导读:本文包含了研磨压力论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:压力,压力容器,残余,硬度,喷油器,水平仪,力场。
研磨压力论文文献综述
王健[1]（2019）在《压力容器产品在机械密封结构中工艺制造及研磨技术研究》一文中研究指出在我国核电压力容器产品中,涉及多种机械密封结构,各密封面结构种类多、精度要求高,现有设备加工能力不能满足产品精度要求,通过对产品的设计、使用要求、现有技术水平等各方面的研究,制造工艺采用了研磨的形式,即利用合适的介质、工具通过人工或机械的方式对密封面进行研磨,以实现对密封面的最终加工。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年13期）
黎达成[2]（2019）在《强化研磨中喷射压力对轴承钢残余应力场的影响》一文中研究指出强化研磨加工是一种新型的表面强化技术,能在工件表面形成残余压应力层,提高工件的抗疲劳强度。强化研磨加工工艺与表面残余应力之间有着密切的关系,目前强化研磨技术的研究中,残余应力场形成机理的研究相对比较薄弱,残余应力的研究不全面,阻碍了该技术的进一步发展。为此,本文结合实验测量与有限元分析,研究强化研磨中残余应力场的形成过程,以及不同喷射压力对残余应力场分布的影响。基于弹塑性力学理论,探讨强化研磨过程中轴承钢的塑性变形过程,推导出残余应力场的理论模型;通过SEM扫描电镜与金相显微镜对显微组织的观察,从组织结构上分析残余应力的形成机理,初步判断残余压应力层的深度。采用ABAQUS软件分别建立单个钢球与多个钢球仿真模型,模拟强化研磨产生残余应力场的过程,验证了理论分析的准确性,并分析了喷射压力对残余应力场的影响。探讨钢球数目对残余应力场的影响,表明了多钢球模型的效果较为理想。探讨显微硬度压痕法测量轴承钢表面残余应力的可行性,用X射线法的测量结果验证压痕法的准确度,表明了显微硬度压痕法可用于初步研究表面残余应力随喷射压力的变化规律。确定了沿深度方向残余应力与显微硬度的内在联系,根据显微硬度值分析沿深度方向残余应力的变化规律。通过实验测量,分析了强化研磨中喷射压力对轴承钢残余应力场的影响,喷射压力在0.3~0.55Mpa时,残余压应力影响层深度(5_0逐渐加深,从20μm增加到100μm,表面残余压应力σ快速增大;在0.55~0.75Mpa时,(5_0保持不变,σ增加缓慢。喷射压力越大,最大残余压应力σ_(8))也越大;随着喷射压力的增加,最大残余压应力所处位置从试样表面往深度方向移动,(5_(8))值不断增大。此外,本文通过对比仿真结果与实验结果中残余应力表征值的增加量,验证了有限元仿真模型的可参考性,表明了仿真中残余应力随喷射压力的变化规律与实验规律相一致。(本文来源于《广州大学》期刊2019-05-01）
苏志伟,李福春,苏志勇,余锋,赵文涛[3]（2019）在《适用于压水堆压力容器密封面研磨的水平仪套装设计》一文中研究指出结合压水型反应堆压力容器密封面研磨实践,设计了一套适于测量压力容器密封面研磨过程中水平度测量的水平仪套装装置。从技术指标、设计方案、技术创新、应用推广等方面对水平仪套装进行了分析说明。该水平仪套装因纯机械结构、体积小、质量轻等特征,满足了压力容器研磨过程中的使用要求;采用间接测量的方式,避免了对已研磨密封面的二次伤害;采用螺旋测微仪结合千分表的测量方式,提高了水平仪套装的测量精度,保证了反应堆的密封性及安全性;采用旋转螺旋测微仪调整高度代替调整垫片的方式提高了找平效率,缩短了现场工作时间,降低了工作人员受辐射的剂量。(本文来源于《仪表技术》期刊2019年04期）
陶建华,卢进星,黎达成,韩金刚,吴庭筠[4]（2019）在《强化研磨加工中喷射压力对模具钢表面硬度的影响》一文中研究指出为了得到强化研磨中喷射压力对模具钢表面硬度影响规律,使用控制变量法把试样分成7组,对7组不同喷射压力下的试样进行硬度测量,推导出喷射压力对模具钢表面硬度的影响规律。该实验对试样精加工和采用了特定强化研磨料的配比,通过JMTT数字洛氏硬度计进行硬度测量,以压入硬度作为衡量模具钢表面硬度标准。结果表明喷射压力逐渐增加时,强度提升明显,当喷射压力再增大时,材料的硬度最后会趋于水平,增加不明显,加工后表面硬度可由50HRC提升至53～54HRC。(本文来源于《组合机床与自动化加工技术》期刊2019年01期）
