中,从而大幅度提高钛合金薄壁结构的力学性能。(本文来源于《2018年全国固体力学学术会议摘要集（下）》期刊2018-11-23）
李乐毅[6]（2018）在《基于分层制造增量成形技术对钨钼复合成形件几何精度的影响》一文中研究指出传统增量成形技术的研究仅针对普通金属材料,而且对影响成形件几何精度因素的研究也很少,所以针对钨钼复合材料提出了新型增量成形技术,并对影响钨钼成形件几何精度的因素进行了研究。该技术基于分层制造理念,在增量成形的多次分层弯曲过程中充分考虑了中性层的偏移,特别适合钨钼材料等高强度双金属复合材料。最后通过实验,验证了该技术的可行性,并在试验过程中研究了增量成形技术与钨钼板坯厚度变化的关系,以及加工路径和倾壁角等参数对成形件几何精度的影响。所以,基于分层制造的增量成形技术应用于钨钼复合材料具有良好的效果。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2018年05期）
欧兵兵[7]（2018）在《基于等几何分析的金属板材一步逆成形初始场预示算法研究》一文中研究指出在零件设计早期阶段,冲压毛坯尺寸形状的确定是一项极其关键的技术。在早期生产中,工程师通常根据个人经验采用试错的方法获得毛坯尺寸,但是对于结构复杂的零部件,其对工程师的要求极高,往往得不到满意的毛坯尺寸。随着计算机技术及有限元的快。速发展,有限元数值模拟分析为冲压毛坯尺寸的确定提供了有效的解决方法。冲压毛坯尺寸的设计在产品设计早期通常使用一步逆成形方法对毛坯尺寸进行预测。等几何分析方法是近年来发展起来的一种新型数值模拟方法,其具有几何精确描述、无网格划分、高阶连续协调单元、精度高等优点,被应用到各个领域。近年来,有学者对等几何分析与增量法相结合的模拟冲压过程进行了相关研究,并取得了一些进展。但增量法在分析中需要考虑冲压各种影响因素,致使分析复杂且无法运用于产品早期设计阶段的毛坯预示和可成形性评估。将等几何分析与基于形变理论的全量法一步逆成形方法相结合能避免上述问题的出现。然而对于一步逆成形而言,初始解的选取是个关键技术,其选取的好坏直接影响到求解过程中的计算效率、收敛性及稳定性,因此基于等几何分析一步逆成形初始解的预示成为分析中极为核心的问题,针对初始解的求解本文进行了如下研究工作:1.基于等几何分析所使用的CAD数据,使用数据中的控制点生成的相应单元,以此单元为基础建立了适用于一步逆成形等几何分析的单元局部坐标系,该坐标系解决了等几何分析单元控制点多且不在同一平面进而无法直接基于控制点精确描述一步逆成形单元变形的问题,为后续工作提供准确有效的数据来源。2.对适用于等几何分析的膜单元进行了推导,结合等几何分析与一步逆成形方法,给出了基于等几何分析一步逆成形初始解算法。3.经数值算例分析可知,相较于以有限元网格单元作为分析单元的方法,该方法具有效率较高,能够实现与产品早期设计阶段的CAD造型工作无缝集成,能有效解决冲压成形零件的一步逆成形分析中初始解预示问题,为基于等几何分析的一步逆成形算法的研究打下坚实的基础。(本文来源于《大连理工大学》期刊2018-04-26）
李红梅[8]（2018）在《几何形状对单点渐进成形均匀性影响规律研究》一文中研究指出单点渐进成形技术是集设计与制造一体化的柔性成形技术,是在“分层制造”思想的基础之上,将目标制件叁维模型沿着Z轴方向分散成一系列的二维层面,然后,再在每层二维面上进行逐点逐层的累积加工,最后加工出所设计的目标制件。首先,本课题着重介绍了单点渐进成形的基础理论。对单点渐进成形过程中金属板材的应力应变及金属板材变形区域的厚度变化进行了详细分析,对单点渐进成形机理及成形过程中的摩擦润滑机理进行了描述;此外,还对单点渐进成形的道次规划及成形工具的运动轨迹及运动方式进行了描述,分析了目标制件的壁厚均匀度。其次,对本课题研究所用的数值模拟方法及实验方法进行了介绍,对数值模拟方法及实验方法的流程进行了分析和描述。主要阐述了数值模拟过程中的单元选择及实常数定义,材料模型定义及网格的划分,摩擦条件的定义,约束条件及接触处理;同时,对本课题实验所需要用的成形工具、装置及夹具等实验设备进行了分析和描述。再次,以方锥件为例,分别对1:1、1:1.5、1:2、1:2.5、1:3长宽比例的方锥件进行了分析研究。在数值模拟实验及实验验证过程中,各种比例条件下的金属板材参与变形的面积、成形深度均相同,加工过程中的成形工具头直径及下压量等工艺参数也均相同;然后,求出各比例条件下方锥件的最大壁厚差,并将各最大壁厚差进行分析对比,最大壁厚差越小,则成形出的方锥件壁厚越均匀,从而得出对方锥件壁厚影响最小的长宽比例;最后,再用实验去验证数值模拟实验的结果可行性。最后,利用对方锥件壁厚影响最小的边长比及最优工艺参数组合,对成形出相同表面积的正五边形锥件、正六边形锥件、正八边形锥件、正十二边形锥件及圆锥件进行了数值模拟;然后,求出各多边形锥件最大壁厚差,并用实验进行验证,同时将数值模拟结果与实验结果进行对比,确定数值模拟结果的可行性。进而得出了不同多边形锥件之间的趋势规律。(本文来源于《重庆交通大学》期刊2018-04-23）
