一、大型预焙阳极厂制糊工艺及设备的选择（论文文献综述）
杨国荣[1]（2018）在《420kA预焙铝电解槽节能减排技术研究与工业应用》文中研究指明针对制约电解铝工业高能耗、高资源消耗、生产率低等现状,研发先进可靠的工艺技术、装备技术和控制技术,获得清洁生产、高效节能的生产技术,一直是中国铝工业发展的不懈追求。论文研究以420kA铝电解试验槽为研究主体,开发出节能减排技术、新工艺,形成了420kA高效节能新型大型预焙铝电解槽技术,为工程运用提供了坚实的基础。针对420kA电解槽物理场波动大、稳定性差等问题,通过四种不同内衬结构试验电解槽电场、热场、流场平衡研究,开发出“高能效曲面磷生铁阴极保温技术、阳极电流均匀性控制技术”,高性能纳米保温材料强保温型电解槽实现能量收入与支出差额为1.6%,阳极电流偏差值≤1.0 mV、分布值≤3.0mV,平均流速15.23cm/s,与平面磷生铁阴极电解槽相比提高电流效率1.29%,降低交流电耗254.35kWh/t.Al。解决了电解槽高能耗、低效率等工程技术问题,揭示了420kA预焙铝电解槽物理场稳定性控制的影响因素及影响规律。针对阴极炭块水平电流高、磷生铁浇铸工艺存在钢棒与耐材长度、宽度等多维度方向膨胀收缩系数差异大的问题,开发出“曲面阴极磷生铁与捣固糊相结合的抑制水平电流组装技术”,在阴极炭块石墨含量30%条件下采用两点浇铸、燕尾结构炭块组合新技术浇铸合格率达到100%,实现水平电流1218 A/m2,与传统平面阴极捣固糊工艺水平电流2721 A/m2相比减少1503 A/m2,降低阴极压降6070mV,降低原铝直流电耗195250kWh/t.Al。解决了阴极炭块水平电流高、磷生铁浇铸易产生微小裂纹致合格率低等工程技术问题。针对铝电解用阳极炭块在高温工况条件下受空气、二氧化碳、氟化氢等气体氧化腐蚀致炭粒脱落对电解工艺体系造成不利影响等问题,开发出阳极炭块用BY-2型纳米陶瓷基耐高温防腐蚀复合涂料,500600℃温度下在阳极炭块表面形成致密陶瓷层,延长阳极炭块周期0.8天,实现阳极毛耗472kg/t、降低2.22%,净耗395kg/t、降低1.56%,工程化应用降低阳极钢爪腐蚀速率60.21%,减少碳排放39.35 kg/t.Al。解决了炭素阳极氧化腐蚀工程技术问题,对炭素阳极起到良好的保护作用。通过创新技术的集成应用,形成完整的大型预焙铝电解槽先进流程制造。研究成果应用于420kA30万吨/年“高能效、低电耗”电解铝绿色低碳示范线,133台电解槽实现原铝生产交流电耗12765kWh/t.Al,39台电解槽实现原铝生产交流电耗12710kWh/t.Al,优于国家工信部发布的2017年电解铝“领跑者”原铝交耗12817kWh/t.Al,降低阳极毛耗10.73 kg/t,减少碳排放39.35 kg/t.Al,降低钢爪带入铁含量143ppm/t.Al,节约炭块3219吨/年,减少碳排放11804吨/年。论文研究实现了电解槽节能减排、清洁生产关键核心技术的突破。
王长虹[2]（2017）在《铝用预焙阳极煅烧工艺的研究及应用》文中进行了进一步梳理预焙阳极（简称阳极）是铝电解槽的“心脏”,其质量的好坏将直接影响到铝电解生产能否正常进行及能耗的高低。煅烧作为阳极生产的第一道重要工序,其工艺控制的好坏将直接影响煅后焦的质量,这是能否生产出优质阳极产品的关键。因此对煅烧工艺的研究和优化控制一直是国内外同行研究的重点和热点。本文以索通公司煅烧车间的28罐顺流式煅烧炉作为基础,对煅烧炉的生产技术进行了深入研究。从技术创新等工作入手,对煅烧炉的工艺质量控制、附属设备的改造、尾气的收集利用、尾气的处理等方面做了大量的研究工作。本文对煅后焦的质量对阳极质量的影响进行了深入分析。系统研究了稳定、提高煅后焦质量的方法。通过自动配料系统在煅烧工序的应用,以及对煅烧炉调温方式的调整、设备的改进等手段,煅前焦的灰分、挥发分等指标的波动范围由0.12-0.5%缩小到了 0.15-0.3%之间;煅后焦粉末比电阻的波动范围从450-520μΩm稳定到了470-500μΩ·m之间,真比重从2.04-2.12g/cm3稳定到了 2.07-2.10g/cm3之间,为生产优质的阳极奠定了良好的基础。通过对工艺的改进、调整,阳极电阻率从60μΩ·m以内稳定在了 56μΩ·m以内,体积密度保持在了 1.6g/cm3以上,空气渗透率降到了1.5npm以内,阳极指标达到或超过国家一级品质量要求,并能很好的满足国外客户的更高质量要求。通过罐式煅烧炉节能技术的应用,将罐式炉的炭质烧损从3-4%降低到了 0.5-1%,有效提高了石油焦的投入产出比。本文对煅烧炉排放烟气的回收利用以及处理进行了研究,通过余热回收,烟气得到有效利用,每年可实现发电3600多万kWh用于公司生产、生活使用,有效降低了生产成本。通过脱硫设备对烟气的处理,S02的排放浓度降到了100mg/m3以内,达到了行业先进水平。
李军[3]（2017）在《混捏温度和时间对铝用预焙阳极性能的影响》文中提出铝用炭素阳极作为铝电解工业的关键材料之一,其质量好坏直接关系到铝电解的碳耗、电流效率、生产稳定性、金属铝的纯度等技术指标。而混捏是获得均匀糊料和阳极材料的关键工序。正确的混捏方案可改善阳极性能的差异性,并提高其在电解过程中的使用寿命。本文采用同批次同种原料在实验室条件下制备炭素阳极材料试样,系统研究了混捏温度（150、160、170、180℃）和混捏时间（10、20、30、40min）对铝用炭素阳极性能（开口气孔率、空气渗透率、电阻率、体积密度、抗压强度与空气/CO2的反应性）的影响;测试了不同混捏温度和时间条件下,沥青性能（质量损失、挥发份含量、结焦值和粘度）变化和不同混捏时间对煅后焦粒度分布的影响。