导读:本文包含了连铸板坯论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:连铸,压下,奥氏体,水口,中心,晶粒,动态。
连铸板坯论文文献综述
林大帅,李晓斐,张文涛,李艳峰,王景宁[1]（2019）在《轻压下对C610L连铸板坯内部品质的改善》一文中研究指出为解决C610L连铸板坯生产过程中出现的中心质量问题,建立了二维非稳态传热数学模型对200 mm×1 500 mm连铸板坯凝固传热温度场进行模拟计算,计算结果显示铸坯凝固温度场较合理,凝固终点位置在距结晶器弯月面17.54 m处。采用射钉试验对模型计算的准确性进行验证,试验表明模拟计算结果可用于指导轻压下工艺的制定。对铸坯中心固相率在0.3～0.7,对应扇形段6～7段内实施压下,制定总压下量为4 mm。低倍检验结果表明压下方案的实施对铸坯中心质量改善效果明显,在后续生产中铸坯在线缺陷率从3.34%下降到0.89%。(本文来源于《炼钢》期刊2019年05期）
于小春,倪修华[2]（2019）在《梅钢精冲钢连铸板坯中心偏析控制技术与应用》一文中研究指出连铸板坯的中心偏析是造成精冲钢带状组织的重要原因。动态轻压下技术是改善连铸板坯中心偏析的有效手段。本文通过射钉试验,准确测定了230 mm连铸板坯凝固末端的位置,为制定合理的轻压下工艺参数提供了重要参考。在轻压下工艺改进前(9、10段,总压下量7.5 mm),典型精冲钢的板坯中心偏析级别在曼标M2.4以上;通过改进轻压下位置和压下量参数后(8、9段,总压下量10 mm),连铸板坯的中心偏析得到明显改善,板坯低倍偏析曼标控制在M2.0以内,精冲钢用户的带状组织也得到有效控制。(本文来源于《特殊钢》期刊2019年05期）
颜慧成,成旭东,巩彦坤,张凯,马静超[3]（2019）在《连铸板坯快冷试验分析Q345D包晶钢板坯角部横裂成因和工艺改进》一文中研究指出通过对220 mm包晶钢板坯进行在线快冷试验,取冷却后板坯角部样,进行热酸浸及金相分析。从零段到矫直段的角样结果表明,角部横裂纹在矫直段内弧出现,随着板坯从结晶器往后延伸,奥氏体晶界的铁素体膜不断增厚,晶界越清晰,奥氏体晶粒度尺寸1.0～1.5 mm。由于奥氏体晶粒粗大,并且奥氏体晶界铁素体膜脆弱,矫直段铸坯角部温度偏低,进入第Ⅲ脆性区后,导致角部横裂沿着晶界展开。通过结晶器窄面水量由原30～32 m~3/h增加至34～36 m~3/h,关闭矫直段内弧边部喷嘴,使板坯角部横裂得到有效控制。(本文来源于《特殊钢》期刊2019年05期）
周健[4]（2019）在《叁钢连铸板坯动态轻压下系统的应用及实践》一文中研究指出介绍在福建叁钢炼钢板坯连铸实施轻压下技术,对压下区间、压下量和固相率的数据分析。它是在板坯连铸机扇形段从上到下的支撑辊道采用收缩辊缝,液压系统支撑先行开口度,红坯进入多组扇形段由小及大地辗压,达到提高铸坯中心质量的目的。(本文来源于《福建冶金》期刊2019年05期）
唐小勇,陈红雨,唐辉,李洪鹏[5]（2019）在《连铸板坯夹渣产生的原因及控制措施》一文中研究指出表面夹渣是连铸板坯常见的表面缺陷,直接影响成品的表面质量。分析了低碳铝镇静钢夹渣类缺陷的连铸工序因素,浸入式水口插入深度140 mm时的夹渣缺陷率远低于插入深度120 mm时的夹渣缺陷率,非稳态浇注时夹渣缺陷率远高于稳态浇注时。通过中间包流场和拉速升降基准优化、中间包钢水量控制等措施,因夹渣导致的钢卷改判率由1.2%下降至0.5%以下。(本文来源于《宽厚板》期刊2019年04期）
徐颖彬[6]（2019）在《浅谈基于图像处理技术的连铸板坯自动切割系统设计》一文中研究指出连铸板坯的在线长度检测、定尺切割是炼钢连铸生产中必不可少的环节,连铸板坯成材率和板坯切割精度有机联系,必须实现自动化切割。因此,本文分析了图像处理技术及其在炼钢连铸生产中的应用,全面、深入探讨了基于图像处理技术的连铸板坯自动切割系统设计,顺利实现自动化切割的同时保证连铸板坯质量。(本文来源于《科技风》期刊2019年23期）
房建明[7]（2019）在《浅析连铸板坯表面裂纹的影响因素及防止措施》一文中研究指出连铸板坯表面裂纹主要包含纵裂纹和横裂纹,为了提高连铸板坯质量,对板坯表面纵裂纹产生缺陷的原因和影响因素进行跟踪和分析,通过调整工艺操作与设备系统参数,提出改善钢水和耐材质量,改善设施设备条件等控制板坯表面纵裂纹的措施,避免连铸板坯表面纵裂纹的产生。(本文来源于《冶金与材料》期刊2019年04期）