方军,梁闯,鲁世强,王克鲁[9]（2018）在《几何参数对高强TA18钛合金管数控弯曲成形质量的影响（英文）》一文中研究指出采用有限元模拟方法研究弯曲角度β、相对弯曲半径R/D和管材尺寸(直径D和壁厚t)的变化对高强TA18钛合金管数控弯曲成形质量的影响。结果表明:不同β下壁厚变化率Δt和截面畸变率ΔD的分布非常相似;Δt和ΔD随着R/D的增加而减小,且为了获得合格的弯管件,R/D必须大于2.0;壁厚减薄率Δt_o随着D或t的增加而略有增大,而壁厚增厚率Δt_i和ΔD随着D的增加或t的减小而增大;在相同的D/t下,即D和t按比例增加时,Δt_o和ΔD先减小后增加,而Δt_i增加。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2018年02期）
王洪岩[10]（2018）在《板料渐进成形回弹与几何轮廓的数值仿真与实验研究》一文中研究指出板料渐进成形是一种新型的无模柔性成形技术,在钣金件的小批量、多样化加工制造中具有广泛的应用潜力。与传统的冲压成形相比,该技术可以显着提高板料成形性能。而双点渐进成形通过两个工具头的协同运动,大大提高了局部控制的灵活性,可以成形具有复杂凸凹特征的零件,是目前研究的热点。在国家自然科学基金项目(51675332)的支持下,主要对单层板双点渐进成形过程的回弹和迭层板的渐进成形过程进行了数值仿真,并与实验结果进行了比较。研究结果对控制板料双点渐进成形的回弹,揭示迭层板渐进成形特性,具有重要意义。取得的研究成果如下:1.采用LS-Dyna软件对板料双点渐进成形进行数值建模,对椭圆半球形状的钣金件双点渐进成形过程中的回弹进行了预测。对双点渐进成形中采用“挤压”策略和“反弯曲”策略控制回弹进行数值仿真,并比较了反向弯曲角度和挤压量对回弹的影响规律。实验和数值仿真比较具有很好的一致性,分析数值仿真结果发现:该成形件夹持卸载的回弹小于其切边回弹;反向弯曲角度为24°时最终回弹最小。2.设计了迭层板双点同步渐进成形实验,比较了材料类型、迭层板相对厚度和迭层顺序对板料减薄和两层板料轮廓贴合度的影响规律,揭示了迭层板双点同步渐进成形的变形特性。研究表明铝/钢迭层板渐进成形时,铝板厚度小于钢板厚度且钢板在上时的迭层顺序,可以获得两层板之间最好的贴合度。3.在迭层板双点同步渐进成形实验研究的基础上,进一步采用LS-Dyna软件进行数值仿真,与实验结果对比分析证明了模拟结果的准确性。在对迭层板同步渐进成形的成形和回弹的数值仿真中,发现了采用壳单元比实体单元在回弹模拟中约有41.1%的成形精度提高。数值仿真研究发现铝/钢迭层板渐进成形时,选择铝板在上的方式,可以减少大约60%的回弹量。(本文来源于《上海交通大学》期刊2018-01-01）
几何成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
大功率激光立体成形过程中,单道熔道的形貌特征与成形件的精度、质量指标等因素密切相关。为建立激光立体成形1Cr13工艺参数与熔道的宽高比、深高比等形状参量的量化分析模型,基于正交法研究了激光功率、扫描速度和送粉量等3个因素与熔道形貌特征的定性关系。实验表明:3个因素对宽高比的影响为扫描速度最大,送粉量次之,激光功率最小;3个因素对深高比的影响为送粉量最大,激光功率次之,扫描速度最小。为进一步优化工艺参数取值范围,以Box-Behnken实验方案补充实验样本,建立工艺参数与熔道形状参量的BP神经网络计算模型。进而以神经网络模型为计算工具,以熔道宽高比、深高比为约束条件建立激光立体成形熔道形貌控制工艺窗口,不同工艺分区的实验结果与计算结果一致。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
几何成形论文参考文献
[1].朱虎,李吉龙.数控渐进成形中实验件几何参数对成形结果的影响[J].锻压技术.2019
[2].胡晓冬,黄利安,朱秀晖,姚建华,林英华.大功率激光立体成形熔道几何参数量化模型[J].浙江工业大学学报.2019
[3].解宇飞,胡永祥,姚振强.激光喷丸成形单曲率几何效应研究[J].航空制造技术.2018
[4].殷周敏,张帆.几何图案在全成形毛衫中的设计与工艺[J].纺织导报.2018
[5].刘杨,童泽奇,刘书田.工艺参数对超塑成形/扩散连接钛合金空心宽弦叶片几何特征影响规律分析[C].2018年全国固体力学学术会议摘要集（下）.2018
[6].李乐毅.基于分层制造增量成形技术对钨钼复合成形件几何精度的影响[J].机械设计与研究.2018
[7].欧兵兵.基于等几何分析的金属板材一步逆成形初始场预示算法研究[D].大连理工大学.2018
[8].李红梅.几何形状对单点渐进成形均匀性影响规律研究[D].重庆交通大学.2018
[9].方军,梁闯,鲁世强,王克鲁.几何参数对高强TA18钛合金管数控弯曲成形质量的影响（英文）[J].TransactionsofNonferrousMetalsSocietyofChina.2018
[10].王洪岩.板料渐进成形回弹与几何轮廓的数值仿真与实验研究[D].上海交通大学.2018
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