得到如下结果:（1）当混捏温度低于170℃时,随着混捏温度升高,阳极开口气孔率和空气渗透性减小,生坯体积密度、阳极体积密度、电阻率、抗压强度、空气反应性和(CO2反应性等性能也随之提高:当混捏温度高于170℃时,随着混捏温度的升高,阳极开口气孔率、空气渗透性增大,生坯体积密度、阳极体积密度、电阻率、抗压强度、空气反应性和CO2反应性等性能降低。（2）当混捏时间小于30min时,随着混捏时间增加,阳极开口气孔率、空气渗透性减小,生坯体积密度、阳极体积密度、电阻率、抗压强度、空气反应性和C32反应性等性能也随之提高;当混捏时间大于30 min时,随着混捏时间的增加,阳极开口气孔率、空气渗透性增大,生坯体积密度、阳极体积密度、电阻率、抗压强度、空气反应性和CO2:反应性等性能降低;（3）随着混捏温度和混捏时间增加,沥青挥发份含量减小,沥青质量损失量、结焦值增大;质量损失量、结焦值增加速率和挥发份含量减小速率随混捏温度增加而增加,随混捏时间增加而减小;（4）随着混捏时间增加,-8mm+5mm和-5mm+2mm两个大粒度范围的煅后焦质量百分比不断下降,而-2mm+0.5mm和-0.5mm+0mm两个小粒度范围的煅后焦质量百分比不断增加。
胡志彪[4]（2016）在《小修二次启动槽镶嵌式阻流块技术应用研究》文中指出当前,电解铝产能过剩,电解生产普遍亏损。这种情况下,国内电解铝企业为减少亏损,采取了大面积的非正常停产工作。停产一段时间后,企业根据市场恢复情况,又逐步对这些非正常停产的电解槽进行复产工作。而这批非正常停产的电解槽如何最大限度节约成本复产成了企业工作的重点。这批电解槽由于是非正常停产,阴极及炉膛未造成严重损伤,小修二次启动已经成了企业的共识,因为这样做一台槽就可节约大修费用60万元。但小修二次启动电解槽存在正常生产时电压高,平均在4.10v,电耗高,平均达到13130kWh/t-Al不利因素,长期生产,企业电费成本支出非常大。本文针对小修二次启动电解槽如何平稳生产,降低工作电压做了详细的研究。研究发现,利用镶嵌式阻流块技术,可以减缓铝液流速,在电压稳定的同等条件下,相比二次启动平底槽电压可下降至3.90V,电耗可下降至12620kWh/t-Al左右,即吨铝可节约电量约510kwh,节约电费约296元。大面积的非正常停槽复产工作采取镶嵌式阻流块技术能大量节约企业生产成本,降低企业生产经营负担。
孟祥波[5]（2016）在《铝用预焙阳极石油焦掺配工艺的应用研究》文中进行了进一步梳理为适应预焙阳极的大规模生产和市场需要,满足预焙阳极质量要求,本文围绕预焙阳极用石油焦掺配工艺对阳极的质量影响进行了深入研究。分析了不同来源石油焦的性质,进口原油生产的石油焦具有明显的高硫高钒低钙的特点,国内原油生产出的石油焦最明显的特点是硫含量和微量元素的钒和钙含量都比较低,但是钠元素含量较高,进口原油与国内原油混合后生产出的石油焦的含硫量和含钒量介于国产原油和进口原油生产的石油焦的含量。未来一段时期进口的中东地区的石油焦还将日益增加,而且伴随着炼油生产工艺的进步,石油焦的质量也不断下降,所以我国预焙阳极工业面临的石油焦质量不断下滑的局面将不可逆转。分析了石油焦中的微量元素对阳极制品的危害,系统研究了石油焦中的各项微量元素如钠、钒、镍、钙、铁与预焙阳极质量的关联,通过优化控制微量元素的含量,可以有效提高石油焦原料的质量,降低预焙阳极的空气反应性和C02反应性,从而为生产出高质量的预焙阳极产品奠定良好的基础。研究了通过石油焦掺配技术把四种不同挥发分含量、含硫量和微量元素含量的石油焦按不同比例制成的预焙阳极产品的质量指标均达到或优于预焙阳极YS/T 285-2012行业标准,并且其中掺配比例为A:B:C:D=2:3:4:1的配料制得预焙阳极质量最优秀,如电阻率由未掺配前的60.5μΩm（四个样品的平均值,下同）下降到541μΩm,空渗率由2.85 npm下降到1.19npm, C02残留率由81.5%上升到93.6%,空气反应残留率由75.7%上升到92.2%,耐压强度由32.75 Mpa上升到42.2Mpa,主要技术指标为国内外同行先进水平。
翟美[6]（2013）在《铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放新技术研究》文中研究表明预焙阳极（亦称炭阳极、阳极炭块，简称阳极）生产是现代铝电解过程中的重要工序之一，在铝电解过程中起着重要作用，被公认为铝电解槽的“心脏”。焙烧是预焙阳极生产中非常重要的工艺，其对阳极产品质量、焙烧炉使用寿命、产品能耗以及环境均有很大影响。因此，对阳极焙烧炉的工艺、控制等各个方面的研究非常重要。本文围绕济南澳海炭素有限公司预焙阳极焙烧炉技术的演变，对焙烧炉的结构设计、保温技术、装炉技术、燃烧自动控制、环保治理等进行了深入研究，改变了多年来焙烧炉火道、料箱结构的传统理念，优化了焙烧炉的结构设计，使挥发份更充分燃烧，炉内温度分布更均匀；通过采用耐高温保温材料和优化保温设计，明显减少了炉体散热损失；通过多规格预焙阳极混合装炉技术，提高了料箱的容积率，相应降低了能耗；采用新型先进焙烧炉燃烧控制技术，科学调整控制焙烧曲线，达到降低燃料消耗的目的；启用新型高效设备，实现生产过程节能环保。以上一系列改进与开发，形成了铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放的成套技术。该技术的应用，使得预焙阳极焙烧能耗比国际公认的先进水平（1.96GJ/t）降低了5.1%，达到1.86GJ/t的国际领先水平，焙烧产品质量稳定，合格率达到98%以上，产品性能指标得到明显提高，且焙烧炉的使用寿命有望达到有效延长。本文解决了铝用预焙阳极焙烧炉以及焙烧的共性技术难题，符合国家节能减排的要求与产业政策发展方向，具有广泛的推广应用前景和市场竞争力。