田志恒,张成元,唐晓军,佐龙,刘亮[8]（2019）在《基于电磁超声检测连铸板坯液芯凝固末端位置的研究与应用》一文中研究指出为了能够精准测定连铸轻压下过程中连铸板坯液芯凝固末端位置,从而确定合理的压下位置以及压下区间,完善凝固传热模型,改善铸坯内部质量,本文研究了一种基于电磁超声的非接触式高功率在线测量连铸板坯液芯凝固末端位置系统。本系统在钢厂经过的大量试验以及数据表明,该系统可以完全检测出连铸板坯液芯凝固末端位置及其断面形态,不会受钢种、拉速、配水等工艺的影响。(本文来源于《2019年第二届钢铁工业智能制造发展论坛会议论文集》期刊2019-06-26）
苏瑞先,陈志平[9]（2019）在《16MnCr5连铸板坯中心偏析的控制研究》一文中研究指出针对某炼钢厂生产精冲钢16MnCr5板坯中心偏析无法满足用户加工的问题,采用钢种原位分析方法,研究铸坯内部元素的含量、疏松及分布情况,优化精冲钢16MnCr5连铸生产工艺。试验结果表明:中间包浇铸钢水过热度为20～30℃;提升连铸机辊缝开口度精度;优化动态轻压下压下区间与压下量,16MnCr5板坯低倍指数由2.4级改善到2.0级。(本文来源于《炼钢》期刊2019年03期）
杨柳[10]（2019）在《微合金化钢连铸板坯表面组织特征及其调控机制研究》一文中研究指出在微合金化钢中添加Nb、V、Ti等,可保证在较低的碳当量下,通过碳、氮化物析出物(尺寸~5nm左右)的弥散分布及微合金元素的固溶,使钢具备良好的强韧性配合,焊接性能得到极大改善。然而,这类微合金化钢在连铸生产过程中铸坯表面经常出现横裂纹,尤其是角部横裂纹,轧制时出现烂边或龟裂现象,只能通过连铸修磨切角或轧制切边来解决,严重降低最终钢材的收得率。本文充分调研了国内某钢厂微合金化钢生产工艺,以含Ti-Nb高性能焊接用钢HG785为研究对象,分析和计算了铸坯在冷却过程中的碳氮化物析出热力学与动力学。在此基础上通过Gleeble-3500热模拟实验和计算模型分析了不同冷却速率对高温奥氏体长大和热塑性的影响;确定了HG785的合适表面组织控制工艺(Surface Structure Control)的冷却参数,特别是SSC冷却工艺对组织和第二相析出分布的影响,并通过热拉伸实验分析了不同热循环对钢的热塑性的影响。基于以上理论研究成果和板坯传热模型,主要得出以下结论:(1)采用列联表对连铸各生产因素进行独立性检验,过热度、结晶器冷却条件、水口插入深度均对微合金化钢铸坯角部裂纹发生有较大影响;(2)试验用钢碳氮化物析出热力学表明,随着温度的降低,奥氏体中溶解的Ti、Nb、C和N逐渐降低,高温时主要以TiN的形式析出为主,随着温度的降低,C在Ti(C_xN_(1-x))中的占位比会增大,在0.02~0.3左右。Ti(C,N)优先在晶界形核,最大析出温度为1350℃左右,均匀形核最大析出温度为1200℃左右。Nb(C,N)晶界形核最大析出温度为980℃,均匀形核的最大析出温度为850℃。(3)当冷却速率分别为1、3、5、7、10℃/s时,最终奥氏体尺寸分别为1.41、1.08、0.78、0.61、0.48 mm,在冷却速率小于3℃/s条件下,易形成粗大的奥氏体晶粒(>1 mm)。冷却速率增大后,细小的Ti(C,N)在奥氏体边界呈链状析出,能有效地钉扎限制奥氏体的长大。在第Ⅲ脆性区热拉伸中,1℃/s和5℃/s两种冷速在800℃热拉伸时断面收缩率仅为29.7%和23.0%,都伴随有70~200 nm矩形或不规则形的(Ti,Nb)(C,N)和40~100 nm针状的Nb(C,N)析出。(4)HG785的SSC工艺在10℃/s快速冷却下,γ→α相变开始温度为573℃,快速冷却到600℃且保温2 min后,可以完成组织转变,此时析出物主要为少量大尺寸富Ti的Ti(C,N)析出相组成,析出尺寸在100 nm以上。回温温度控制在1000℃时,随着溶质元素Ti、Nb、C和N的扩散能力开始回升,复合(Ti,Nb)(C,N)析出相开始均匀析出,析出物尺寸主要集中在10~40 nm。