导读:本文包含了马氏体热强钢论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:马氏体,珠光体,疲劳,高温,奥氏体,焊条,室温。
马氏体热强钢论文文献综述
王欣,钟平,陆峰[1]（2012）在《喷丸强化对12Cr马氏体热强钢疲劳性能的影响》一文中研究指出对12Cr马氏体热强钢1Cr12Ni3Mo2VN进行不同工艺的喷丸。研究了不同工艺产生的残余应力场分布和1Cr12Ni3Mo2VN钢室温及高温疲劳性能。结果表明,喷丸强度和表面覆盖率共同影响1Cr12Ni3Mo2VN钢残余应力场分布;1Cr12Ni3Mo2VN钢室温疲劳性能主要与喷丸强度有关,经过特定工艺喷丸后,室温疲劳性能提高了6倍;表面覆盖率对1Cr12Ni3Mo2VN钢室温疲劳性能影响较小,对高温疲劳性能具有明显的影响,经过0.12A、100%覆盖率喷丸后,高温疲劳性能提高了2倍,表面覆盖率升高将导致1Cr12Ni3Mo2VN钢高温疲劳性能下降,当覆盖率提高到400%,高温疲劳寿命基本没有提高,与原始试样相当。(本文来源于《中国表面工程》期刊2012年02期）
丁宏莉,王立民,张秀丽[2]（2010）在《回火和时效对1Cr12Ni2WMoVNbN马氏体热强钢组织与性能的影响》一文中研究指出研究了回火温度对1Cr12Ni2WMoVNbN钢组织与性能的影响以及高温长期时效后组织与性能的变化。结果表明:1Cr12Ni2WMoVNbN钢的回火脆性区在500℃左右;由于钢中含有Ni、W、Mo和V等合金元素,增强了其回火稳定性,在690℃以下回火时,组织中以回火马氏体为主;1Cr12Ni2WMoVNbN钢经淬火、回火,在650℃保温1000 h后,同未经长期时效的相比,其抗拉强度和屈服强度分别下降了8.2%和9.4%,而在500℃保温1000 h后,两者基本没有变化。(本文来源于《热加工工艺》期刊2010年14期）
郭淑娟,杨清凯,张秀丽,韩杰[3]（2010）在《新型耐蠕变马氏体热强钢的试制工艺研究》一文中研究指出采用双真空冶炼、快锻机以及锻造成型工艺,成功地制备了新型耐蠕变马氏体不锈钢1Cr10Co6MoVNbN。结果表明:抚顺特钢的生产工艺合理可行,钢的内在冶金质量优良,淬回火状态下组织均匀、稳定,具有良好的热强性、抗蠕变及热稳定性,低的缺口敏感性和良好的塑韧性,可满足航空用材的要求。(本文来源于《热加工工艺》期刊2010年10期）
霍彦坡[4]（2007）在《以几种典型马氏体热强钢为例对马氏体热强钢焊接性的分析》一文中研究指出马氏体热强钢由于具有较高的抗氧化性能,所以被广泛使用在火力发电厂的高温管道上,尤其现在300MW及以上的亚临界压力和超临界压力参数的机组上,但是马氏体钢本身所具有的脆化问题及焊接接头的冷裂纹成为这种钢材使用的主要问题。(本文来源于《全国火电200MW级机组技术协作会第25届年会论文集》期刊2007-09-01）
李翀[5]（2004）在《1Cr11Ni2W2MoV马氏体热强钢热浸镀Al-Si-Re抗高温氧化腐蚀性能研究》一文中研究指出为了提高航空发动机叶片材料1Cr11Ni2W2MoV马氏体热强钢的使用温度,本文对其进行了热浸镀Al-6%Si-4%Re处理。根据GB/T13303-91标准,对浸镀件与未镀件进行700℃×600h高温氧化腐蚀试验;运用SEM、EMPA、OM等分析检测方法对浸镀层高温氧化时的成分、组织结构、表面形貌及镀层失效成因进行了系统的研究。 从Wanger氧化经验公式出发,运用离散数据拟合法计算氧化动力学方程,即浸镀件的氧化动力学方程(W=0.117t~(0.333))和未镀件的氧化动力学方程(W=0.0902t~(0.408));采用Origin软件绘制氧化动力学曲线。结果表明,1Cr11Ni2W2MoV马氏体热强钢浸镀件与未镀件在700℃×600h高温氧化动力学曲线均趋于抛物线规律。浸镀件的氧化速率明显小于未镀件,其抗高温氧化腐蚀性能高于未镀件。 试验结果表明,浸镀件700℃氧化600h表面形成具有一定厚度致密、连续的α-Al_2O_3氧化膜,其是浸镀件抗高温氧化的屏障。浸镀层由Fe_2Al_5相和FeAl_3相转变为FeAl相,为表层形成致密、连续的Al_2O_3氧化膜及固溶扩散带的形成提供了有力保证。Si元素与合金元素形成的第二相质点在整个高温氧化腐蚀过程中起到了关键的作用。氧化膜生长时产生的本征压应力、扩散层内的空洞和基体表面粗糙度是氧化膜Al_2O_3开裂及剥落的主要原因。(本文来源于《哈尔滨工程大学》期刊2004-11-01）