张报清[7]（2012）在《改善铝电解阳极压降研究》文中研究表明发展循环经济,创建资源节约型企业,不仅是国家“十二五”规划宏观经济政策的要求,更是企业生存和发展的需要。我国铝电解企业的电力成本占总成本的40%左右,国外此项为25%左右。电解铝行业要持续、健康发展,提高市场竞争力,节能降耗非常重要。降低吨铝直流电耗或交流电耗是降低电解铝生产成本、节约能源最直接最有效的途径。为了寻找降低铝电解槽工作电压的突破口,实现我国铝电解工业节能减排的目标,论文以186kA系列电解槽和300kA系列电解槽的阳极为研究对象,对阳极各构成部位压降进行了系统研究,并用于生产实践。运用冶金原理和铝电解原理,对构成阳极的阳极母线和阳极炭块组压降进行了理论计算与分析。在满足生产正常进行的前提下,研究了降低阳极压降的可行性、潜力及途径。研究结果表明：槽工作电压中回路压降总占比为23%,回路压降中阳极压降总占比为41%,提高阳极的导电性能是降低吨铝电耗的有效途径；阳极压降理论计算值为391.15mV,影响阳极压降的主要因素是铝导杆下部导电装置压降,包括爆炸焊压降、钢爪压降、钢-炭压降和炭块压降。不同电解铝企业的原材料指标、操作质量和管理模式不尽相同,所以阳极压降有差异。研究的几家阳极中：爆炸焊压降均值最高相差12.2mV,钢爪压降均值最高相差19.8mV,钢-炭压降均值最高相差9mV,炭块压降均值最高相差275.8mV；钢-炭压降和炭块压降是影响阳极压降过高的主要因素,钢-炭压降和炭块压降均值分别可达130.4mV和597.1mV之高；钢炭-压降均值最低下降空间为34.2mV,炭块压降均值最低下降空间为33.4mV；企业间阳极压降的差异主要是爆炸焊压降、钢爪压降和炭块压降的差异,共同点是钢-炭压降集体偏高,且下降空间较大。炭碗连通技术是降低阳极钢-炭压降的有效途径。试验结果表明,炭碗相互连通后,操作质量明显提高,维修费用显着减少,劳动强度大大降低,设备寿命得到延长；钢-炭压降平均下降13.69mV,每年节电产生的经济效益为615万元。
吴胜辉[8]（2012）在《炭素阳极混捏工艺的改进研究》文中研究说明在铝用炭阳极生产流程中,混捏工艺对阳极的理化指标具有重要的影响。传统的混捏工艺是将不同粒级的干料（包括骨料和粉料）先混合并预热,再加入熔融沥青进行混捏,形成具有一定塑性的糊料。本文在传统混捏工艺的基础上创新研究了四种混捏模式（简称为A、B、C和D模式）,并将四种新型混捏模式与传统模式进行了系统比较,获得了如下研究结论。（1）采用相同的工艺条件和设备以及在相同的时间下,用A、B、C和D四种混捏模式制备的炭阳极综合物理性能和化学性能均优于用传统混捏模式制备的炭阳极。（2）比较A、B、C和D四种混捏模式可以发现,D模式（即先将沥青与部分球磨粉混合均匀后再与干骨料混捏,最后加入剩余的球磨粉混捏）具有最佳的混捏效果,采用该模式制备的炭阳极与采用A模式制备的炭阳极性能比较,其电阻率、热导率和热膨胀系数平均降低了3.49%、4.09%和11.04%,空气及CO：反应残留率平均提高1.6%以上；与采用C模式制备的炭阳极比较,体积密度、空气反应残留率和抗压强度分别平均提高0.58%、0.9%和3.59%,电阻率和热膨胀系数分别平均下降了3.95%和2.95%。（3）研究发现,球磨粉预混工艺明显优于超细粉预混工艺,机理推测的可能原因是：采用球磨粉预混工艺制备的炭阳极,其沥青带入的粉料能够在石油焦颗粒的空隙中形成具有一定级配的紧密堆积体,而采用超细粉预混工艺制备的炭阳极,在石油焦空隙中的充填体密实度不如前者,从而导致其物理化学性能的差别。
武岩鹏[9]（2012）在《预焙炭阳极焙烧炉改进及工艺优化研究》文中提出稳定、优质的预焙阳极是大型铝电解槽正常生产的重要保障,也是各电解铝厂强化电流、提高单位产能所必须解决的一个关键问题。生阳极焙烧工艺是控制预焙阳极质量的关键环节。本论文在全面分析了焙烧系统的构成以及运行特征的基础上,通过系列试验研究,优化了系统工艺,获得了如下节能降耗的成果。（1）通过反复试验,结合实际生产,在一期焙烧炉设计的基础上进一步优化炉室设计,获得了结构更合理、生产更平稳的二期焙烧炉设计思路,经过改造的二期焙烧炉整体性更好,挥发份燃烧更加充分。（2）通过焙烧曲线的优化试验,进一步保证了焙烧阳极的质量,并显着提高了焙烧产能,优化后的年产量比原来增加了7.88个百分点,且降低了各种单耗,降低了生产的综合成本,同时也有利于环保生产。（3）通过对燃烧系统的优化,极大地改善了工人的劳动强度和工作环境,保证了高温作业的安全；同时燃料燃烧更加充分,降低了煤气单耗,每吨炭块煤气降低了50m3,改善了炉室的运行环境,增长了炉室的使用寿命。（5）通过对辅助设备的优化,从细节上更加完善了焙烧系统,为全方位提高产品质量、降低单耗夯实了基础。
夏训松[10]（2012）在《石油焦煅烧工艺研究》文中研究说明石油焦品质的劣化对炭阳极质量的稳定性构成了严重的威胁,并对炭阳极制备的第一道工序——煅烧工艺提出了新的挑战。本文采用静态煅烧的方式考察了石油焦在煅烧过程中挥发分、硫分与煅烧温度、升温制度、煅后焦实收率以及炭阳极质量的关联度,获得了如下研究结论。1)煅后焦实收率实验结果表明,900℃以前以慢速升温的方式煅烧石油焦要比在该温度段下快速升温煅烧得到的煅后焦实收率高；900℃以后,其实收率不会发生显着的改变；对于水分含量高和粉焦量大的石油焦,其煅后焦的实收率会显着下降；此外,在相同的煅烧温度制度下,石油焦中S含量越高不仅增加了煅烧工艺的难度,而且也导致了更低的煅后焦实收率2)研究表明,石油焦在煅烧过程中脱硫速率会出现一个拐点温度,该温度拐点一般在最高温段（1200℃以上）出现,不同的石油焦煅烧出现的脱硫拐点温度不一样；尽管如此,从脱硫绝对百分数量来看,在正常石油焦煅烧温度范围内,石油焦的脱硫效果不会明显（脱硫率低于20%）。3)煅后焦物性实验结果表明,对于低硫焦而言,煅烧温度在900℃时给予一定的保温时间对煅后焦的振实密度和电阻率指标的改善非常有利；在高温段（900℃-1300℃）适当降低升温速率对改善煅后焦真密度以及抗氧化活性指标非常有利。对于高硫焦而言,无论采取什么方式煅烧,都难以获得理想的物理化学性能指标。4)从煅烧工艺的单位能耗、煅烧设备使用周期、石汕焦煅烧实收率、煅后焦物理化学性能以及焙烧阳极的物理化学性能综合考虑,选择1200℃的终点煅烧温度具有比1300。C的终点煅烧温度更明显的优势。