田晔,郑清平,张德福,刘晓日,游建民[5]（2018）在《加工压力对喷油器喷孔研磨过程的影响》一文中研究指出针对某喷油器对喷孔挤压研磨过程进行CFD模拟计算,对比分析不同加工压力对研磨结果的影响。结果表明:不同加工压力下的磨蚀分布基本一致,各喷孔入口处的磨蚀都明显高于喷孔壁面上的磨蚀,喷孔壁面的磨蚀主要分布在出口处;加工压力增加使流场压力、磨粒速度和湍动能增大,流动更为强烈,磨削作用增强,导致各处平均磨蚀率随之增大。(本文来源于《内燃机与动力装置》期刊2018年05期）
周江峰[6]（2018）在《研磨压力机械式加载系统的设计与研究》一文中研究指出随着智能系统、电子计算机、传感器、仪器仪表等逐步向微型化发展,纳米材料器件得到广泛应用,随着对纳米器件性能影响的研究的不断突破,实际上都选择采用微小结构,然后关注的对象逐渐转向材料在微小尺度下的力学性能研究,微构件一般采用微米级的几何尺寸,而薄膜的厚度则往往是纳米级的。高质量的试样制备技术是获取原子级超光滑表面的基础,因此,迫切需要解决试样制备的研磨抛光原型样机的研制与开发。为解决研磨加工过程中机械加载力的变化曲线与压力采集等问题,对研磨过程中影响抛光效果的压力大小等主要因素和各种压力加载方法等方面进行了研究,从机械结构和控制软硬件两方面展开研究,采用了一种基于PCI-1240U运动控制卡以及USB总线技术设计了压力加载控制系统,在Nano-MAX研抛机基础上搭建了实验平台,并应用该实验平台进行了相应的实验研究。主要研究工作如下:(1)根据研磨加工压力加载平台的设计要求,选用叁菱伺服电机HG-KN43BJ-S100作为驱动电机设计了研磨压力加载实验平台,采用测力传感器检测研磨过程中的加载力实时变化,基于定点理论设计了的动力吸振器,用来减少研磨过程中振动对平面研磨的影响,从理论上说明了动力吸振器设计的可行性和有效性。(2)对研磨压力加载控制系统进行了软硬件设计,采用了PCI-1240U运动控制卡以及USB总线技术设计了压力加载控制系统,主要对电机控制和压力采集储存两方面着手,说明运动控制卡功能使用介绍以及用LabVIEW如何调用动态链接库文件,实现对力加载的动态调节,将采集到的数据进行存储并绘制曲线显示在屏幕上,人机交互界面形象直观的表达研磨过程中加载力的变化情况。通过LabVIEW设计的人机界面,直接操作上位机的面板,快速稳定地按照压力曲线目标实现电机控制,柔和使用方便有效。(3)首先对所研制的研磨加工机械加载力系统进行了介绍并给出了实验平台的主要技术参数,然后对研磨过程主要的研磨压力参数进行了测量与分析。对机械加载式研磨抛光和传统的砝码式加载研磨抛光进行了抛光效果的比较,利用Mitutoyo、基恩士等设备对试样表面进行表征。结果表明,机械加载式研磨加工,其获得的试样表面粗糙度值Ra提升到了10 nm、表面形貌和晶格排布更好,也进一步验证了附加阻尼动力吸振器方法的可行性以及所研制的研磨加工机械加载力系统的可靠性。本文研究借助机械设计与控制系统设计、实验测试、试样制备与表征,证明了动力吸振器减振方法的可行性和所研制的研磨加工机械加载力系统的可靠性。(本文来源于《浙江工业大学》期刊2018-06-01）
陶建华,黎达成,张杰,吴庭筠,刘晓初[7]（2018）在《强化研磨喷射压力对轴承表面残余应力的影响》一文中研究指出为研究强化研磨加工与轴承工件强度之间的关系,首先从理论上分析表面残余压应力对轴承工件裂纹扩展速率的影响,并通过实验验证强化研磨对提高轴承表面残余应力具有显着效果。结果表明,在保证工件粗糙度的情况下,要提高轴承表面残余应力,在强化研磨加工中喷射压力最好控制在0.4-0.6MPa。(本文来源于《工具技术》期刊2018年01期）
张军[8]（2017）在《基于PLC、变频器与触摸屏自动压力研磨抛光机的设计》一文中研究指出本文通过对研磨抛光机功能、工作原理及流程的分析,设计了基于PLC、变频器和触摸屏综合控制的自动压力调节的研磨抛光机系统,压力系统采用PLC控制压力闭环系统的自动调节的方法,使研磨的压力更加精准稳定可靠,提高了研磨抛光的加工效率和质量,降低了加工成本,使研磨抛光机的适用范围更强广。(本文来源于《通讯世界》期刊2017年13期）