陈路,唐光昕,朱张校,沈万慈[6]（2003）在《马氏体热强钢多弧离子镀表面改性层的组织分析》一文中研究指出为了提高表面耐磨性能 ,在 1Cr11Ni2W 2MoV钢表面采用多弧离子镀技术进行表面处理。通过光学金相显微镜、扫描电子显微镜对镀层的显微组织进行了分析 ,并用X射线衍射方法测定了镀层中的物相。使用显微硬度计测定了镀层和基体的硬度。分析结果表明 ,经过多弧离子镀表面处理 ,1Cr11Ni2W 2MoV钢表面获得了致密、并与基体结合良好的TiN/CrN复合镀层 ,显微硬度为 110 0～ 140 0HV0 0 2 5 ,这极大地改善了1Cr11Ni2W 2MoV钢的表面耐磨性 ,使其耐磨性显着高于经常规热处理的试件。(本文来源于《金属热处理》期刊2003年05期）
罗新洲,宋树森,焦金华[7]（1995）在《马氏体热强钢2Cr12MoNiV的研制》一文中研究指出马氏体热强钢２Ｃｒ１２ＭｏＮｉＶ的研制罗新洲，宋树森，焦金华（本钢特钢公司，本溪１１７００１）ＳｔｕｄｙａｎｄＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎｏｆＭａｒｔｅｎｓｉｔｉｃＨｅａｔ－ＲｅｓｉｓｔａｎｔＳｔｅｅｌ２Ｃｒ１２ＭｏＮｉＶ￥ＬｕｏＸｉｎｚｈｏｕ；ＳｏｎｇＳｈ...(本文来源于《特殊钢》期刊1995年01期）
丛欣滋[8]（1982）在《马氏体热强钢与珠光体热强钢异种钢焊接接头的研究》一文中研究指出国外电站锅炉中奥氏体不锈钢与珠光体热强钢异种钢焊接接头长期运行后容易产生开裂的原因,据分析认为是:焊缝金属与基本金属之间线膨胀系数不同,在母材与焊缝的交界面上产生高的应力,在母材与焊缝交界面上产生应力氧化,在母材与焊缝交界面附近靠近低合金钢一边有一个窄的脱碳区,该脱碳区将产生加速蠕变。为解决这个问题,国外有的工厂采用过渡接头的方法,选择接头材料时使线膨胀系数阶梯过渡。F11钢与12CrlMoV钢的异种钢接头也存在奥氏体钢与珠光体钢异种钢接头类似的问题。国内生产的四台400吨/时锅炉8只再热器集箱叁通16只F11钢与12CrlMoV钢的异种钢接头,运行一万小时左右均发生开裂。为解决这个问题,生产上采用含铬量阶梯过渡,即12crMoV-热337-热417-热507-热817-F11的办法。为验证这种过渡接头的可靠性和合理性,对这种形式的过渡接头进行了持久强度试验和金相观察。持久强度试验结果表明这种形式的过渡接头熔合线附近的持久强度是高的。(本文来源于《锅炉技术》期刊1982年09期）
马氏体热强钢论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
研究了回火温度对1Cr12Ni2WMoVNbN钢组织与性能的影响以及高温长期时效后组织与性能的变化。结果表明:1Cr12Ni2WMoVNbN钢的回火脆性区在500℃左右;由于钢中含有Ni、W、Mo和V等合金元素,增强了其回火稳定性,在690℃以下回火时,组织中以回火马氏体为主;1Cr12Ni2WMoVNbN钢经淬火、回火,在650℃保温1000 h后,同未经长期时效的相比,其抗拉强度和屈服强度分别下降了8.2%和9.4%,而在500℃保温1000 h后,两者基本没有变化。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
马氏体热强钢论文参考文献
[1].王欣,钟平,陆峰.喷丸强化对12Cr马氏体热强钢疲劳性能的影响[J].中国表面工程.2012
[2].丁宏莉,王立民,张秀丽.回火和时效对1Cr12Ni2WMoVNbN马氏体热强钢组织与性能的影响[J].热加工工艺.2010
[3].郭淑娟,杨清凯,张秀丽,韩杰.新型耐蠕变马氏体热强钢的试制工艺研究[J].热加工工艺.2010
[4].霍彦坡.以几种典型马氏体热强钢为例对马氏体热强钢焊接性的分析[C].全国火电200MW级机组技术协作会第25届年会论文集.2007
[5].李翀.1Cr11Ni2W2MoV马氏体热强钢热浸镀Al-Si-Re抗高温氧化腐蚀性能研究[D].哈尔滨工程大学.2004
[6].陈路,唐光昕,朱张校,沈万慈.马氏体热强钢多弧离子镀表面改性层的组织分析[J].金属热处理.2003
[7].罗新洲,宋树森,焦金华.马氏体热强钢2Cr12MoNiV的研制[J].特殊钢.1995
[8].丛欣滋.马氏体热强钢与珠光体热强钢异种钢焊接接头的研究[J].锅炉技术.1982
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