导读:本文包含了高温冲蚀磨损论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨损,冲蚀,高温,合金,涂层,耐火材料,数值。
高温冲蚀磨损论文文献综述
张冲,吴旭晖,戴品强[1]（2019）在《FeCoCr_(0.5)NiBSi_x高熵合金涂层的高温冲蚀磨损性能》一文中研究指出目的研究FeCoCr_(0.5)NiBSi_x高熵合金在高温冲蚀下的表面形貌、冲蚀机理和磨损性能。方法在45钢基体上用激光熔覆方法制备FeCoCr_(0.5)NiBSi_x(x=0.1～0.4)高熵合金涂层,将不同Si含量的FeCoCr_(0.5)NiBSi_x高熵合金涂层分别在室温和650～900℃下进行冲蚀试验。利用SEM和EDS等方法分析涂层截面和表面冲蚀形貌,同时测试涂层的显微硬度和冲蚀磨损率。结果 FeCoCr0.5NiBSix涂层由简单FCC固溶体和硼化物两相组成,Si元素易固溶在FCC固溶体中。FeCoCr0.5Ni BSix涂层的冲蚀形貌在低角度冲蚀下以犁沟和切削为主,而在高角度下则出现挤压坑。随着Si添加量的增加,FeCoCr_(0.5)NiBSi_x涂层的硬度先下降后升高,这与涂层在低角度下的冲蚀磨损率规律相反,而与高角度下的规律一致。Fe CoCr0.5NiBSix涂层的冲蚀磨损规律正好与304不锈钢相反,其冲蚀磨损率均随着冲蚀攻角和温度的增加而明显增大,30°攻角下呈现出最小的冲蚀磨损率(8.2 mg/cm2)。结论 FeCoCr0.5Ni BSix涂层的冲蚀磨损机理类似于脆性材料,低角度下以切削和犁沟破环形式为主,高角度下则以挤压破环和脆性破碎形式为主。Fe Co Cr0.5Ni BSix涂层在低角度下的冲蚀磨损性能明显好于304不锈钢。(本文来源于《表面技术》期刊2019年02期）
新巴雅尔,文波,曲敬龙,曹夕[2]（2019）在《先进变形高温合金的固体颗粒冲蚀磨损的实验分析与数值模拟》一文中研究指出变形高温合金在发动机涡轮盘等领域应用广泛,目前涡轮盘受到低通量、小粒径砂粒的高速冲蚀产生的磨损现象引起人们的大量关注。本研究针对两种变形高温合金材料GH720Li和GH738,采用SiO_2颗粒作为冲蚀粒子,通过改变冲击角度及冲蚀速度,研究实验材料的固体颗粒冲蚀磨损特性。冲击角度分别为:30°, 60°, 90°,冲蚀速度分别为:25, 55 m·s~(-1)。同时,通过ANSYS LS-DYNA有限元模拟软件建立冲蚀磨损动态模型,研究在非线性材料模型中,单颗粒冲击靶材表面时,冲击角度、冲蚀速度对其表面的弹塑性行为的影响。通过实验结果与冲蚀FEM (finite element method)模型的综合分析得出,变形高温合金在受冲蚀磨损过程中,其冲蚀磨损量(损伤速率)和磨损表面变形中有效应力变化有关,并且都与冲蚀速度和冲击角度的依赖关系明显,表明在冲击角度和冲蚀速度的配合下的"切削磨损"和"变形磨损"机制与材料表面与次表层变形行为有内在关系。这为涡轮盘材料与结构设计提供基础数据。(本文来源于《稀有金属》期刊2019年09期）
王永辉[3]（2018）在《电站锅炉管道高温冲蚀磨损和涂层防护技术》一文中研究指出锅炉是现代电站的必备设备之一,一般的发电厂需要借助锅炉设备完成发电工作,常规的电站锅炉为中型或者大型的锅炉,具有极大的容量,属于热力设备,其主要功能是将满足质量以及数量要求的蒸汽提供给汽轮机,除了发电的基本功能之外,还能给外部环境提供热量,其具有的蒸发量也比一般的热力设备更大,在电站锅炉被应用的过程中,高温运行环境造成的冲蚀磨损问题会降低锅炉应用的安全性,借助防护涂层技术可以解决这类锅炉,应用问题。(本文来源于《中国新技术新产品》期刊2018年15期）