二、大型预焙阳极厂制糊工艺及设备的选择（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型预焙阳极厂制糊工艺及设备的选择（论文提纲范文）
（1）420kA预焙铝电解槽节能减排技术研究与工业应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.2 电解铝相关技术领域国内外发展现状和趋势 |
| 1.2.1 铝电解槽物理场、槽结构技术领域发展现状和趋势 |
| 1.2.2 阴极炭块抑制水平电流技术领域发展现状和趋势 |
| 1.2.3 阳极炭块防氧化技术领域发展现状和趋势 |
| 1.3 本论文研究内容及目标 |
| 1.3.1 论文主要研究内容 |
| 1.3.2 论文研究目标 |
| 第二章 试验研究 |
| 2.1 铝电解槽内衬结构、物理场优化试验研究 |
| 2.1.1 试验研究理论分析 |
| 2.1.2 试验方案分析 |
| 2.1.3 试验研究 |
| 2.2 磷生铁阴极电解槽水平电流抑制技术试验研究 |
| 2.2.1 试验研究理论分析 |
| 2.2.2 试验方案分析 |
| 2.2.3 试验研究 |
| 2.3 铝电解用阳极炭块防氧化涂层技术试验研究 |
| 2.3.1 试验研究理论分析 |
| 2.3.2 研究方案分析 |
| 2.3.3 试验研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 研究成果工程化应用后取得的成果和效益 |
| 3.1 研究成果工程化应用后取得的成果 |
| 3.2 取得的效益 |
| 3.2.1 研究成果工程化推广取得的成效 |
| 3.2.2 社会效益分析 |
| 3.2.3 应用前景 |
| 第四章 结论和展望 |
| 4.1 论文研究结论 |
| 4.2 下一步研究的的方向和展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 攻读硕士期间在研或完成的省部级以上科技项目 |
| 附录 B 攻读硕士期间研究成果工程化应用取得成果 |
（2）铝用预焙阳极煅烧工艺的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 综述 |
| 1.1 绪言 |
| 1.2 预焙阳极在铝电解中的消耗原理 |
| 1.2.1 电解铝生产 |
| 1.2.2 阳极反应 |
| 1.2.3 阳极消耗 |
| 1.2.4 铝电解对预焙阳极质量的要求 |
| 1.3 预焙阳极的生产工艺流程 |
| 1.3.1 预焙阳极生产工艺流程 |
| 1.3.2 预焙阳极生产用主要原料 |
| 1.4 影响预焙阳极质量的因素以及解决措施 |
| 1.4.1 原料对预焙阳极质量的影响 |
| 1.4.2 煅烧温度对预焙阳极电阻率的影响 |
| 1.4.3 生坯质量对预焙阳极电阻率的影响 |
| 1.4.4 混捏温度对生坯质量的影响 |
| 1.4.5 细粉与沥青的匹配是影响阳极质量的关键 |
| 1.4.6 焙烧对预焙阳极电阻率的影响 |
| 1.5 研究背景、内容及意义 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 第2章 煅烧生产工艺 |
| 2.1 煅烧工序生产工艺概述 |
| 2.2 煅烧工序主要设备 |
| 2.2.1 罐式煅烧炉的主要结构 |
| 2.2.2 罐式煅烧炉的工作原理 |
| 2.3 煅前焦的准备 |
| 第3章 提高煅后焦质量的问题研究 |
| 3.1 煅后焦质量对阳极质量的影响 |
| 3.2 煅烧自动配料系统的应用 |
| 3.3 煅烧炉上料、排料系统设备的改进 |
| 3.3.1 煅前斗式提升机的改进 |
| 3.3.2 碎料机的改进 |
| 3.3.3 振动输送机的改进 |
| 3.3.4 除尘系统的改进 |
| 第4章 煅烧设备改进后阳极指标的改善结果分析 |
| 4.1 煅后焦质量的改进 |
| 4.2 预焙阳极的质量标准以及铝电解对预焙阳极炭块质量的要求 |
| 4.3 阳极指标的改进 |
| 第5章 煅烧生产过程中新技术的应用 |
| 5.1 煅烧余热的利用 |
| 5.1.1 余热利用——导热油 |
| 5.1.2 余热利用——采暖 |
| 5.1.3 余热利用——蒸汽发电 |
| 5.2 煅烧水处理系统 |
| 5.3 煅烧烟气的脱硫 |
| 5.3.1 烟气脱硫的意义 |
| 5.3.2 烟气脱硫的方法 |
| 5.4 厂区污水的处理 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）混捏温度和时间对铝用预焙阳极性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝用炭素阳极概述 |
| 1.2.1 生产炭素阳极的原料 |
| 1.2.2 铝电解对炭素阳极要求 |
| 1.2.3 铝用炭素阳极消耗机理 |
| 1.3 预焙阳极炭块生产流程 |
| 1.3.1 煅烧 |
| 1.3.2 破碎分级和配料 |
| 1.3.3 混捏 |
| 1.3.4 成型 |
| 1.3.5 焙烧 |
| 1.4 本课题研究背景及意义 |
| 1.4.1 课题研究背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 2 实验研究方法 |