再以1℃/s冷却到800℃时奥氏体组织大小仅为70μm左右,此时析出物主要以5~20 nm细小(Ti,Nb)(C,N)均匀析出,也存在少量大尺寸(Ti,Nb)(C,N)析出物以原有TiN为核心继续长大。(5)传统热拉伸和温度波动后拉伸时均会在700~900℃范围内存在第III脆性区,在原奥氏体晶界处有2~5μm先共析铁素体膜形成,且大量50~150 nm的(Ti,Nb)(C,N)析出物在奥氏体晶界处析出长大。经过SSC冷却工艺后,在原有脆性低谷区800℃时由于晶界与晶内形核几乎同时进行,未发现膜状铁素体,且Ti和Nb的析出物因溶质元素的扩散限制,在奥氏体晶界处无偏聚现象。(6)对铸坯断面230 mm×1300 mm、中包温度为1550℃和拉速为1 m/min的微合金化钢在传统工艺下传热模型计算表明,铸坯在出结晶器后的角部温度为970℃,结晶器内平均冷速为15.67℃/s,其中温度大于1300℃时平均冷速为9.51℃/s。在进入矫直段时,角部平均冷速仅为0.43℃/s,Nb(C,N)在奥氏体晶界处大量析出。而采用高中包浇铸温度(1570℃)—低拉速(0.8 m/min)模式时,出结晶器下口温度仅略有下降,而随着拉坯时间明显增加,会促进粗大奥氏体、碳氮化物在晶界处大量析出和膜状铁素体的形成。(7)通过优化结晶器水量,增大1N、1I+O、2I+O、3I+O的水量分别至282、325、523、487 l/min,减小4I+O、5I+O、6I+O水量,后续分区与原有水量基本保持一致,其角部温度场模拟结果达到SSC冷却工艺要求。(8)通过成分微调,尽量避开碳含量裂纹敏感区,降低钢中N和Nb含量,提高Ti含量;降低和稳定中包浇铸温度,优先使用正常周转罐,对加热罐和中包固化烘烤工艺;优化水口插入深度与结晶器保护渣,降低浸入式水口插入深度到120 mm,采用高碱度高结晶相预熔型空芯保护渣(二元碱度1.3左右),提高保护渣内配碳(6.0%左右)和CaF_2(6~8%左右),确保结晶器内保护渣熔化效果。对现有低结晶器配水和二冷配水的连铸工艺优化,显着降低了铸坯角部横裂纹发生。(本文来源于《武汉科技大学》期刊2019-05-01）
连铸板坯论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
连铸板坯的中心偏析是造成精冲钢带状组织的重要原因。动态轻压下技术是改善连铸板坯中心偏析的有效手段。本文通过射钉试验,准确测定了230 mm连铸板坯凝固末端的位置,为制定合理的轻压下工艺参数提供了重要参考。在轻压下工艺改进前(9、10段,总压下量7.5 mm),典型精冲钢的板坯中心偏析级别在曼标M2.4以上;通过改进轻压下位置和压下量参数后(8、9段,总压下量10 mm),连铸板坯的中心偏析得到明显改善,板坯低倍偏析曼标控制在M2.0以内,精冲钢用户的带状组织也得到有效控制。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
连铸板坯论文参考文献
[1].林大帅,李晓斐,张文涛,李艳峰,王景宁.轻压下对C610L连铸板坯内部品质的改善[J].炼钢.2019
[2].于小春,倪修华.梅钢精冲钢连铸板坯中心偏析控制技术与应用[J].特殊钢.2019
[3].颜慧成,成旭东,巩彦坤,张凯,马静超.连铸板坯快冷试验分析Q345D包晶钢板坯角部横裂成因和工艺改进[J].特殊钢.2019
[4].周健.叁钢连铸板坯动态轻压下系统的应用及实践[J].福建冶金.2019
[5].唐小勇,陈红雨,唐辉,李洪鹏.连铸板坯夹渣产生的原因及控制措施[J].宽厚板.2019
[6].徐颖彬.浅谈基于图像处理技术的连铸板坯自动切割系统设计[J].科技风.2019
[7].房建明.浅析连铸板坯表面裂纹的影响因素及防止措施[J].冶金与材料.2019
[8].田志恒,张成元,唐晓军,佐龙,刘亮.基于电磁超声检测连铸板坯液芯凝固末端位置的研究与应用[C].2019年第二届钢铁工业智能制造发展论坛会议论文集.2019
[9].苏瑞先,陈志平.16MnCr5连铸板坯中心偏析的控制研究[J].炼钢.2019
[10].杨柳.微合金化钢连铸板坯表面组织特征及其调控机制研究[D].武汉科技大学.2019
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