李小超,丁浩,刘宝林,陈树森,房明浩[4]（2015）在《SiC-Sialon复相耐火材料高温固体粒子冲蚀磨损行为》一文中研究指出采用自行设计的气流喷砂式热态固体粒子冲蚀磨损试验机,在空气气氛下使用36#Si C为冲蚀粒子,对Si C-Sialon复相耐火材料进行了冲蚀磨损。研究了冲蚀温度和冲蚀角度对Si C-Sialon复相耐火材料冲蚀磨损行为的影响。结果表明:随着冲蚀温度的升高,Si C-Sialon复相耐火材料的体积冲蚀率先增高后降低;随着冲蚀角的增大,Si C-Sialon复相耐火材料的体积冲蚀率逐渐增大。在冲蚀温度为1400℃和冲蚀角为30o时,体积冲蚀率最小,为0.587 mm3/g。在1000℃以下材料的冲蚀磨损机制主要以脆性冲蚀为主;超过1000℃时,材料表面发生氧化,生成的致密的氧化物保护层对材料抗高温冲蚀磨损起到重要增强作用。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2015年S1期）
李小超,黄朝晖,丁浩,陈树森,房明浩[5]（2014）在《SiC-Sialon复相陶瓷高温固体粒子冲蚀磨损行为的研究》一文中研究指出本文经过氮化反应在1500℃保温6h制备了SiC-Sialon复相陶瓷。采用了自行设计的气流喷砂式热态固体粒子冲蚀磨损试验机,在空气气氛下使用36#SiC为冲蚀粒子,研究了冲蚀温度和冲蚀角度对SiC-Sialon复相陶瓷冲蚀磨损行为的影响。结果表明:SiC-Sialon复相陶瓷的体积冲蚀率随着冲蚀温度的升高呈现出先增高后降低的趋势,随着冲蚀角增大呈现逐渐增大的趋势。在冲蚀温度为1400℃和冲蚀角为30°时,体(本文来源于《第十八届全国高技术陶瓷学术年会摘要集》期刊2014-11-19）
靳军[6]（2014）在《墙式切圆燃烧冲蚀磨损与高温腐蚀的耦合作用研究》一文中研究指出发展清洁高效的发电技术时我国发电事业的主要方向，而超（超）临界发电技术是我国清洁煤炭发电的主要研究方向之一。随着锅炉容量和参数的不断提高，炉内工质的压力和温度也随之增高，炉内受热面（尤其是水冷壁）的运行环境变得更加恶劣。空气分级燃烧技术可以有效控制NOX的生成，但在燃烧劣质燃料时，炉内还原区水冷壁壁面长期处于还原性气氛中，烟气中的腐蚀性气体和携带的固体颗粒会引起受热面的腐蚀和冲刷等问题。本文对某台660MW超临界锅炉还原区水冷壁出现严重的水冷壁失效现象进行研究，现场调研后发现失效水冷壁壁面出现严重的减薄，且失效壁面较为平滑，初步判定存在磨损问题。进一步对失效样品进行XRD分析、能谱分析，结果表明该水冷壁表面同时发生还原性气氛下的S腐蚀。最终判定该区域水冷壁失效是腐蚀和冲蚀磨损的耦合作用下造成的。该锅炉还原区水冷壁失效的解决思路为减小炉内切圆直径，降低近壁面处的烟气速度，以及提高还原区近壁面处的氧含量。初步制定上组燃烧器一次风内偏，上组燃烧器一、二次风内偏，上组燃烧器内移等方案。为了验证测试分析的正确性和得出合理的解决方案，本文对该锅炉在燃用设计煤质和实际煤质下进行了数值模拟研究，结果表明，实际燃用煤质硫含量和灰含量均较高，还原区近壁面H2S含量较高，且烟气速度较高，与分析结果相对应。进一步对不同改造方案进行了数值模拟研究，得出一次风内偏时在有效提高还原区近壁面氧含量的同时，也可以降低烟气速度。最后对不同偏转角度进行了研究，随着一次风偏转角度的增加，近壁面区域的氧含量不断增加。一次风偏转角度为8°和12°时，H2S的浓度变化不大，且一次风偏转12°时近壁面区域烟气速度又比一次风偏转8°时要高。最终确定一次风内偏8°为较优优化方案。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2014-07-01）