| 2.1 阳极样品的制备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 阳极样品配方及制备过程 |
| 2.1.3 实验装置 |
| 2.2 阳极性能检测 |
| 2.2.1 电阻率 |
| 2.2.2 体积密度 |
| 2.2.3 抗压强度 |
| 2.2.4 空气反应性 |
| 2.2.5 CO_2反应性 |
| 2.2.6 开口气孔率 |
| 2.2.7 空气渗透率 |
| 2.2.8 沥青粘度 |
| 3 混捏温度对铝用炭素阳极性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 混捏温度对阳极生坯密度的影响 |
| 3.3 混捏温度对阳极性能的影响 |
| 3.3.1 显气孔率和空气渗透率 |
| 3.3.2 体积密度 |
| 3.3.3 电阻率 |
| 3.3.4 抗压强度 |
| 3.3.5 空气/CO_2化学反应性 |
| 3.4 混捏温度对沥青性能影响 |
| 3.5 小结 |
| 4 混捏时间对铝用炭素阳极性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 混捏时间对阳极生坯密度的影响 |
| 4.3 混捏时间对阳极性能的影响 |
| 4.3.1 显气孔率和空气渗透率 |
| 4.3.2 体积密度 |
| 4.3.3 电阻率 |
| 4.3.4 抗压强度 |
| 4.3.5 阳极与空气/CO_2的反应性能 |
| 4.4 混捏时间对沥青性能的影响 |
| 4.5 混捏时间对煅后焦粒度的影响 |
| 4.6 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）小修二次启动槽镶嵌式阻流块技术应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 铝冶炼史 |
| 1.2.2 相关节能技术 |
| 1.3 研究的内容和方法 |
| 1.3.1 镶嵌式阻流块电解槽运行机理 |
| 1.3.2 阻流块槽结构选型及工艺技术特点 |
| 第2章 小修镶嵌式阻流槽试验研究及分析 |
| 2.1 生产现状及分析 |
| 2.1.1 公司情况 |
| 2.2 生产现状概况 |
| 2.3 存在的主要问题 |
| 2.4 小修镶嵌式阻流技术试验研究 |
| 2.4.1 试验目的 |
| 2.4.2 试验方法 |
| 2.4.3 试验槽研究 |
| 2.5 试验槽转入正常生产后的技术经济指标情况 |
| 2.6 试验槽热平衡测定 |
| 2.6.1 热平衡测定的理论基础 |
| 2.6.2 小修镶嵌式阻流块槽电压平衡测定 |
| 2.7 试验结论 |
| 第3章 生产实际情况及效果分析 |
| 3.1 二次焙烧启动及非正常期管理 |
| 3.1.1 焙烧启动管理 |
| 3.1.2 后期管理 |
| 3.2 正常期工艺技术控制管理思路 |
| 3.2.1 电压下降及电解槽稳定情况 |
| 3.2.2 社会效益对比 |
| 第4章 结论和展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 4.2.1 小修二次启动电解槽在全国推广可以达到的节能减排和及其效益 |
| 参考文献 |
（5）铝用预焙阳极石油焦掺配工艺的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝用预焙阳极工艺概述 |
| 1.1.1 铝用材料概述 |
| 1.1.2 铝用预焙阳极的种类和作用 |
| 1.1.3 铝电解生产工艺流程 |
| 1.1.4 铝用预焙阳极工作原理及质量标准 |
| 1.2 预焙阳极发展情况 |
| 1.2.1 预焙阳极的现状 |
| 1.2.2 我国铝用预焙阳极的生产工艺特点 |
| 1.2.3 铝用预焙阳极发展趋势 |
| 1.3 石油焦的性质与煅烧 |
| 1.3.1 石油焦性质 |
| 1.3.2 石油焦的煅烧 |
| 1.4 石油焦质量特点 |
| 1.4.1 石油焦市场状况 |
| 1.4.2 石油焦区域生产状况 |
| 1.4.3 我国石油焦质量评述 |
| 1.4.4 国内石油焦质量的地域特点 |
| 1.5 选题背景和研究意义、研究目的和内容 |
| 1.5.1 背景和意义 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第2章 主要原料与测试仪器及研究方法 |
| 2.1 原料 |
| 2.1.1 各种石油焦原料指标分析 |
| 2.1.2 本研究用的主要原料 |
| 2.2 实验测试仪器 |
| 2.3 掺配工艺 |
| 2.4 阳极制备的工艺流程 |
| 第3章 石油焦掺配工艺对石油焦挥发份及硫分的控制 |
| 3.1 挥发份含量对煅后焦及煅烧炉的影响 |
| 3.2 含硫量对预焙阳极及煅烧的影响 |
| 3.2.1 石油焦含硫量的现状 |
| 3.2.2 高硫石油焦对预焙阳极的危害 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 石油焦掺配工艺对阳极微量元素的控制 |
| 4.1 石油焦中的微量元素 |
| 4.2 微量元素对阳极的危害 |
| 4.2.1 微量元素钒的影响 |
| 4.2.2 微量元素镍的影响 |
| 4.2.3 微量元素铁的影响 |
| 4.2.4 微量元素钠的影响 |
| 4.2.5 微量元素钙的影响 |
| 4.3 各元素对阳极质量的影响的综合分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 石油焦掺配工艺对阳极制品性能的影响 |
| 5.1 石油焦掺配技术的重要性 |