孙敏捷,池宪,杨涛,郭炜[9]（2016）在《气浮运动组件内外球面的角摆静压力自动补偿研磨方法》一文中研究指出根据磁悬浮零部件专用测量机气浮运动组件内外球面的高精度技术要求,设计一种角摆静压力自动补偿万向球头节研磨机构,在普通车床上采用内外球面自动研磨的方法代替传统手工对研。实践证明提高了气浮运动组件的研磨质量和效率,有一定参考价值。(本文来源于《航空精密制造技术》期刊2016年03期）
刘兆东,戴旭东,郑晓,李洪伟,张显均[10]（2015）在《压力容器密封面交叉网纹式研磨技术研究》一文中研究指出文章结合反应堆压力容器密封面双"O"形密封环密封的特点,从研磨机理出发,分析了影响研磨的各种因素,提出了密封面交叉网纹式研磨方法,从研磨效率和网纹密封特点两方面论述了交叉网纹研磨的优点。针对压力容器密封面,提出了研磨装置方案,并开展了相关试验,验证了交叉网纹式研磨的可实施性。实践证明,交叉网纹式研磨技术可在核电厂、研究堆等压力容器密封面的研磨修理中推广应用。(本文来源于《中国核电》期刊2015年02期）
研磨压力论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
强化研磨加工是一种新型的表面强化技术,能在工件表面形成残余压应力层,提高工件的抗疲劳强度。强化研磨加工工艺与表面残余应力之间有着密切的关系,目前强化研磨技术的研究中,残余应力场形成机理的研究相对比较薄弱,残余应力的研究不全面,阻碍了该技术的进一步发展。为此,本文结合实验测量与有限元分析,研究强化研磨中残余应力场的形成过程,以及不同喷射压力对残余应力场分布的影响。基于弹塑性力学理论,探讨强化研磨过程中轴承钢的塑性变形过程,推导出残余应力场的理论模型;通过SEM扫描电镜与金相显微镜对显微组织的观察,从组织结构上分析残余应力的形成机理,初步判断残余压应力层的深度。采用ABAQUS软件分别建立单个钢球与多个钢球仿真模型,模拟强化研磨产生残余应力场的过程,验证了理论分析的准确性,并分析了喷射压力对残余应力场的影响。探讨钢球数目对残余应力场的影响,表明了多钢球模型的效果较为理想。探讨显微硬度压痕法测量轴承钢表面残余应力的可行性,用X射线法的测量结果验证压痕法的准确度,表明了显微硬度压痕法可用于初步研究表面残余应力随喷射压力的变化规律。确定了沿深度方向残余应力与显微硬度的内在联系,根据显微硬度值分析沿深度方向残余应力的变化规律。通过实验测量,分析了强化研磨中喷射压力对轴承钢残余应力场的影响,喷射压力在0.3~0.55Mpa时,残余压应力影响层深度(5_0逐渐加深,从20μm增加到100μm,表面残余压应力σ快速增大;在0.55~0.75Mpa时,(5_0保持不变,σ增加缓慢。喷射压力越大,最大残余压应力σ_(8))也越大;随着喷射压力的增加,最大残余压应力所处位置从试样表面往深度方向移动,(5_(8))值不断增大。此外,本文通过对比仿真结果与实验结果中残余应力表征值的增加量,验证了有限元仿真模型的可参考性,表明了仿真中残余应力随喷射压力的变化规律与实验规律相一致。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
研磨压力论文参考文献
[1].王健.压力容器产品在机械密封结构中工艺制造及研磨技术研究[J].内燃机与配件.2019
[2].黎达成.强化研磨中喷射压力对轴承钢残余应力场的影响[D].广州大学.2019
[3].苏志伟,李福春,苏志勇,余锋,赵文涛.适用于压水堆压力容器密封面研磨的水平仪套装设计[J].仪表技术.2019
[4].陶建华,卢进星,黎达成,韩金刚,吴庭筠.强化研磨加工中喷射压力对模具钢表面硬度的影响[J].组合机床与自动化加工技术.2019
[5].田晔,郑清平,张德福,刘晓日,游建民.加工压力对喷油器喷孔研磨过程的影响[J].内燃机与动力装置.2018
[6].周江峰.研磨压力机械式加载系统的设计与研究[D].浙江工业大学.2018
[7].陶建华,黎达成,张杰,吴庭筠,刘晓初.强化研磨喷射压力对轴承表面残余应力的影响[J].工具技术.2018
[8].张军.基于PLC、变频器与触摸屏自动压力研磨抛光机的设计[J].通讯世界.2017
[9].孙敏捷,池宪,杨涛,郭炜.气浮运动组件内外球面的角摆静压力自动补偿研磨方法[J].航空精密制造技术.2016
[10].刘兆东,戴旭东,郑晓,李洪伟,张显均.压力容器密封面交叉网纹式研磨技术研究[J].中国核电.2015
论文知识图