董晓慧,张洪伟,蔡晓君,王磊[7]（2014）在《烟气轮机叶片高温合金材料冲蚀磨损行为的数值模拟》一文中研究指出针对烟气轮机叶片在固体催化剂颗粒下冲蚀磨损引起疲劳破坏的工程问题,运用有限元软件ANSYS/LSDYNA建立高温合金材料单颗粒冲蚀力学模型,进行了叁维显示冲击动力学计算及冲蚀机理分析;研究了相同颗粒尺寸下不同冲蚀速度对靶材的冲蚀规律,及同一冲蚀速度时不同尺寸颗粒的冲蚀效果。结果表明,随着冲蚀速度增大,等效塑性应变值逐渐增大,颗粒对靶材的冲蚀深度和材料失效区体积也逐渐增加,当应变累积到一定程度时,材料发生冲蚀破坏。同一冲蚀速度下,最大等效应力和等效塑性应变幅值随颗粒增大逐渐增加,靶体材料被挤压的凹坑压痕逐渐加深,四周形成唇片;靶体表层的材料失效区发生横向和径向扩展。当应力值超过材料的屈服极限时就会产生裂纹,发生冲蚀破坏。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2014年03期）
方辰,陈川辉,张林进,叶旭初[8]（2013）在《高温冲蚀磨损装置的可靠性与冲蚀规律》一文中研究指出为了给材料抗冲蚀磨损性能相关标准提供准确数据,自制了高温冲蚀装置,以304不锈钢为试材,研究此装置在以磨粒粒径、冲蚀角度、冲蚀气流压力、环境温度4因素构成的正交条件下的稳定性,并对冲蚀规律及试验后磨粒粒径的分布进行了分析。结果表明:各试验条件下的重复性、再现性试验误差均在允许范围内,装置稳定性符合要求;304不锈钢在60～80目磨粒粒径、90°冲蚀角、0.15 MPa气流压力、600℃条件下冲蚀磨损量最小,在140～160目磨粒粒径、15°冲蚀角、0.35 MPa气流压力、800℃条件下冲蚀磨损量最大;磨粒在与材料表面发生碰撞的过程中粒径会发生变化,产生破碎现象。(本文来源于《材料保护》期刊2013年01期）
李小超,黄朝晖,陈树森,刘艳改,房明浩[9]（2012）在《Mullite-SiC-Sialon复相耐磨耐火材料高温冲蚀磨损行为的研究》一文中研究指出Mullite-SiC耐磨耐火材料作为干熄焦炉和循环流化床锅炉的内衬材料,在炉内受到固体颗粒的冲蚀磨损较为严重,使其寿命大大缩短。为了提高耐火材料的高温冲蚀磨损性能,研究在Mullite-SiC耐火材料的基质中原位生成Sialon以期望达到增强效果。本文研究了Mullite-SiC和Mullite-SiC-Sialon复相耐磨耐火材料在冲蚀温度为室温、200℃、400℃、600℃、800℃、1000℃、1200℃和1400℃的高温冲蚀磨(本文来源于《第十七届全国高技术陶瓷学术年会摘要集》期刊2012-09-19）