| 5.2 石油焦掺配的研究思路 |
| 5.3 石油焦掺配实验 |
| 5.3.1 石油焦原料的选择 |
| 5.3.2 四种原料的煅烧及煅后焦指标分析 |
| 5.4 实验阳极的制备及质量分析 |
| 5.5 石油焦掺配工艺成本效益分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 致谢 |
（6）铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放新技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝用预焙阳极概论 |
| 1.1.1 铝电解生产工艺流程 |
| 1.1.2 铝用预焙阳极工作原理 |
| 1.2 铝用预焙阳极主要原料 |
| 1.2.1 煅后焦 |
| 1.2.2 煤沥青 |
| 1.2.3 残极 |
| 1.3 铝用阳极的质量要求 |
| 1.3.1 铝用阳极的质量指标 |
| 1.3.2 预焙阳极质量对电解铝的影响 |
| 1.4 铝用预焙阳极焙烧技术 |
| 1.4.1 预焙阳极焙烧技术简介 |
| 1.4.2 预焙阳极焙烧的作用 |
| 1.4.3 预焙阳极焙烧炉 |
| 1.4.4 预焙阳极敞开式焙烧炉发展方向 |
| 1.5 本课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.5.1 研究的背景 |
| 1.5.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 本课题研究的内容及方法 |
| 1.6.1 本课题研究的内容 |
| 1.6.2 本课题的来源与主要研究方法 |
| 第2章 预焙阳极焙烧炉技术优化思路 |
| 2.1 预焙阳极敞开式焙烧炉技术状况 |
| 2.1.1 敞开式焙烧炉工作原理 |
| 2.1.2 原敞开式焙烧炉存在的结构问题 |
| 2.1.3 原敞开式焙烧炉热平衡方面存在的问题 |
| 2.1.4 原敞开式焙烧工艺与自控技术的匹配问题 |
| 2.2 预焙阳极焙烧节能潜力的分析 |
| 2.2.1 减少热支出量的可能性分析 |
| 2.2.2 增加热收入的可能性分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放技术开发 |
| 3.1 新型节能低排放预焙阳极焙烧炉结构的设计技术 |
| 3.1.1 计算机模拟绘图技术研究 |
| 3.1.2 焙烧炉结构优化设计方案 |
| 3.1.3 结构优化效果 |
| 3.2 新型节能低排放焙烧炉保温炉面材料的应用开发 |
| 3.2.1 炉面保温材料 |
| 3.2.2 看火孔结构 |
| 3.3 焙烧炉燃烧自动控制应用技术的开发 |
| 3.3.1 燃烧自动控制应用技术的开发 |
| 3.3.2 燃烧自动控制应用技术的效果 |
| 3.4 新型高效节能环保设备的选型 |
| 3.4.1 多功能吸料天车 |
| 3.4.2 烟气净化电捕焦油器 |
| 3.4.3 建筑节能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铝用预焙阳极节能低排放焙烧技术的技术优势 |
| 4.1 新型节能低排放焙烧炉节能效果 |
| 4.1.1 单位产品焙烧燃料消耗降低情况 |
| 4.1.2 有效能量利用率获得提高 |
| 4.2 本项目产品质量的提升效果 |
| 4.2.1 产品的生产工艺流程 |
| 4.2.2 产品质量指标 |
| 4.3 环境质量改善 |
| 4.4 提高焙烧产能 |
| 4.5 延长炉体使用寿命 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间所参与的技术项目目录 |
| 致谢 |
（7）改善铝电解阳极压降研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铝的性质及用途 |
| 1.1.1 铝的性质 |
| 1.1.2 铝的用途 |
| 1.2 铝电解过程描述 |
| 1.2.1 铝电解原材料 |
| 1.2.2 铝电解基本原理 |
| 1.2.3 铝电解槽构造 |
| 1.2.4 铝电解电能效率 |
| 1.2.5 铝电解原铝质量 |
| 1.3 我国铝电解工业现状 |
| 1.3.1 我国铝电解工业取得的成果 |
| 1.3.2 我国铝电解工业面临的挑战 |
| 1.4 课题的提出 |
| 1.4.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 第二章 阳极压降理论计算与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究内容与方法 |
| 2.2.1 研究对象 |
| 2.2.2 所用设备 |
| 2.3 理论计算与分析 |
| 2.3.1 母线压降计算与分析 |
| 2.3.2 阳极炭块组压降计算与分析 |
| 2.3.3 影响阳极压降的主要因素 |
| 2.3.4 阳极压降占回路压降的比例计算 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 阳极压降实际测量与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验内容与方法 |
| 3.2.1 试验原料 |
| 3.2.2 试验设备与方法 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 国内A铝电解厂186kA预焙槽优化阳极压降测量与分析 |
| 3.3.2 国内A铝电解厂186kA预焙槽回炉阳极压降测量与分析 |
| 3.3.3 国内B铝电解厂186kA预焙槽阳极压降分析 |
| 3.3.4 国内C铝电解厂186kA预焙槽阳极压降分析 |
| 3.3.5 铝电解企业间阳极压降的比较与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 炭碗连通试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验内容与方法 |
| 4.2.1 试验原料 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.2.3 试验设备 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 炭碗连通创新技术分析 |
| 4.3.2 炭碗连通经济效益分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（8）炭素阳极混捏工艺的改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 炭阳极在电解铝生产铝中的作用 |
| 1.1.1 铝电解发展概况 |
| 1.1.2 炭阳极对铝电解生产的影响 |
| 1.1.3 炭阳极消耗过程分析 |
| 1.2 铝用炭阳极质量评述 |
| 1.2.1 炭阳极工业生产流程 |
| 1.2.2 炭阳极生产过程质量影响因素分析 |
| 1.2.3 混捏工艺过程比较分析 |
| 1.3 本论文研究的目的意义 |
| 第二章 实验思路及检测手段 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 论文实验的整体思路 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 炭阳极性能分析检测方法 |
| 2.4.1 物理性能指标检测 |
| 2.4.2 化学性能指标检测 |
| 第三章 炭阳极制备过程中混捏工艺的改进研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 实验内容 |
| 3.2.1 原料来源以及指标检测结果 |
| 3.2.2 原料配方的选择 |
| 3.2.3 阳极制作流程及工艺参数 |
| 3.2.4 传统混捏与4种新型混捏工艺操作方法 |
| 3.3 新型混捏模式A的实验室研究 |
| 3.3.1 A混捏模式下制备炭阳极 |
| 3.3.2 不同沥青添加量制备炭阳极的性能 |
| 3.3.3 不同干料和沥青配方制得炭阳极的性能 |
| 3.4 新型混捏模式B的实验室研究 |
| 3.4.1 B混捏模式下制备炭阳极 |
| 3.4.2 B混捏模式制备炭阳极的性能 |
| 3.5 新型混捏模式C的实验室研究 |
| 3.5.1 C混捏模式下制备炭阳极 |
| 3.5.2 C混捏模式制备炭阳极的性能 |
| 3.6 新型混捏模式D的实验室研究 |
| 3.6.1 D混捏模式下制备炭阳极 |
| 3.6.2 D混捏模式制备炭阳极的性能 |
| 3.7 4种新型混捏模式的比较研究 |
| 3.7.1 实验设计 |
| 3.7.2 混捏模式B与混捏模式C的比较 |
| 3.7.3 混捏模式D与混捏模式A的比较 |
| 3.7.4 混捏模式D与混捏模式C的比较 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章：新型混捏模式的机理分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 新型混捏模式A机理分析 |
| 4.3 新型混捏模式B机理分析 |
| 4.4 新型混捏模式C和D的机理分析 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的科研成果 |
（9）预焙炭阳极焙烧炉改进及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铝电解概论 |
| 1.1.1 铝的发现及炼铝技术的发展 |
| 1.1.2 铝电解槽型的发展 |
| 1.1.3 中国电解铝工业的发展 |
| 1.1.4 电解铝工业的分布 |
| 1.1.5 铝电解技术的主要发展过程 |
| 1.2 铝用炭阳极概述 |
| 1.2.1 阳极的作用 |
| 1.2.2 炭阳极的制备工艺 |
| 1.2.3 铝电解对阳极的质量要求 |
| 1.3 阳极质量及影响因素评述 |
| 1.3.1 目前我国铝用炭阳极的质量 |
| 1.3.2 存在的问题及影响因素 |
| 1.4 关于阳极焙烧技术 |
| 1.5 本课题研究的目的和意义 |
| 第二章 焙烧系统的构成及运行特征分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 焙烧车间简介 |
| 2.3 焙烧炉室的结构及选型 |
| 2.3.1 倒焰窑 |
| 2.3.2 隧道窑 |
| 2.3.3 环式焙烧炉 |
| 2.3.4 ZF炭素公司焙烧炉选型 |
| 2.3.5 本系统焙烧炉存在的优缺点 |
| 2.4 焙烧炉的控制系统 |
| 2.4.1 焙烧炉炉面设备PLC控制系统的组成 |
| 2.4.2 DCS控制系统 |
| 2.4.3 焙烧炉控制系统的优点和缺点 |
| 2.5. 炉面辅助设备系统 |
| 2.5.1 炉面辅助设备系统的构成 |
| 2.5.2 炉面辅助设备系统的优缺点 |
| 2.6 焙烧工艺系统 |
| 2.6.1 工艺系统的组成部分 |
| 2.6.2 焙烧工艺系统的优缺点 |
| 2.7 焙烧炉烟气净化系统 |
| 2.7.1 焙烧烟气净化的工作原理 |