李太江,李巍,李勇,刘立营,王博[10]（2012）在《超音速火焰喷涂制备NiCr金属陶瓷涂层的抗高温硫腐蚀与冲蚀磨损性能》一文中研究指出为解决燃用高硫煤的超临界、超超临界机组锅炉受热面发生的高温硫腐蚀与冲蚀磨损,采用超音速火焰喷涂技术,喷涂自主开发的NiCr金属陶瓷涂层,研究该涂层的抗高温硫腐蚀性能以及冲蚀磨损性能,并通过现场挂片试验,考察涂层经过8 000 h服役后的剥落情况。喷涂态NiCr金属陶瓷涂层孔隙率为0.55%。在700℃环境中的高温硫腐蚀试验结果表明NiCr金属陶瓷涂层具有比2Cr13高的抗高温硫腐蚀能力,同时该涂层具有较高的抗冲蚀磨损性能。该研究利用超音速火焰喷涂的NiCr金属陶瓷涂层在贵州某燃用硫含量为2.81%的高硫煤火电厂中经8000h现场挂片服役后,涂层表面完好,结果表明该NiCr金属陶瓷涂层可有效提高超临界、超超临界机组受热面的抗高温硫腐蚀和磨损性能。(本文来源于《中国电机工程学报》期刊2012年20期）
高温冲蚀磨损论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
变形高温合金在发动机涡轮盘等领域应用广泛,目前涡轮盘受到低通量、小粒径砂粒的高速冲蚀产生的磨损现象引起人们的大量关注。本研究针对两种变形高温合金材料GH720Li和GH738,采用SiO_2颗粒作为冲蚀粒子,通过改变冲击角度及冲蚀速度,研究实验材料的固体颗粒冲蚀磨损特性。冲击角度分别为:30°, 60°, 90°,冲蚀速度分别为:25, 55 m·s~(-1)。同时,通过ANSYS LS-DYNA有限元模拟软件建立冲蚀磨损动态模型,研究在非线性材料模型中,单颗粒冲击靶材表面时,冲击角度、冲蚀速度对其表面的弹塑性行为的影响。通过实验结果与冲蚀FEM (finite element method)模型的综合分析得出,变形高温合金在受冲蚀磨损过程中,其冲蚀磨损量(损伤速率)和磨损表面变形中有效应力变化有关,并且都与冲蚀速度和冲击角度的依赖关系明显,表明在冲击角度和冲蚀速度的配合下的"切削磨损"和"变形磨损"机制与材料表面与次表层变形行为有内在关系。这为涡轮盘材料与结构设计提供基础数据。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
高温冲蚀磨损论文参考文献
[1].张冲,吴旭晖,戴品强.FeCoCr_(0.5)NiBSi_x高熵合金涂层的高温冲蚀磨损性能[J].表面技术.2019
[2].新巴雅尔,文波,曲敬龙,曹夕.先进变形高温合金的固体颗粒冲蚀磨损的实验分析与数值模拟[J].稀有金属.2019
[3].王永辉.电站锅炉管道高温冲蚀磨损和涂层防护技术[J].中国新技术新产品.2018
[4].李小超,丁浩,刘宝林,陈树森,房明浩.SiC-Sialon复相耐火材料高温固体粒子冲蚀磨损行为[J].稀有金属材料与工程.2015
[5].李小超,黄朝晖,丁浩,陈树森,房明浩.SiC-Sialon复相陶瓷高温固体粒子冲蚀磨损行为的研究[C].第十八届全国高技术陶瓷学术年会摘要集.2014
[6].靳军.墙式切圆燃烧冲蚀磨损与高温腐蚀的耦合作用研究[D].哈尔滨工业大学.2014
[7].董晓慧,张洪伟,蔡晓君,王磊.烟气轮机叶片高温合金材料冲蚀磨损行为的数值模拟[J].塑性工程学报.2014
[8].方辰,陈川辉,张林进,叶旭初.高温冲蚀磨损装置的可靠性与冲蚀规律[J].材料保护.2013
[9].李小超,黄朝晖,陈树森,刘艳改,房明浩.Mullite-SiC-Sialon复相耐磨耐火材料高温冲蚀磨损行为的研究[C].第十七届全国高技术陶瓷学术年会摘要集.2012
[10].李太江,李巍,李勇,刘立营,王博.超音速火焰喷涂制备NiCr金属陶瓷涂层的抗高温硫腐蚀与冲蚀磨损性能[J].中国电机工程学报.2012
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