| 2.7.2 焙烧烟气的工艺流程及主要设备 |
| 2.7.3 焙烧烟气净化系统的优缺点 |
| 2.8 燃料系统 |
| 2.8.1 燃料系统概述 |
| 2.8.2 燃料系统的优缺点 |
| 2.9 填充料系统 |
| 2.9.1 填充料的作用 |
| 2.9.2 煅后焦作为填充料的优缺点 |
| 2.10 装出炉系统 |
| 2.10.1 概述 |
| 2.10.2 装出炉系统的优缺点 |
| 2.11 本章小结 |
| 第三章 焙烧系统的优化 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 焙烧炉的优化 |
| 3.2.1 横墙整体性的改进 |
| 3.2.2 横墙炉顶块的优化 |
| 3.2.3 火道墙盖的优化 |
| 3.2.4 火道墙观火孔盖的改进 |
| 3.3 控制系统的优化 |
| 3.3.1 技术优化 |
| 3.3.2 功能配置 |
| 3.4 辅助设备的优化 |
| 3.4.1 ER设备的优化 |
| 3.4.2 炉面焙烧插件的优化 |
| 3.5 工艺优化 |
| 3.5.1 制定更加科学的升温曲线 |
| 3.5.2 白烟焚烧,降低煤气耗量 |
| 3.5.3 密封炉室系统漏风点 |
| 3.6 烟气系统的优化 |
| 3.6.1 工艺优化 |
| 3.6.2 设备优化 |
| 3.7 燃料的优化 |
| 3.7.1 降低焙烧炉的燃料成本 |
| 3.7.2 降低劳动强度和提高产品质量 |
| 3.7.3 两种燃料的效果比较 |
| 3.8 填充料的优化 |
| 3.8.1 填充料的烧损分析 |
| 3.8.2 填充料使用的优化 |
| 3.9 装出炉质量的优化 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
（10）石油焦煅烧工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 我国电解铝工业的技术现状 |
| 1.2.1 我国电解铝工业的优势地位 |
| 1.2.2 我国电解铝工业存在的问题 |
| 1.3 我国铝用炭阳极的技术评述 |
| 1.3.1 阳极的生产工艺概况 |
| 1.3.2 阳极质量与铝电解工业的关联度分析 |
| 1.3.3 阳极质量的影响因素 |
| 1.4 石油焦资源及应用评述 |
| 1.4.1 石油焦资源概况 |
| 1.4.2 石油焦的质量现状 |
| 1.5 关于的石油焦煅烧 |
| 1.6 本论文研究的意义及主要内容 |
| 第二章 实验思路与研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料及主要设备 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 主要实验设备 |
| 2.3 实验研究思路 |
| 2.3.1 石油焦挥发分逸出速度与温度关系研究思路 |
| 2.3.2 挥发分逸出速度对煅后焦性能影响研究思路 |
| 2.3.3 煅烧温度对煅后焦及阳极性能影响研究思路 |
| 2.4 实验检测技术 |
| 2.4.1 石油焦水分的测定 |
| 2.4.2 灰分的测定 |
| 2.4.3 挥发分的测定 |
| 2.4.4 真密度的测定 |
| 2.4.5 电阻率的测定 |
| 2.4.6 振实密度的测定 |
| 2.4.7 炭阳极空气和CO_2反应活性测定 |
| 2.4.8 硫含量的测定 |
| 第三章 实验内容 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 石油焦挥发分逸出速度与温度关系研究 |
| 3.2.1 样品的准备 |
| 3.2.2 煅烧实验 |
| 3.2.3 结果讨论 |
| 3.3 煅烧升温制度对煅后焦性能的影响研究 |
| 3.3.1 不同升温制度(速率)下煅后焦的实收率 |
| 3.3.2 不同煅烧制度下煅后焦的物理性能 |
| 3.3.3 不同煅烧制度下煅后焦的化学性能 |
| 3.4 煅烧温度对煅后焦及炭阳极性能的影响研究 |
| 3.4.1 煅烧温度对煅后焦物理性能的影响研究 |
| 3.4.2 煅烧温度对煅后焦化学性能的影响研究 |
| 3.4.3 煅烧温度对阳极性能的影响研究 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 研究结论 |
| 4.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附：攻读学位期间发表的论文和获得的成果 |
| 附件 |
四、大型预焙阳极厂制糊工艺及设备的选择（论文参考文献）
- [1]420kA预焙铝电解槽节能减排技术研究与工业应用[D]. 杨国荣. 昆明理工大学, 2018(04)
- [2]铝用预焙阳极煅烧工艺的研究及应用[D]. 王长虹. 湖南大学, 2017(07)
- [3]混捏温度和时间对铝用预焙阳极性能的影响[D]. 李军. 湖南大学, 2017(07)
- [4]小修二次启动槽镶嵌式阻流块技术应用研究[D]. 胡志彪. 东北大学, 2016(07)
- [5]铝用预焙阳极石油焦掺配工艺的应用研究[D]. 孟祥波. 湖南大学, 2016(03)
- [6]铝用预焙阳极焙烧炉节能低排放新技术研究[D]. 翟美. 湖南大学, 2013(09)
- [7]改善铝电解阳极压降研究[D]. 张报清. 昆明理工大学, 2012(12)
- [8]炭素阳极混捏工艺的改进研究[D]. 吴胜辉. 中南大学, 2012(02)
- [9]预焙炭阳极焙烧炉改进及工艺优化研究[D]. 武岩鹏. 中南大学, 2012(02)
- [10]石油焦煅烧工艺研究[D]. 夏训松. 中南大学, 2012(03)